本发明公开一种成型工位结构，具体涉及一种新型3d热弯机的单伺服成型工位结构。
背景技术：
热弯玻璃是平板玻璃在模具中受热软化，在一定压力下弯曲成型，再经退火制成的曲面玻璃。随着工业技术水平的进步和人们审美需求的提高，3d曲面玻璃在建筑、民用等领域的应用越来越多。例如，越来越多的智能手机选用了3d曲面屏，并受到了众多消费者的追捧。
随着3d玻璃需求的不断增加，带动了整个产业链的发展，作为生产3d玻璃的核心加工设备，3d热弯机需求也将迎来爆发式增长。而传统热弯机由于成型结构多采用气缸控制方式，上加热板为平面结构等设计，造成下压过程控制精度低，稳定性差，加热板受热变形后表面水平度差等问题，直接导致玻璃热弯成型出现碎裂、超差等问题，成品率极低。因此对成型工位结构的研究至关重要。
技术实现要素：
本发明主要针对传统热弯机成型工位下压过程控制精度低，稳定性差，加热板受热变形后表面水平度差等问题，提供了一种3d热弯机的单伺服成型工位结构。
本发明的目的是这样实现的：它包括单伺服控制驱动结构、上加热板、下加热板和底部支撑结构，单伺服控制驱动结构通过连接器与主轴、出线管进行连接，主轴与上加热板连接，下加热板与底部支撑结构进行连接，上加热板下表面为凸形球面结构，下加热板底部通过回字框结构进行支撑。
本发明还有这样一些特征：
1.所述的单伺服控制驱动结构下压方式为单伺服电机，伺服电机由龙门支架支撑，下部为丝杠，丝杠、主轴、出线管把接于一块连接器结构上。
2.所述的龙门支架侧安装有光栅尺装置。
3.所述的主轴通过法兰盘与上加热板进行连接，主轴与法兰盘内部通有循环冷却水，上加热板下表面为凸形球面结构，球面半径为5-23米。
4.所述的加热管出线采用陶瓷接线端子形式，并且上加热板加热管陶瓷接线端子通过连接板把接于主轴上。
该单伺服成型工位结构控制精确、稳定，保证了加热板与模具接触下压过程中的压力、距离一致性，可大大提高玻璃成型质量。本发明的有益效果有：
1.本发明采用单伺服电机下压方式，控制精度高，稳定性高，调节精度为0.001mm，保证了对整个下压过程的距离、压力的精确控制。并且通过对下压速度的控制保证了动作稳定性，减少了碎片率，提高了玻璃表面成型质量及良品率。
2.本发明安装有光栅尺装置，可做为第三方校验结构，对伺服电机出现的距离偏差进行补偿、记忆。确保加热板下压过程距离的精确性。
3.本发明上加热板下表面采用凸型球面处理，具体球面尺寸参数根据温度、加热板材质、冷却水流量等因素而定，保证了上加热板在受热膨胀变形后整体下表面与模具接触时的平面度，进而保证了玻璃成型时变形量的一致性，提高了成品率。
4.本发明加热管出线方式采用陶瓷端子接线形式，减少了短路概率，保证了出线的安全性。
5.本发明下加热板底部采用回字框支撑结构，保证了下加热板的表面平面度，进而保证了玻璃成型时变形量的一致性，提高了成品率。
附图说明
图1为本发明结构剖面图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明。
结合图1，本发明为炉腔结构的重要组成部分，整个结构贯穿于炉腔上箱板至炉腔底板。由上至下，本实施例中伺服电机1由龙门支架2进行支撑，伺服电机下端连接丝杠5，主轴4与丝杠、出线管6通过连接器3进行连接。龙门支架侧方安装光栅尺装置7，主轴与出线管穿过底座垫板8和炉腔上箱板9进入炉腔内部。主轴通过法兰盘11与上加热板12进行连接，多根加热管13安装于上加热板内，加热管出线统一接线于陶瓷端子14上，陶瓷端子通过连接板10与主轴进行把接。上加热板下方为下加热板15，底部采用回字框支撑结构16，回字框支撑结构通过螺栓固定于炉腔底板17上方。
伺服电机带动丝杠进行旋转，丝杠旋转带动主轴、出线管一起上下运动，进而带动上加热板上下运动，完成对模具的施压过程。整个施压过程，可通过对伺服电机的施压距离、施压压力进行设置，在与模具刚接触时为轻压距离及轻压压力，模具合模时为重压距离及重压压力。模具合模成型后，光栅尺记住此点为零点，以此点为基准向上返回至原点，此为返回距离，通过光栅尺的记性补偿功能，在伺服电机轻压及重压距离出现偏差后，将通过光栅尺进行自动校正。保证一款产品的成型工艺参数的精确性。并且通过对伺服电机施压速度的控制，保证了整个施压过程的稳定性，减少碎片率。
上加热板在受热过程中，由于上方连接通有冷却循环水的法兰盘及主轴，致使上加热板与冷源接触面的温度较低，整块上加热板的温度场不均匀，越接近冷源侧，热变形量越小，整块板的变形后形成一个凹形球面，为保证上加热板与模具接触面在受热变形后表面的平整度，将上加热板下表面设计为具有一定弧度的凸型球面结构。
以上内容是对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只限于这些说明。对于具有本发明所属领域基础知识的人员来讲，可以很容易对本发明进行变更和修改，这些变更和修改都应当视为属于本发明所提交的权利要求书确定的专利保护范围。