本发明涉及属钢铁冶金行业中铁水脱硫预处理工艺技术领域，特别涉及一种环保型KR搅拌器浇注料。
背景技术：
KR搅拌脱硫法是日本新日铁文田制铁所于1963年开始研究，1965年应用于工业生产的一种铁水炉外脱硫技术。该脱硫方法具有脱硫效率高，脱硫剂消耗少，作业时间短，金属耗损低以及耐火材料消耗低等特点。上世纪70年代，我国武钢从日本新日铁引进KR搅拌脱硫技术，其它国内企业也相继引进或自行设计制备的KR搅拌脱硫生产线，开拓了我国铁水脱硫技术发展的新格局。
KR搅拌器为钢铁冶炼工艺中铁水脱硫预处理所需的主要设备之一，KR搅拌器因使用条件较为苛刻。KR搅拌器内部为KR搅拌器钢结构，外部浇注耐火材料，钢结构可以重复使用几个寿命周期，而外部耐火材料则需一个寿命周期进行一次重新浇注；随着脱硫效果及程度的需求提高，所用KR搅拌器数量逐渐增加，随之所用耐火材料和产生的用后废旧耐火材料也逐渐增加，而这些用后废旧的耐火材料不仅没有得到充分利用造成原料资源的浪费，同时为存放废旧耐火材料而对环境产生的不利影响也不小。
技术实现要素：
本发明提供一种环保型KR搅拌器浇注料，解决现有的搅拌器耐火材料原料资源浪费的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
一种环保型KR搅拌器浇注料，是由如下制备方法制备而成：
步骤一：回收使用后的KR搅拌器，将用后搅拌器耐火材料表面铁渣和粉尘去除；
步骤二：破碎，将用后的搅拌器耐火材料破掉并进行拣选，然后破碎；
步骤三：水化处理，破碎后的用后搅拌器耐火材料进行淋水充分润湿，然后自然晒干；
步骤四：筛分，将晒干的用后搅拌器耐火材料过筛，筛分为15-0mm的通粒度料备用；
步骤五：配料，按照如下重量比进行配料：用后搅拌器耐火材料55～70重量份，莫来石细粉10～20重量份，硅微粉3～5重量份，纯铝酸钙水泥4～6重量份，添加剂0.4～0.6重量份，外加剂1～2重量份；
步骤六：干混，将步骤五所得的配料混合至均匀，即得。
其中，优选地，所述步骤四中筛分得到的用后搅拌器耐火材料的铝含量≥65％。
其中，优选地，所述步骤五中莫来石细粉粒度为200目。
其中，优选地，所述添加剂为任意重量比的三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物。
其中，优选地，所述外加剂为任意重量比的聚丙烯纤维和耐热钢纤维的混合物。
本发明的有益效果：
1.本发明的耐火浇注料根据铁水搅拌脱硫的工艺过程和搅拌器本身的结构特点，选择用后搅拌器耐火材料为主要原料，使废旧KR搅拌器耐火材料得以二次利用，降低产品的原料成本，同时节约了原料资源，也降低了废弃耐火材料对环境的影响程度。
2.本发明的KR搅拌器浇注料在铁水搅拌脱硫的使用条件下烧结状况优良，结合强度高，本发明添加莫来石为骨料，莫来石烧结温度较代，有效改善了骨料和粉料之间的烧结状况，提高了耐火材料的密实度和抗熔渣渗透能力。
3.本发明在用后搅拌器耐火材料的基础上，添加有添加剂和外加剂等，各组分合理组配，使耐火材料具有良好的施工性能和优良的使用性能。
4.采用本发明的环保型KR搅拌器浇注料性能优良、成本低廉，在同样的应用条件下平均使用寿命达到400次左右，与目前常用的搅拌器耐火材料使用寿命相当。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种环保型KR搅拌器浇注料，是由如下制备方法制备而成：
步骤一：回收使用后的KR搅拌器，将用后搅拌器耐火材料表面铁渣和粉尘去除；
步骤二：破碎，将用后的搅拌器耐火材料破掉并进行拣选，然后破碎；
步骤三：水化处理，破碎后的用后搅拌器耐火材料进行淋水充分润湿，然后自然晒干；
步骤四：筛分，将晒干的用后搅拌器耐火材料过筛，筛分为15-0mm的通粒度料备用；
步骤五：配料，按照如下重量比进行配料：用后搅拌器耐火材料62重量份，莫来石细粉15重量份，硅微粉4重量份，纯铝酸钙水泥5重量份，添加剂0.5重量份，外加剂1.5重量份；
步骤六：干混，将步骤五所得的配料混合至均匀，即得。
其中，所述步骤四中筛分得到的用后搅拌器耐火材料的铝含量为75％。
其中，所述步骤五中莫来石细粉粒度为200目。
其中，所述添加剂为重量比为1:1的三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物。
其中，所述外加剂为重量比为1:1的聚丙烯纤维和耐热钢纤维的混合物。
实施例2
本实施例提供一种环保型KR搅拌器浇注料，是由如下制备方法制备而成：
步骤一：回收使用后的KR搅拌器，将用后搅拌器耐火材料表面铁渣和粉尘去除；
步骤二：破碎，将用后的搅拌器耐火材料破掉并进行拣选，然后破碎；
步骤三：水化处理，破碎后的用后搅拌器耐火材料进行淋水充分润湿，然后自然晒干；
步骤四：筛分，将晒干的用后搅拌器耐火材料过筛，筛分为15-0mm的通粒度料备用；
步骤五：配料，按照如下重量比进行配料：用后搅拌器耐火材料55重量份，莫来石细粉20重量份，硅微粉3重量份，纯铝酸钙水泥6重量份，添加剂0.4重量份，外加剂2重量份；
步骤六：干混，将步骤五所得的配料混合至均匀，即得。
其中，所述步骤四中筛分得到的用后搅拌器耐火材料的铝含量70％。
其中，所述步骤五中莫来石细粉粒度为200目。
其中，所述添加剂为重量比2:1的三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物。
其中，所述外加剂为重量比3:1的聚丙烯纤维和耐热钢纤维的混合物。
实施例3
本实施例提供一种环保型KR搅拌器浇注料，是由如下制备方法制备而成：
步骤一：回收使用后的KR搅拌器，将用后搅拌器耐火材料表面铁渣和粉尘去除；
步骤二：破碎，将用后的搅拌器耐火材料破掉并进行拣选，然后破碎；
步骤三：水化处理，破碎后的用后搅拌器耐火材料进行淋水充分润湿，然后自然晒干；
步骤四：筛分，将晒干的用后搅拌器耐火材料过筛，筛分为15-0mm的通粒度料备用；
步骤五：配料，按照如下重量比进行配料：用后搅拌器耐火材料70重量份，莫来石细粉10重量份，硅微粉5重量份，纯铝酸钙水泥4重量份，添加剂0.6重量份，外加剂1重量份；
步骤六：干混，将步骤五所得的配料混合至均匀，即得。
其中，所述步骤四中筛分得到的用后搅拌器耐火材料的铝含量76.5％。
其中，所述步骤五中莫来石细粉粒度为200目。
其中，所述添加剂为重量比1:2的三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物。
其中，所述外加剂为重量比1:3的聚丙烯纤维和耐热钢纤维的混合物。
实施例4
本实施例提供一种环保型KR搅拌器浇注料，是由如下制备方法制备而成：
步骤一：回收使用后的KR搅拌器，将用后搅拌器耐火材料表面铁渣和粉尘去除；
步骤二：破碎，将用后的搅拌器耐火材料破掉并进行拣选，然后破碎；
步骤三：水化处理，破碎后的用后搅拌器耐火材料进行淋水充分润湿，然后自然晒干；
步骤四：筛分，将晒干的用后搅拌器耐火材料过筛，筛分为15-0mm的通粒度料备用；
步骤五：配料，按照如下重量比进行配料：用后搅拌器耐火材料60重量份，莫来石细粉18重量份，硅微粉4重量份，纯铝酸钙水泥5.5重量份，添加剂0.6重量份，外加剂1.2重量份；
步骤六：干混，将步骤五所得的配料混合至均匀，即得。
其中，所述步骤四中筛分得到的用后搅拌器耐火材料的铝含量70％。
其中，所述步骤五中莫来石细粉粒度为200目。
其中，所述添加剂为重量比为2:3的三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物。
其中，所述外加剂为重量比为5:4的聚丙烯纤维和耐热钢纤维的混合物。
实施例5
本实施例提供一种环保型KR搅拌器浇注料，是由如下制备方法制备而成：
步骤一：回收使用后的KR搅拌器，将用后搅拌器耐火材料表面铁渣和粉尘去除；
步骤二：破碎，将用后的搅拌器耐火材料破掉并进行拣选，然后破碎；
步骤三：水化处理，破碎后的用后搅拌器耐火材料进行淋水充分润湿，然后自然晒干；
步骤四：筛分，将晒干的用后搅拌器耐火材料过筛，筛分为15-0mm的通粒度料备用；
步骤五：配料，按照如下重量比进行配料：用后搅拌器耐火材料65重量份，莫来石细粉18重量份，硅微粉4重量份，纯铝酸钙水泥5重量份，添加剂0.5重量份，外加剂1.3重量份；
步骤六：干混，将步骤五所得的配料混合至均匀，即得。
其中，所述步骤四中筛分得到的用后搅拌器耐火材料的铝含量72.1％。
其中，所述步骤五中莫来石细粉粒度为200目。
其中，所述添加剂为重量比为2:5的三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物。
其中，所述外加剂为重量比为3:1的聚丙烯纤维和耐热钢纤维的混合物。
将上述制备好的耐火浇注料按常规方法浇注成40mm×40mm×160mm的试验块，并与脱硫搅拌器常用浇注料进行热震稳定性对比试验，具体为1000℃水冷实验，结果上述实施例制得的耐火浇注与常规浇注料基本相同。
将上述实施例制得的环保型KR搅拌器浇注料送到炼钢厂KR脱硫搅拌器制作现场，按照搅拌器制作工艺，完成了数支工业试验用搅拌器的制作。通过工业性试验，取得了搅拌器平均使用寿命为400次左右优良效果，与生产用搅拌器常用耐火材料使用寿命相当。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。