本实用新型涉及碳化硅微粉生产设备技术领域，具体地说，是一种碳化硅微粉提纯装置。
背景技术：
目前，碳化硅微粉提纯大多采用酸碱处理的方法，要经过多次碱洗沉淀过程和多次酸洗沉淀过程，其间需要大量的酸和碱，导致排出的废水必须经过处理才能够排放，否则造成环境污染，导致生产成本高，另外，每次沉淀过程都需要很长的时间，导致生产周期长，生产效率低。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种生产成本低、周期短、效率高、无污染的碳化硅微粉提纯装置。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
碳化硅微粉提纯装置，包括：料浆罐，所述料浆罐设有搅拌装置和料浆罐出料口，所述料浆罐出料口处设有第一阀门；旋流器,所述旋流器设有旋流器进料口、旋流器溢流口和旋流器底流口，所述旋流器进料口通过第一管道与所述料浆罐出料口相连，所述第一管道上设置有料浆泵，所述旋流器溢流口通过第二管道与所述料浆罐相连，所述第二管道上设有第二阀门；成品罐,所述成品罐设有成品罐进料口，所述成品罐进料口通过第三管道与所述旋流器底流口相连，所述第三管道上设有第三阀门。
优选的，所述搅拌装置包括搅拌轴，所述搅拌轴伸入所述料浆罐内腔中的一端设有若干搅拌叶片，所述搅拌轴伸出所述料浆罐的一端连接有电机。
优选的，所述料浆泵采用变频泵。
采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
由于旋流器进料口通过第一管道与料浆罐出料口相连，第一管道上设置有料浆泵，旋流器溢流口通过第二管道与料浆罐相连，第二管道上设有第二阀门， 旋流器的底流口通过第三管道连通至成品罐，；提纯碳化硅微粉时，将待提纯的碳化硅微粉浆料和分散剂分别加入到料桨罐中充分搅拌，然后打开第一阀门和第二阀门，当料浆流至旋流器中，在旋流器中根据粒度分级，料浆中的杂质和产生的碳化硅超细微粉通过溢流口流回料浆罐中，合乎要求的碳化硅微粉通过底流口流出，料浆中的杂质和产生的碳化硅超细微粉集中于料浆罐中，合格的碳化硅微粉集中于与底流口相连通的管道中，然后关闭第二阀门，打开第三阀门，合格的碳化硅微粉流至成品罐中，得到高纯度且粒度合乎要求的碳化硅微粉产品。本实用新型的碳化硅微粉提纯装置在提纯过程中，不需要酸或者碱，因而不会产生污水，不必对污水处理，降低了生产的成本，另外，采用旋流循环和旋流分级的方式，不使用沉淀工序，能够大大减小生产周期，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的碳化硅微粉提纯装置的结构示意图；
图中：1-料浆罐；2-料浆泵；3-变频电机；4-旋流器；41-溢流口；42-底流口；5-成品罐；6-搅拌装置；61-搅拌轴；62-搅拌叶片；63-电机；7-第一阀门；8-第二阀门；9-第三阀门；。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，且不用于限定本实用新型。
如图1所示，一种碳化硅微粉提纯装置，包括：
料浆罐1，料浆罐1设有搅拌装置6和位于底部的出料口，并在出料口处设有第一阀门7；
旋流器4，旋流器4设有进料口、溢流口41和底流口42，其进料口通过第一管道A1与料浆灌1的出料口相连通，在第一管道A1上设有料浆泵2，溢流口41通过第二管道A2与料浆灌1相连通，第二管道A2上设有第二阀门8；
成品罐5，成品罐5设有进料口，其进料口通过第三管道A3与底流口42相 连通，在第三管道A3上设有第三阀门9。
其中，搅拌装置6包括搅拌轴61，搅拌轴61伸入料浆罐1内腔中的一端固定设有若干搅拌叶片62，搅拌轴61伸出料浆罐1的一端连接有电机63。
料浆泵2由变频电机3驱动。
提纯碳化硅微粉时，将待提纯的碳化硅浆料和分散剂加入料浆罐1中充分搅拌，打开第一阀门7和第二阀门8，并开启变频电机3，驱动料浆泵2运行，搅拌后的料浆流经旋流器4时，在旋流器4中根据粒度分级，料浆中的杂质和产生的碳化硅超细微粉通过溢流口41和第二管道A2流至料浆罐1中，分散提纯后产生的碳化硅微粉通过底流口42流出，经过多次循环后，料浆中的杂质和产生的碳化硅超细微粉集中于料浆罐1中，合格的碳化硅微粉集中在与底流口42和第三管道A3内；关闭第二阀门8，打开第三阀门9，则合格的碳化硅微粉流至成品罐5中，得到所需要的纯净且符合粒度的碳化硅微粉产品。
本实用新型的碳化硅微粉提纯装置在提纯过程中，不需要酸或者碱，因而不会产生污水，不必对污水进行处理，降低了生产的成本，另外，采用旋流分级的方式，能够将碳化硅微粉自动分离出来，不必经过沉淀工序，能够大大减小生产周期，提高生产效率。
以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。