本发明涉及乳化炸药生产领域，具体是一种油水相气体输送物料装置及工艺。
背景技术：
乳化炸药是上世纪70年代发展起来的一类新崛起的水基硝铵类炸药，因其具有优良的爆轰性能和抗水性能，所以自问世以来就受到各国的关注，乳化炸药的制备方法是先将硝酸铵等氧化剂加热溶化成水相溶液，将乳化剂、可燃剂加热熔化成油相溶液，再于一定的工艺条件下，通过强力搅拌形成油包水型乳胶体，然后将乳胶体敏化制成乳化炸药成品。实际生产中，制备好的水相溶液和油相溶液需要使用较长的管道送到各条生产线的贮存罐，管道大概有50-100米。现有的输送方式有两种，一种是传统的泵送，泵送存在的缺点是送完后管道内的残液难以解决，处理不好容易堵管，而且水相溶液析晶点高，在温度低于80℃后会结晶；油相溶液凝固点高，在温度低于60℃后会凝固；另一种是用压缩空气压送，压缩空气压送的缺点是制备罐需要密封，特别是水相制备罐的硝酸铵加料口较难密封，这就为人们的生产带来了不便。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种油水相气体输送物料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种油水相气体输送物料装置，包括水相密封反应釜、油相密封反应釜、空压机、油相中间罐、水相中间罐、油相储罐、水相储罐、静态乳化器、静态敏化分散器、灌装设备和控制终端，所述空压机包括水相空压机和油相空压机，水相密封反应釜和油相密封反应釜的内筒均采用耐压材料制作并且水相密封反应釜和油相密封反应釜上的加料口上均安装有气动闸阀，水相密封反应釜的下端安装有水相单向阀，油相密封反应釜的下端安装有油相单向阀，水相密封反应釜通过循环管道与水相中间罐相连并且水相密封反应釜与水相中间罐之间设置有水相空压机，水相中间罐通过循环管道与水相储罐相连，水相储罐与水相密封反应釜相连，油相密封反应釜通过循环管道与油相中间罐相连并且油相密封反应釜与油相中间罐之间设置有油相空压机，油相中间罐通过循环管道与油相储罐相连，油相储罐与油相密封反应釜相连，油相储罐和水相储罐均与静态乳化器相连，静态乳化器与静态敏化分散器相连，静态敏化分散器与灌装设备相连，静态乳化器、静态敏化分散器、灌装设备、油相储罐、水相储罐、水相密封反应釜、油相密封反应釜、水相空压机和油相空压机均与控制终端相连，循环管道内流动有0.2-0.3mpa的压缩空气。
作为本发明进一步的方案：循环管道采用套管，套管包括不锈钢管和无缝钢管，无缝钢管套在不锈钢管的外部。
作为本发明进一步的方案：控制终端包括触摸显示屏和计算机。
作为本发明进一步的方案：油相密封反应釜与油相储罐之间安装有油相流量计，水相密封反应釜与水相储罐之间安装有水相流量计。
所述油水相气体输送物料装置的工作流程，具体步骤如下：
步骤一，控制终端工作，使用者在控制终端进行操作，通过供料管将水相原料加入至水相密封反应釜中，水相密封反应釜将水相原料加热溶化成水相溶液，通过供料管将油相原料加入至油相密封反应釜中，油相原料在油相密封反应釜中反应，制得油相溶液；
步骤二，打开水相单向阀和水相空压机，水相溶液在0.2-0.3mpa的压缩空气的输送下依次送至水相中间罐和水相储罐，水相储罐的水相溶液输送至静态乳化器，多余的水相储罐流回水相密封反应釜，油相溶液的流程与水相溶液相同，水相溶液和油相溶液在静态乳化器中乳化，乳化后的产物进入静态敏化分散器进行分散，灌装设备对混合好的料液进行灌装。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该装置设计合理，结构简单，故障率低，使用安全性和运行稳定性好；该装置操作简单方便，通过控制终端即可控制各个设备的工作情况，自动化程度高，装置的密封性好，输送过程中100％没有液体残留，使用效果好。而且该输送装置及工艺对产品性能没有任何影响，这也是一个大突破。
附图说明
图1为油水相气体输送物料装置的结构示意图。
其中：1-水相密封反应釜，2-水相单向阀，3-水相空压机，4-水相中间罐，5-水相储罐，6-控制终端，7-油相密封反应釜，8-油相单向阀，9-油相空压机，10-油相中间罐，11-油相储罐，12-静态乳化器,13-静态敏化分散器，14-灌装设备，15-循环管道。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1，一种油水相气体输送物料装置，包括水相密封反应釜1、油相密封反应7釜、空压机、油相中间罐10、水相中间罐4、油相储罐11、水相储罐5、静态乳化器12、静态敏化分散器13、灌装设备14和控制终端6，所述空压机包括水相空压机3和油相空压机9，水相密封反应釜1和油相密封反应釜7的内筒均采用耐压材料制作并且水相密封反应釜1和油相密封反应釜7上的加料口上均安装有气动闸阀，水相密封反应釜1的下端安装有水相单向阀2，油相密封反应釜7的下端安装有油相单向阀8，水相密封反应釜1通过循环管道15与水相中间罐4相连并且水相密封反应釜1与水相中间罐4之间设置有水相空压机3，水相中间罐4通过循环管道15与水相储罐5相连，水相储罐5与水相密封反应釜1相连，油相密封反应釜7通过循环管道15与油相中间罐10相连并且油相密封反应釜7与油相中间罐10之间设置有油相空压机9，油相中间罐10通过循环管道15与油相储罐11相连，油相储罐11与油相密封反应釜7相连，油相储罐11和水相储罐5均与静态乳化器12相连，静态乳化器12与静态敏化分散器13相连，静态敏化分散器13与灌装设备14相连，静态乳化器12、静态敏化分散器13、灌装设备14、油相储罐11、水相储罐5、水相密封反应釜1、油相密封反应釜7、水相空压机3和油相空压机9均与控制终端6相连，循环管道15内流动有0.2-0.3mpa的压缩空气。循环管道15采用套管，套管包括不锈钢管和无缝钢管，无缝钢管套在不锈钢管的外部。控制终端6包括触摸显示屏和计算机。油相密封反应釜7与油相储罐11之间安装有油相流量计，水相密封反应釜1与水相储罐5之间安装有水相流量计。
油水相气体输送物料工艺，具体步骤如下：
步骤一，破碎机将氧化剂破碎，破碎后的氧化剂通过螺旋输送机输送至水相密封反应釜中，水相密封反应釜将氧化剂加热溶化成水相溶液；
步骤二，固体材料经化蜡槽熔化，乳化剂经化油槽加热，熔化的固体材料和加热后的乳化剂送入油相密封反应釜中反应，制得油相溶液，存入油相储罐；
步骤三，空压机将贮气罐中的空气压缩输送并且压缩空气经过除油器除油，打开水相单向阀和水相空压机，水相溶液在0.2-0.3mpa的压缩空气的输送下依次送至水相中间罐和水相储罐，水相储罐的水相溶液输送至静态乳化器，多余的水相储罐流回水相密封反应釜，油相溶液的流程与水相溶液相同，水相溶液和油相溶液在静态乳化器中乳化，乳化后的产物进入静态敏化分散器进行分散，灌装设备对混合好的料液进行灌装。
密封反应釜内筒耐压0.3mpa，密封反应釜采用气动闸阀控制，解决了加料口的密封问题。
所述工艺用到的管道采用中间高两头低按一定坡度铺设，进一步起到防积料的作用。由于油相溶液密度小于水相溶液密度，压送油相溶液的压力小于压送水相溶液，再加上本发明输送装置及工艺的特性，本发明输送物料装置及工艺最大输送高度约为20m。
所述油相储罐的温度为80-90℃，水相储罐的温度为90-100℃，静态乳化器x轴振动频率0.9-1.0mm/s，静态乳化器y轴振动频率1.4-1.5mm/s，静态乳化器z轴振动频率0.1-0.2mm/s。在理论上确保了装置及工艺在操作上100％安全。
所述静态乳化器通过传感器进行x轴振动报警、y轴振动报警、z轴振动报警、电流过高、温度过高、断水的全方位报警；油相储罐通过传感器进行流量过低、过高报警，水相储罐通过传感器进行流量过低、过高报警。这样进一步提高了安全性。
本发明的工作原理是：该装置中水相密封反应釜1和油相密封反应釜7的内筒均采用耐压材料制作，水相密封反应釜1和油相密封反应釜7的加料口处安装有气动闸阀，可以解决密封问题；水相空压机3和油相空压机9制备0.2-0.3mpa的压缩空气，利用0.2-0.3mpa的压缩空气进行压送，循环管道15中无任何残液，而且对产品性能无任何影响。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。