浮法玻璃的制造装置的制作方法

本发明涉及一种利用浮法制造玻璃的装置。

背景技术：

利用浮法制造玻璃板时通常按照以下所说明的方法进行。将玻璃原料投入到熔解槽中进行加热并使其熔融，从而获得熔融玻璃。接着，将在熔解槽中获得的熔融玻璃连续地向被容纳在浴槽中的熔融锡等熔融金属的表面上供给。

使被供给至熔融金属表面上的熔融玻璃沿着熔融金属的表面从上游侧向下游侧流动，同时利用上辊从其两侧进行拉拽而使其扩展至规定宽度，并将其调整至规定厚度，从而浮法成形为带板状的玻璃带。将成形后的玻璃带从浴槽的出口部拉出，并以带状的状态在退火炉中退火，然后进行清洗，之后将其切割，从而能够获得目标大小的玻璃板。

基于该浮法成形的玻璃板的制造方法的生产率较高，且所获得的玻璃板的平坦性优异。因而，基于浮法成形的玻璃板常作为建筑用玻璃板、汽车用玻璃板、FPD(平板显示器)用玻璃板等被广泛地应用。

图4是表示在实施浮法的情况下使用的制造装置的一例的剖视图。图4所示的制造装置的主要结构被记载于以下的专利文献1中等，通常是众所周知的。

图4所示的制造装置具有：浮法槽100；腔室101，其与该浮法槽100相连接地设置；以及退火炉102，在浮法槽100的内部容纳有锡等熔融金属103。而且，在腔室101的内部并排设有多个被支承成水平状态的提升辊105，在退火炉102的内部并排设有多个被支承成水平状态的退火辊(日文：レヤーロ ール)106。

在利用图4所示的制造装置制造玻璃时，使来自熔解槽的熔融玻璃在熔融金属103之上扩展而形成玻璃带107，利用提升辊105将该玻璃带107向腔室101侧拉出，接着利用退火辊106将其向退火炉102侧输送。退火炉102形成得较长例如长度为数十米等，能够对玻璃带107进行退火。

将冷却后的玻璃带输送至设于退火炉102的下游侧的切割装置而切割成所需的长度和宽度，从而能够获得目标大小的玻璃板。

在将图4所示的制造装置设在工厂的建筑物内的情况下，通常会像图4所示的那样构成在地基111上设置了H型钢等钢材而成的支承构造体，在该支承构造体上设置制造装置。

例如，如图4所示，在地基111上组装多根钢材108而构成支承构造体112，在该支承构造体112上设置浮法槽100。而且，在与支承构造体112相邻的地基111上组装多根钢材109而构成支承构造体113，在该支承构造体113上设置腔室101。而且，在与支承构造体113相邻的地基111上组装钢材110而构成支承构造体115，在该支承构造体115上设置退火炉102。

专利文献1：国际公开第2012/066889号

技术实现要素：

发明要解决的问题

在图4所示的制造装置中，在进行作业时，在熔融金属103的上部空间充满的还原性气体与玻璃带107一同经由腔室101向退火炉102侧流入。然而，当空气自退火炉102向浮法槽100侧倒流时，会有损浮法槽100的还原性气氛，因此，为了防止空气向浮法槽100侧流入，在腔室101设有多个分隔构件。

腔室101包括：位于其底部侧的浮渣箱101A和位于其上部侧的罩部101B。在罩部101B的中间部与各提升辊105相对应地悬挂有帘117。而且，在 提升辊105的下方配置有分隔壁120和接触构件121，从而将浮渣箱101A的内部分隔成多个空间。

在图4所示的制造装置中，设有用于将浮渣箱101A的出口侧与退火炉102的入口侧分隔开来的分隔构件122。该分隔构件122由以下构件构成：轨道构件123，其由水平地设置在浮渣箱101A的出口侧的沟道材构成；以及分隔板125，其被该轨道构件123支承。能够利用该分隔板125在浮渣箱101A与退火炉102的边界部分将玻璃带107所经过的区域的下方空间分隔开。

除了设置帘117及分隔壁120、接触构件121之外，还设置分隔板125将浮渣箱101A分隔，从而能够防止空气自退火炉102向浮法槽100侧流入。

然而，在浮渣箱101A与退火炉102之间设置分隔板125的情况下，存在以下要说明的问题。

退火炉102是用于使玻璃带107渐渐冷却的、全长为数十米等地极长的设备。而且，用于支承退火炉102的钢材110也沿着退火炉102的长度方向形成为同等长度。

在进行作业时，使熔融玻璃成形来制造玻璃带107，并利用加热器等对退火炉102进行加热。退火炉102的炉壳和钢材110均为金属材质，因此，退火炉102和钢材110被加热后会发生膨胀。

在退火炉102和钢材110发生了膨胀的情况下，存在这样的问题：设置在浮渣箱101A与退火炉102之间的分隔板125会被夹在这两者之间而无法拆卸下来。对轨道构件123而言，只要对其长度和设置位置进行设计就可以将其设置成不会与退火炉102发生干扰，但是，分隔板125需要将浮渣箱101A与退火炉102的边界分隔开而必须配置在这两者之间，因此，当退火炉102的膨胀量增大时，就可能导致难以将分隔板125拆卸下来。

因此，即使采取了能够抑制退火炉102的炉壳向上游侧膨胀而使退火炉102主要向下游侧膨胀等对策，也由于炉壳下方的钢材110也会向浮渣箱101A 侧膨胀，因此，退火炉102的前表面部会向浮渣箱101A侧突出，其结果，存在无法将分隔板125拆卸下来的问题。

预先将分隔板125做成可拆卸的原因在于，存在分隔板125受热会变形的情况，在该情况下需要将可动式的分隔板125拆卸下来。

而且，在进行作业时，存在这样的问题：由于浮法槽100也会因热膨胀而伸长一些，因此，当浮渣箱101A与退火炉102之间的间隔变小时考虑到分隔板125的拆卸性，无法升高浮法槽100的温度。浮法槽100的温度根据所制造的玻璃的种类、作业过程中的控制条件等有时想设定得较高，因此，存在这样的问题：考虑到分隔板125的拆卸性会限制对浮法槽100的温度控制。

本发明即是为了解决以上所说明的问题而做成的，其目的在于，提供一种浮法玻璃的制造装置，该浮法玻璃的制造装置采用了以下这样的构造：即使是在因玻璃带的热量导致退火炉和支承该退火炉的支承构造体发生了膨胀的情况下，设在浮渣箱与退火炉之间的分隔板也不会被夹住，从而不会妨碍将分隔板拆卸下来。

用于解决问题的方案

(1)本发明是一种浮法玻璃的制造装置，其包括：浮法槽，其用于使熔融玻璃在熔融金属浴的表面上从上游侧向下游侧流动从而成形为玻璃带；浮渣箱，其设置在该浮法槽的下游侧，在上述浮法槽中成形后的玻璃带被输送到该浮渣箱；以及退火炉，其设于该浮渣箱的下游侧，用于对自上述浮渣箱输送来的玻璃带进行冷却，其特征在于，在上述浮渣箱的出口侧与上述退火炉的入口侧之间形成有间隙部，在该间隙部的一部分、且与上述玻璃带经过位置相邻的区域设有用于将上述浮渣箱的出口侧和上述退火炉的入口侧区划分开的分隔板，上述退火炉被在该退火炉的长度方向上延伸的支承构造体支承，上述支承构造体具有第1支承构造体和第2支承构造体，该第1支承构造体设置于上述退火炉的上游侧，该第2支承构造体设置于上述退火炉的 下游侧且与上述第1支承构造体之间空开狭缝部地分离。

(2)在本发明中，优选的是，沿着上述退火炉的长度方向设置的上述第1支承构造体和上述第2支承构造体之间的狭缝部的宽度被设定为大于加热器加热所导致的温度上升而引起的上述第2支承构造体的热膨胀长度。(3)在本发明中，优选的是，上述狭缝部形成为相对于水平面倾斜。(4)在本发明中，优选的是，上述分隔板配置为能够沿着上述间隙部自由地从上述浮渣箱与上述退火炉之间抽出。(5)在本发明中，优选的是，在上述浮渣箱的与上述间隙部面对的后端部以在该浮渣箱的宽度方向上延伸的方式配置有轨道构件，以能够沿着该轨道构件的长度方向自由滑动的方式安装有上述分隔板。

(6)在本发明中，优选的是，上述玻璃带由无碱玻璃构成，其中，该无碱玻璃在以氧化物基准的质量百分比表示时，含有如下成分：

SiO₂：50％～73％、Al₂O₃：10.5％～24％、B₂O₃：0％～12％、MgO：0％～10％、CaO：0％～14.5％、SrO：0％～24％、BaO：0％～13.5％、MgO+CaO+SrO+BaO：8％～29.5％、ZrO₂：0％～5％。(7)在本发明中，优选的是，上述玻璃带由无碱玻璃构成，其中，该无碱玻璃在以氧化物基准的质量百分比表示时，含有如下成分：

SiO₂：58％～66％、Al₂O₃：15％～22％、B₂O₃：5％～12％、MgO：0％～8％、CaO：0％～9％、SrO：3％～12.5％、BaO：0％～2％、MgO+CaO+SrO+BaO：9％～18％。(8)在本发明中，优选的是，上述玻璃带由无碱玻璃构成，其中，该无碱玻璃在以氧化物基准的质量百分比表示时，含有如下成分：

SiO₂：54％～73％、Al₂O₃：10.5％～22.5％、B₂O₃：0％～5.5％、MgO：0％～10％、CaO：0％～9％、SrO：0％～16％、BaO：0％～2.5％、MgO+CaO+SrO+BaO：8％～26％。

发明的效果

采用本发明，就在浮渣箱与退火炉之间设有分隔板的构造而言，即使将玻璃带向退火炉侧输送、且退火炉和支承该退火炉的支承构造体因加热器等的加热而膨胀，也能够利用位于退火炉上游侧的第1支承构造体与位于退火炉下游侧的第2支承构造体之间的间隙将第2支承构造体所产生的热膨胀吸收。因此，能够利用间隙吸收退火炉向浮渣箱侧膨胀的量，从而不会使设于浮渣箱与退火炉之间的分隔板被浮渣箱和退火炉夹住。因而，即使在进行作业的过程中因加热器等的热量导致退火炉发生了热膨胀的状态下，也能够将分隔板从浮渣箱与退火炉之间拆卸下来。

而且，即使退火炉的温度上升也不会妨碍将分隔板拆卸下来，因此能够将浮法槽的温度设定为更高的温度，从而提高了控制浮法槽的温度时的自由度。因而，能够将利用浮法槽成形玻璃带时的温度设定为高于至今为止可能设定的温度，能够良好的实现适合高温成形的玻璃的成形条件，能够提高适合高温成形的玻璃的品质。

附图说明

图1是表示本发明的浮法玻璃的制造装置的一实施方式的剖视图。

图2是设于该制造装置的退火炉和支承构造体的局部剖视简图。

图3是用于支承被设于该制造装置的退火炉的支承构造体的俯视图。

图4是表示以往的浮法玻璃的制造装置的一例的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的浮法玻璃的制造装置的一实施方式进行说明，但是，本发明并不被以下要说明的实施方式所限制。

如图1所示，本实施方式的浮法玻璃的制造装置1是一种这样的装置：使供给至浮法槽2的熔融玻璃G沿着容纳在浮法槽2中的熔融锡(熔融金属)3 的表面流动，同时利用省略图示的上辊从其两侧使其扩展，并使其从浮法槽2的上游侧向下游侧流动从而成形成带板状的玻璃带5。然后，利用设于腔室6的提升辊7将该玻璃带5拉出，并利用设于退火炉10的退火辊9一边输送该玻璃带5一边对其进行冷却。将在退火炉10中冷却后的玻璃带5在接下来的工序中进行清洗，之后，利用切割装置将其切割成规定尺寸，从而能够获得目标大小的玻璃板。

在本实施方式中，浮法槽2被设置在工厂等的建筑物的地基上且由H型钢等钢材组成的支承构造体4支承，腔室6被设于地基上的支承构造体8支承，退火炉10被设置在地基上的支承构造体11支承。此外，在将浮法槽2设置在建筑物第二层的地板等的情况下，将建筑物第二层的楼板作为地基，在楼板上设置支承构造体4、8、11，然后在这些支承构造体上设置浮法槽2、腔室6、退火炉10。或者也可以是支承构造体4、8、11兼作为建筑物的楼板的一部分的结构。而且，在本实施方式的制造装置1中，支承构造体4、8既可以构成为一体，也可以相互独立地构成。

在本实施方式的浮法槽2中，自省略图示的熔解炉经由供给通路12输送过来的熔融玻璃G经由设于供给通路12的终端部的唇板(日文：リップ)13被供给至该浮法槽2的上游端的入口部2a。在唇板13的上游侧的供给通路12设置有用于对熔融玻璃G的流动进行调节的调节件(日文：ツイール)14。上述供给通路12、浮法槽2均是通过将多个耐火砖等耐热材料组装起来而构成的，图1中简化了它们的结构。

如图1所示，浮法槽2包括充满了熔融锡3的熔融金属浴槽2A和设置在该熔融金属浴槽2A的上部的上部构造体2B，浮法槽2的内部被尽可能地与外部气氛隔绝，其内部被保持为包含少量氢气在内的非活性气体气氛等还原性气氛。

在浮法槽2的上游端侧形成有前楣(前端壁)15，前楣15的上部与顶壁 16相连接。在浮法槽2的下游端侧以与顶壁16相连接的方式设有后端壁17，在后端壁17的靠近熔融锡3的液面的位置形成有玻璃带5的出口部2c。在浮法槽2中，由前楣15、顶壁16以及后端壁17构成了上部构造体2B。

而且，在上部构造体2B设置有省略图示的管，可自该管供给由氢气和氮气组成的还原性混合气体，浮法槽2的内部空间始终被保持为高于或等于大气压的还原性气氛。构成浮法槽2的内部的还原性气氛的气体会从供玻璃带5拉出的出口部2c向腔室6侧流出一些。

设于浮法槽2的下游侧的腔室6包括浮渣箱6A、顶部6B以及省略图示的侧壁，在本实施方式中，在由钢材构成的浮渣箱6A的内部设有3个提升辊7。提升辊7大致由辊身部和用于支承该辊身部的轴构成，各提升辊7均能够被马达等驱动装置驱动而旋转。浮渣箱6A以连接浮法槽2和退火炉10的方式构成腔室6的底部侧。

在浮渣箱6A中，为了阻断浮法槽2与退火炉10之间的气流，在提升辊7的下部侧配置有壁状的金属制的基座21，在该基座21的上部具有由石墨等制成的密封块20。上述密封块20以使其上表面与提升辊7的辊表面相接触的方式设在基座21的上部，密封块20以其与提升辊7的周面之间处于在某种程度上气密的状态的方式对空间进行分隔。而且，在浮渣箱6A的内底部侧设置有绝热件22。在浮渣箱6A的、靠浮法槽2的一侧形成有前端壁6a，在靠退火炉10的一侧形成有后端壁6d，在形成在前端壁6a与后端壁6d之间的底壁6e上以上述那样的方式按规定间隔竖立地设有基座21。

腔室6的顶部6B包括：罩23，其设于浮法槽2与退火炉10之间；绝热件24，其配置在罩23上；以及帘25，其贯穿绝热件24的一部分和罩23并自罩23的下表面悬挂下来。帘25是由钢材或玻璃材料等耐火材料制成的板状的分隔构件。

从顶部6B悬挂下来的多个帘25中的3个帘25设置在3个提升辊7的正上 方。

帘25设置在经过提升辊7的上方的玻璃带5的正上方，其宽度大致与提升辊7的宽度相同，该帘25沿着玻璃带5的输送方向将腔室6的内部空间分隔成多个空间部。

在腔室6中，在各提升辊7的下方设置密封块20和基座21，在各提升辊7的上方配置帘25，从而将腔室6的内部分隔成了4个空间部。这些空间部从靠近浮法槽2的出口部2c的一侧依次形成有第1空间部31、第2空间部32、第3空间部33、第4空间部34。

退火炉10由金属制的炉壳36构成为通路型，在其内部以等间隔的方式水平地设有多个退火辊9，能够利用多个退火辊9一边输送经过腔室6移动过来的玻璃带5一边对其进行退火。退火辊9大致由辊身部和用于支承该辊身部的轴构成，各退火辊9均能够被马达等驱动装置驱动而旋转。退火炉10是长度为数十米等地较长的设备。退火炉10的长度可根据所制造的玻璃带5的种类和大小来构成适当的长度，因此，根据所制造的玻璃带5的种类和规模、品质等的不同，退火炉10的长度不限于是数十米，也可以是长度更长的退火炉或长度较短的退火炉，数十米长的退火炉10为其中一例。

在该退火炉10与腔室6的边界部分设置有以下要说明的分隔构件37。在腔室6的出口部6c与退火炉10的入口部10c之间的边界部分、且在玻璃带5所经过的区域的下方侧水平地配置有由沟道材构成的轨道构件38，在该轨道构件38上设置有沿着轨道构件38自由滑动的分隔板39。换言之，在玻璃带5所经过的区域的下方侧、且在浮渣箱6A的出口侧与退火炉10的入口侧的边界部分设置有分隔板39。

在浮渣箱6A的靠退火炉10侧的后端壁6d与退火炉10的前端壁10d之间形成有宽度为10mm左右的间隙部40，在后端壁6d的上端部通过焊接水平地固定有轨道构件38。在轨道构件38的上部侧形成有凹部38a，在该凹部38a中嵌 合有分隔板39，通过螺栓紧固等固定手段将分隔板39安装于轨道构件38。

浮渣箱6A的后端壁6d的上端形成得稍高于退火炉10的前端壁10d的上端，轨道构件38安装在稍高于退火炉10的前端壁10d的上端部的位置。而且，轨道构件38的长度形成得小于退火炉10的炉壳的内侧宽度。因此，在退火炉10的炉壳因热膨胀而突出来的情况下，轨道构件38会进入到退火炉10的炉壳的内侧。

设置在轨道构件38上的分隔板39位于退火炉10的入口部10c处的、玻璃带5所经过的区域的下方，其形成为能够将退火炉10的入口部10c侧的、玻璃带5所经过的区域的下方侧封闭起来的大小。此外，分隔板39的宽度形成为与轨道构件38的宽度相同，且到达退火炉10的入口部10c的两端侧附近，因此，能够将玻璃带5所经过的区域的下方侧的退火炉10的入口部10c的大致整个区域分隔开。

通过在退火炉10的入口侧利用分隔板39将玻璃带5所经过的区域的下部侧分隔开，能够尽可能地防止空气自退火炉10侧导入。

而且，为了填补间隙，优选的是事先在间隙部40的部分插入可变形的构件。

支承退火炉10的支承构造体11是通过将沿着退火炉10的长度方向配置的、长度与退火炉10的长度相同的H型钢等钢材50在退火炉10的宽度方向上如图2、图3所示那样例如设置4根而构成的。在4根钢材50中，在退火炉10的宽度方向两端部的下方各设有1根钢材50，在两侧的两根钢材50之间按均等间隔设有剩余的两根钢材50。长度与退火炉10的长度相同的钢材50也可以是以下几种钢材中的任意一种钢材：由无接缝的1根H形钢制成的钢材、将多根钢材沿长度方向借助多个接头形成为一体的构造的钢材、通过焊接等一体化手段形成为与退火炉10的长度同等的长度的焊接结构的钢材。

在构成了支承构造体11的4根钢材50的各钢材中，均在靠退火炉10的最 上游位置形成有斜着将钢材50分离的狭缝部51，从而使各钢材50在长度方向上被分割成两部分。而且，由4根钢材50中的比狭缝部51靠上游侧的部分构成了第1支承构造体11A，由4根钢材50中的比狭缝部51靠下游侧的部分形成了第2支承构造体11B。因而，狭缝部51成为第1支承构造体11A与第2支承构造体11B之间的间隙。

在钢材50中形成狭缝部51的位置既可以是靠退火炉10的最上游位置、例如为紧靠退火炉10的入口部10c的位置，也可以是更靠下游侧的位置、例如为退火炉10的中游区域。但是，理想的是，在将钢材50安装在地基、楼板的情况下能够确保所需的构造强度，因此，为了确保钢材50的比设有狭缝部51的位置靠上游侧的部分的支承强度，理想的是，设置狭缝部51的位置范围为从退火炉10的最上游位置至退火炉10的长度的30％左右的下游侧之间。

上述狭缝部51的宽度(间隙的间隔)例如形成为20mm～50mm。在退火炉10为全长为数十米等地形成得较长的情况下，可考虑因从玻璃带5受热而产生的构成退火炉10的炉壳36和位于其下方的钢材50的热膨胀长度来设定该狭缝部51。更具体地讲，该狭缝部51形成为满足以下条件的宽度：该宽度能够吸收下游侧的钢材50自狭缝部51受到来自处于退火过程中的玻璃带5的热量而膨胀的量。即，优选的是，将狭缝部51的宽度设定为大于因加热器加热所导致的温度上升而产生的第2支承构造体11B的热膨胀长度的宽度。

在正常运行时、全长为数十米的退火炉10的情况下，会膨胀10mm～20mm左右，因此，为了能够充分地吸收膨胀量，优选的是预先形成宽度为20mm～50mm左右的狭缝部51，更优选的是预先形成宽度为40mm～50mm左右的狭缝部51。

在本实施方式中，如图1所示，狭缝部51可以形成为自截面方向观察相对于水平面以30゜～60゜左右的倾斜角倾斜，但也可以形成为相对于水平面垂直，也可以形成为凸状或台阶状。此外，在本实施方式中，如图1所示， 狭缝部51形成为从截面方向观察第1支承构造体11A的端面和与该端面相对的第2支承构造体11B的端面平行，但也可以形成为不平行。

此外，如图3所示，狭缝部51形成为从截面方向观察相对于退火炉10的长度方向垂直，但也可以形成为相对于退火炉10的长度方向倾斜，也可以形成为凸状或台阶状。此外，在本实施方式中，如图3所示，狭缝部51形成为从水平方向观察第1支承构造体11A的端面和与该端面相对的第2支承构造体11B的端面平行，但也可以形成为不平行。

以上所述的浮法玻璃的制造装置将浮法槽2中的熔融金属3的上方空间做成充满包含氢气在内的非活性气体的还原性气氛，之后，使熔融玻璃G从浮法槽2的上游端的入口部2a向下游端的出口部18侧流动，即，使熔融玻璃G从上游侧向下游侧流动，同时利用省略图示的上辊等使熔融玻璃G扩展开从而成形为玻璃带5。然后，利用提升辊7将玻璃带5从熔融金属3上拉起来并向腔室6侧输送，接着，利用退火辊9将玻璃带5向退火炉10侧输送来对其进行冷却，从而能够获得冷却后的玻璃带5。

然后，利用设于退火炉10的下游侧的省略图示的清洗装置进行清洗，并利用切割装置将其切割，从而能够获得具有目标宽度和长度的玻璃板。

以上述方式形成玻璃带5，并用加热器等对退火炉10进行加热时，金属材质的炉壳36和钢材50受热后会发生热膨胀。当采取为了防止金属材质的炉壳36向腔室6侧膨胀而抑制炉壳36的一部分、为了使炉壳36向退火炉10的下游侧伸展而进行设计等手段时，能够在某种程度上防止因炉壳36自身膨胀导致退火炉10的前端壁10d向腔室6侧突出的情况。例如通过利用螺栓将炉壳36的最上游的下部固定在地板上，能够在某种程度上减轻热膨胀带来的影响。

但是，支承退火炉10的支承构造体11也为金属制的，因此，对支承构造体11来讲也要因为热膨胀而向腔室6侧伸展，但是，狭缝部51能够将占据支承构造体11的大部分的第2支承构造体11B的伸展量吸收。在支承构造体11 中，第1支承构造体11A的部分较短，其热膨胀量也较小，因此，几乎不会使退火炉10的前端壁10d向浮渣箱6A侧突出。

因而，安插在浮渣箱6A的后端壁6d与退火炉10的前端壁10d之间的分隔板39不会被夹在后端壁6d与前端壁10d之间。因此，不会发生无法将分隔板39从后端壁6d与前端壁10d之间拔出的情况。

通过使分隔板39沿着轨道构件38滑动，能够将分隔板39拆卸下来。只要这样事先将分隔板39做成拆卸自如，在分隔板39因受热导致变形的情况下就能够更换分隔板。

可应用在成形上述玻璃带5中的玻璃能够使用以下的组成例所示的无碱玻璃。

作为第1例，能够使用以下这样的无碱玻璃：该无碱玻璃在以氧化物基准的质量百分比表示时含有下述成分：

SiO₂：50％～73％、Al₂O₃：10.5％～24％、B₂O₃：0％～12％、MgO：0％～10％、CaO：0％～14.5％、SrO：0％～24％、BaO：0％～13.5％、MgO+CaO+SrO+BaO：8％～29.5％、ZrO₂：0％～5％。

作为第2例，能够使用以下这样的无碱玻璃：该无碱玻璃在以氧化物基准的质量百分比表示时含有下述成分：

SiO₂：58％～66％、Al₂O₃：15％～22％、B₂O₃：5％～12％、MgO：0％～8％、CaO：0％～9％、SrO：3％～12.5％、BaO：0％～2％、MgO+CaO+SrO+BaO：9％～18％。

作为第3例，能够使用以下这样的无碱玻璃：该无碱玻璃在以氧化物基准的质量百分比表示时含有下述成分：

SiO₂：54％～73％、Al₂O₃：10.5％～22.5％、B₂O₃：0％～5.5％、MgO：0％～10％、CaO：0％～9％、SrO：0％～16％、BaO：0％～2.5％、MgO+CaO+SrO+BaO：8％～26％。

作为能够使用这些无碱玻璃并通过浮法制造的玻璃板，例如若为显示装置用的玻璃的话，则能够列举出厚度为0.1mm～1mm、纵向宽度为2500mm、横向宽度为2200mm等的玻璃板。

然而，在上述实施方式中，对由4根钢材50构成了用于支承退火炉10的支承构造体11、并在该支承构造体11形成狭缝部51而将支承构造体11分割成第1支承构造体11A和第2支承构造体11B的例子进行了说明。

但是，用于支承退火炉10的支承构造体11也可以是通过将多根钢材50在纵向和横向上组装起来而做成格子状、框状、或井字形等的呈骨架构造的支承构造体。即使是组装成格子状或框状等的支承构造体，通过形成狭缝部51来分割成第1支承构造体和第2支承构造体，也能够利用狭缝部51吸收因热膨胀而伸展的量，从而能够抑制退火炉10的前端壁10d向腔室6侧突出的情况。

而且，狭缝部51的形成方法可以是通过切割由连续的长条状的钢材构成支承构造体而分割成第1支承构造体11A与第2支承构造体11B、从而在第1支承构造体11A与第2支承构造体11B之间形成狭缝部51的方法，也可以是以将第1支承构造体11A与第2支承构造体11B彼此之间设有间隙的方式配置、并在第1支承构造体11A与第2支承构造体11B之间形成狭缝部51的方法。

附图标记说明

2、浮法槽；2a、入口部；2c、出口部；3、熔融金属(熔融锡)；G、熔融玻璃；4、支承构造体；5、玻璃带；6、腔室；6A、浮渣箱；6B、顶部；6c、出口部；6d、后端壁；7、提升辊；8、支承构造体；9、退火辊；10、退火炉；10c、入口部；10d、前端壁；11、支承构造体；11A、第1支承构造体；11B、第2支承构造体；18、出口部；21、基座；22、24、绝热件；25、帘；36、炉壳；37、分隔构件；38、轨道构件；39、分隔板；40、间隙部；50、钢材；51、狭缝部(间隙)。