本发明涉及一种工业废液回收处理领域，尤其涉及一种rgb废液和脱漆废硫酸回收处理方法。
背景技术：
常用脱漆剂按其组成可分为碱性脱漆剂、酸性脱漆剂及溶剂型脱漆剂。98％的浓硫酸经常被用作酸性脱漆剂，因为它与金属基体发生钝化反应，对基体的腐蚀作用很小，加之成本低廉，易溶于水，无需加热；只需处理20min，且对环氧、聚氨酯、聚酯、丙烯酸、氨基、硝基漆及环氧/聚酯粉末的褪除十分有效，因此常用于工业脱漆剂。
脱漆后的废硫酸具高酸度、高有机物和臭味大的特点，目前国内对废硫酸的处理方法，大致分为四种：
一是浓缩法，浓缩法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。该方法中硫酸的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作麻烦；
二是中和法，一般用石灰石或石灰中和废酸，制成石膏。此方法中合法试剂耗量大，硫酸没有回收，中和后的污水还含有一些重金属元素且由于被硫酸钙饱和而无法循环使用；
三是氧化法，用氧化剂在适当的条件下将废酸中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从硫酸中分离出去，从而使废硫酸净化回收。氧化法能迅速氧化去除硫酸中的有机杂质，且氧化条件不苛刻，缺点是需要消耗大量的氧化剂，其氧化剂腐蚀性大，材质要求高，价格贵；
四是热解法，将废硫酸在无空气下加热，使有机物与硫酸反应还原成so2，从生成的混合气中回收so2，并用标准的催化装置氧化成so3。热解法回收废硫酸，投资大、能耗高、成本高，需大规模生产才能保证热解炉正常运行，若集中处理，收到硫酸运输制约，经济效益难以保证。
rgb是指，r-red，g-green，b-blue，代表的是红绿蓝三基色。rgb废液又叫rgb重置废液，在液晶显示行业生产中，如rgb膜(彩色矩阵膜)生产过程中会有少量不合格产品，不合格产品经rgb-rework工序剥离掉玻璃基板上化学组分后，重新进入生产线，作为原料板进行后续生产。不合格产品重制过程中产生的废液即为rgb废液。rgb废液为tft-lcd液晶面板企业光刻工艺产生的高浓度有机废液，其中含有大量的氢氧化钾和混合有机溶剂，呈强碱性，有机物和硫化物含量高。若不能对这些废液进行有效处置，将不可避免带来严重的环境问题。
技术实现要素：
有鉴于此，有必要提供一种能够同时处理脱漆废硫酸和rgb废液，并回收得到具有较高经济效益的产品的回收方法。
一种rgb废液和脱漆废硫酸处理方法，包括如下步骤：
将rgb废液与脱漆废硫酸混合，控制反应终点ph，冷却过滤后得到硫酸钾晶体a和母液；
将所述母液浓缩后，得到硫酸钾晶体b；
将硫酸钾晶体a和硫酸钾晶体b加水溶解后，加入吸附剂吸附杂质，过滤，得到硫酸钾溶液和废吸附剂；
将所述硫酸钾溶液浓缩重结晶，得到硫酸钾。
本发明提供一种处理成本低、操作简单、适用范围广、回收产品多元化且产品附加值高的脱漆废硫酸和rgb废液处理方法，不仅可产生较高的经济效益，而且具有较高的环境效益。
附图说明
图1是本发明较佳实施例中rgb废液和脱漆废硫酸处理方法流程图。
主要元件符号说明
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
下面将结合实施方式对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，本发明的构思可以利用不同形式的实施例表示，说明书所示附图与文中说明系为本发明之一实施范例，并非意图将本发明限制于所示附图及/或所描述的特定实施例中。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本发明一方面提供一种rgb废液和脱漆废硫酸处理方法，如图1所示，包括如下步骤：
s1、将rgb废液与脱漆废硫酸混合，控制反应终点ph，冷却过滤后得到硫酸钾晶体a和母液；
s2、将所述母液浓缩后，得到硫酸钾晶体b；
s3、将硫酸钾晶体a和硫酸钾晶体b加水溶解后，加入吸附剂吸附杂质，过滤，得到硫酸钾溶液和废吸附剂；
s4、将所述硫酸钾溶液浓缩重结晶，得到硫酸钾。
根据本发明的具体示例，所述反应终点ph为6-10。本发明中加入的rgb废液与脱漆废硫酸的比例以反应终点为准，当ph达到反应终点时，即停止加入rgb废液或脱漆废硫酸。优选的，加入的rgb废液与脱漆废硫酸的体积的比例为100：3-15。
根据本发明的具体示例，所述冷却采用物理降温的方法，降温至室温。所述物理降温为本领域技术人员所熟知的降温方法，例如常温静置、冰浴、水浴等。
根据本发明的具体示例，所述母液浓缩采用减压蒸发浓缩，真空度≧0.06mpa，温度70-100℃。
根据本发明的具体示例，所述母液浓缩倍数为2-5倍。
根据本发明的具体示例，所述将硫酸钾晶体a和硫酸钾晶体b加水溶解的液固比为100：7-24。
根据本发明的具体示例，所述吸附剂为活性炭、膨润土、磺化煤、活性白土、硅藻土、活性氧化铝、活性沸石、焦炭、树脂吸附剂、炉渣、木屑、煤灰、腐植酸、米糠、稻壳、粉末二氧化硅的至少一种。
根据本发明的具体示例，加入吸附剂的质量与粗硫酸钾水溶液的比为0.5％-2％。
根据本发明的具体示例，将所述硫酸钾溶液浓缩重结晶采用减压蒸发浓缩，真空度≧0.06mpa，温度70-100℃。
根据本发明的具体示例，将所述硫酸钾溶液浓缩重结晶，进一步烘干，得到农业用硫酸钾，所述农业用硫酸钾中氧化钾(k2o)的质量分数≧50.0％，氯离子(cl-)的质量分数≦1.0％，水分(h2o)≦0.5％，游离酸(以h2so4计)≦1.0％。其中所述农业用硫酸钾符合国家gb20406-2006标准。所述烘干的温度为105℃±2℃。
根据本发明的具体示例，将所述废吸附剂进行焚烧、填埋或回收处理，所述回收处理包括：采用加热再生法、生物再生法、湿式氧化法、溶剂再生法、电化学再生法、催化湿式氧化法的至少一种方法进行处理。
下面通过具体实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1
首先，将1l的rgb废液缓慢加入脱漆废硫酸，控制反应终点ph为10左右，冷却至室温后，过滤得到硫酸钾晶体a和硫酸钾饱和溶液；
其次，将上述硫酸钾饱和溶液进行蒸发浓缩，浓缩倍数为2倍，得到硫酸钾晶体b；
再次，控制液固比为100：7，将硫酸钾晶体a和b加入水溶解后，加入粉末活性炭进行纯化除杂，反应结束后过滤，得到硫酸钾溶液和废活性炭；
然后，将过滤后的硫酸钾溶液在0.06mpa、100℃条件下减压蒸发浓缩，冷却过滤，烘干后得到质量分数为52.5％硫酸钾产品；
最后，吸附除杂产生的废活性炭经湿式氧化后再回用。
所得硫酸钾产品技术指标见下表1所示：
表1硫酸钾成分检测表
实施例2
首先，将1l的rgb废液缓慢加入脱漆废硫酸，控制反应终点ph为8左右，冷却至室温后，过滤得到硫酸钾晶体a和硫酸钾饱和溶液；
其次，将上述硫酸钾饱和溶液进行蒸发浓缩，浓缩倍数为3倍，得到硫酸钾晶体b；
再次，控制液固比为100：15，将硫酸钾晶体a和b加入热水溶解后，加入磺化煤进行纯化除杂，反应结束后过滤，得到硫酸钾溶液和废活性炭；
然后，将除杂后的硫酸钾溶液在0.07mpa、90℃条件下减压蒸发浓缩，冷却过滤，烘干后得到质量分数为51.5％硫酸钾产品；
最后，吸附除杂产生的废磺化煤送焚烧处理。
所得硫酸钾产品技术指标见下表2所示：
表2硫酸钾成分检测表
实施例3
首先，将1l的rgb废液缓慢加入脱漆废硫酸，控制反应终点ph为6左右，冷却至室温后，过滤得到硫酸钾晶体a和硫酸钾饱和溶液；
其次，将上述硫酸钾饱和溶液进行蒸发浓缩，浓缩倍数为5倍，得到硫酸钾晶体b；
再次，控制液固比为100：24，将硫酸钾晶体a和b加入热水溶解后，加入硅藻土和活性炭进行纯化除杂，反应结束后过滤，得到硫酸钾溶液和废吸附剂；
然后，将除杂后的硫酸钾溶液在0.09mpa、70℃条件下减压蒸发浓缩，冷却过滤，烘干后得到质量分数为50.8％硫酸钾产品；
最后，吸附除杂产生的废吸附剂送填埋处理。
所得硫酸钾产品技术指标见下表3所示：
表3硫酸钾成分检测表
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。