本发明属于活性炭窑炉技术领域，具体涉及一种非金属电烧活性炭生产窑炉。
背景技术
活性炭，是黑色粉末状或块状、颗粒状、蜂窝状的无定形碳，也有排列规整的晶体碳。活性炭中除碳元素外，还包含两类掺和物：一类是化学结合的元素，主要是氧和氢，这些元素是由于未完全炭化而残留在炭中，或者在活化过程中，外来的非碳元素与活性炭表面化学结合；另一类掺和物是灰分，它是活性炭的无机部分，灰分在活性碳中易造成二次污染。活性炭由于具有较强的吸附性，广泛应用于生产、生活中。
在当前的活性炭的制备过程中主要采用的有气体活化法、化学活化法与化学物理活化法，其中气体活化法的原理是利用活化气体水蒸气、烟道气、空气或其混合气体和碳发生氧化还原反应，侵蚀碳化物的表面，同时除去焦油类物质及未碳化物，使碳化料的微细孔膛结构发达的工序。通过碳的气化反应“烧失”达到在碳粒中造孔的目的。其中所需的热量通过燃烧燃料而产生，对环境造成污染较大，并且生产成本较高。
因此，研发一种构造简单，使用方便，生产效率高，节省能源的非金属电烧活性炭生产窑炉有着广阔的市场前景。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种构造简单，使用方便，生产效率高，节省能源的非金属电烧活性炭生产窑炉。
本发明的技术方案是这样实现的：非金属电烧活性炭生产窑炉，包括底座，所述的底座的顶部设置有外窑体，外窑体的内部设置内窑体，内窑体与外窑体之间为上下端密封的空腔结构，外窑体的外部设置有风机与该空腔结构相连通；内窑体的内部设置有分隔壁，分隔壁将内窑体的内部分隔出两条料道，内窑体的下方设置有出料斗，外窑体的顶部设置有进料斗与烟囱；内窑体上设置有进气孔，分隔板上设置有透气孔，分隔板的两面均设置有硅碳棒。
所述的内窑体包括第一内窑体与第二内窑体，第一内窑体与第二内窑体上下对接连通；第一内窑体与第二内窑体均包括围合成筒状一体结构的第一窑壁、第二窑壁与两个侧壁，分隔壁垂直设置于两个侧壁之间，进气孔在第一窑壁与第二窑壁上呈矩阵均匀分布，透气孔在分隔壁上呈矩阵均匀分布。
所述的进气孔为异径孔道，进气孔的直径最大处为16mm，进气孔的直径最小处为3mm；透气孔为圆形孔道，透气孔的直径为3mm。
所述的第一内窑体的分隔壁的两侧中部均水平设置有一根硅碳棒；第二内窑体的分隔壁的两侧中部均水平设置有两根硅碳棒。
所述的硅碳棒的中部为热端，硅碳棒的两端为冷端，冷端与热端相垂直，冷端插装在分隔壁上。
所述的碳硅棒的直径为25mm，碳硅棒的电阻为3ω，冷端的长度为300mm，热端的长度为1000mm。
所述的进料斗的底部出口上设置有进料挡板，进料挡板的一侧与进料斗的底部出口一侧相弹性铰接。
所述的出料斗的底部出口上设置有出料挡板，出料挡板的一侧与出料斗的底部出口一侧相铰接，出料挡板的另一侧与出料斗的底部出口另一侧通过搭扣相连接。
所述的外窑体为长方体空腔结构，外窑体的底部与底座的顶部固定连接。
本发明的技术方案有以下积极效果：本发明构造简单，便于制造，使用方便，第一内窑体与第二内窑体采用不同数量的硅碳棒进行加热，既方便又安全可靠，第一内窑体内部的原料一部分加热活化的同时，第二内窑体可利用余温及其内部硅碳管进行预热，提升生产效率的同时节省能源的消耗。
附图说明
图1为本发明的内部结构示意图。
图2为本发明的外部结构示意图。
图3为本发明的内窑体的局部结构示意图之一。
图4为本发明的内窑体的局部结构示意图之二。
图5为本发明内窑体内分隔壁的结构示意图。
图6为本发明中硅碳棒的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明的具体实施方式作进一步的描述，以下实施例用来更加清楚的描述本发明的技术方案，而不能以此来限定本发明的保护范围。
如图1至5所示的非金属电烧活性炭生产窑炉，包括底座1，所述的底座1的顶部设置有外窑体2，外窑体2的内部设置内窑体3，内窑体3与外窑体2之间为上下端密封的空腔结构，外窑体2的外部设置有风机4与该空腔结构相连通；内窑体3的内部设置有分隔壁8，分隔壁8将内窑体3的内部分隔出两条料道7，内窑体3的下方设置有出料斗6，外窑体2的顶部设置有进料斗5与烟囱9；内窑体3上设置有进气孔10，分隔板8上设置有透气孔11，分隔板8的两面均设置有硅碳棒12。
所述的进料斗5的底部出口上设置有进料挡板13，进料挡板13的一侧与进料斗5的底部出口一侧相弹性铰接。所述的出料斗6的底部出口上设置有出料挡板14，出料挡板14的一侧与出料斗6的底部出口一侧相铰接，出料挡板14的另一侧与出料斗6的底部出口另一侧通过搭扣相连接。
如图3至5所示，所述的内窑体3包括第一内窑体301与第二内窑体302，第一内窑体301与第二内窑体302上下对接连通；第一内窑体301与第二内窑体302均包括围合成筒状一体结构的第一窑壁303、第二窑壁304与两个侧壁305，分隔壁8垂直设置于两个侧壁之间305，进气孔10在第一窑壁303与第二窑壁304上呈矩阵均匀分布，透气孔11在分隔壁8上呈矩阵均匀分布。所述的外窑体2为长方体空腔结构，外窑体2的底部与底座1的顶部固定连接。所述的进气孔10为异径孔道，进气孔10的直径最大处为16mm，进气孔10的直径最小处为3mm；透气孔11为圆形孔道，透气孔11的直径为3mm。
如图5所示，所述的第一内窑体301的分隔壁8的两侧中部均水平设置有一根硅碳棒12；第二内窑体302的分隔壁8的两侧中部均水平设置有两根硅碳棒12。
如图6所示，所述的硅碳棒12的中部为热端1201，硅碳棒12的两端为冷端1202，冷端1202与热端1201相垂直，冷端1201插装在分隔壁8上。所述的碳硅棒12的直径为25mm，碳硅棒12的电阻为3ω，冷端1202的长度为300mm，热端1201的长度为1000mm。
在本实施例中，底座1为钢板焊接而成的四脚结构，底座1的顶部水平焊接固定有钢板用于支撑外窑体2、内窑体3与分隔壁8，底座1的顶部下方焊接出料斗6，出料斗6的上部与内窑体3相连通，内窑体3的第一窑壁303、第二窑壁304与侧壁305均为耐火砖砌成，第一窑壁303、第二窑壁304的耐火砖上呈矩阵均匀开设有异径孔，即进气孔10，使风机4抽入外窑体2内的空气通过进气孔10可以进入内窑体3；进料挡板13与进料斗5的底部开口相弹性铰接，当进料斗5内部有原料时，在原料重力作用下，下压进料挡板13，使原料进入内窑体3中，停止加原料后，进料挡板13上原料的重力小于进料挡板13与进料斗5下部开口之间的弹力时，进料挡板13还原封闭进料斗5的下部开口。
本实施例的工作原理是：本实施例可搭配自动上料机进行生产，首先开动自动上料机把原料送入进料斗5，原料通过进料斗5进入内窑体3的料道7内部，然后给硅碳棒12供电，使其升温，将第二内窑体302加热达到活化温度，同时启动风机4向内窑体3内吹入空气，同时第二内窑体302的余温进入第一内窑体301，并且第一内窑体301中的硅碳棒12升温对第一内窑体301中的原料进行预热，保持一段时间后，第二内窑体302内的原料活化成活性炭，打开出料挡板14一侧的搭扣将第二内窑体301中的活性炭排出后，关闭出料挡板14扣合出料挡板14一侧的搭扣，此时原第一内窑体301中的预热过的活性炭原料进入第二内窑体302中，再次启动自动上料机将第一内窑体301中填满后，再次启动硅碳棒12与风机4开始下一个生产周期。