本发明涉及建筑材料领域，具体而言，涉及一种釉料、釉面、装饰砖及其制作方法。
背景技术：
装饰砖可用于墙体或其他表面，是具有装饰功能的新型墙体材料。其特点是：外观具有艺术装饰功能、尺寸准确度高、耐久性及抗冻性好。并且，其色调和规格尺寸可满足各种特殊要求以及建筑的造型要求。
建筑多样化是世界各国共同追求的目标。许多城市都在追求城市格调的丰富多彩、避免呆板单一。因此烧结装饰砖以其丰富多彩的色调及变幻无穷的外观图案设计备受建筑师和大众的青睐。
装饰砖表面多样化的装饰手段能体现建筑物个性化差异，且直接砌筑的装饰砖墙外表面无需另贴饰面，可以大大减少建筑工程造价。装饰砖还可以使建筑外观古朴典雅、美丽自然，迎合人们返古与回归自然的心态和现代化审美观点。
装饰砖的品种非常多、用途也十分广泛。常见的有用于建筑的各种外墙装饰砖、用于铺设道路的有道路砖、道牙砖等。用于广场和公园的有：广场砖、围栏砖、人行道砖等。烧结页岩装饰砖的应用场合几乎包括所有的建筑领域。用烧结装饰砖砌筑的建筑能够大大提高建筑物的文化内涵和档次。
但是，在一些领域中往往希望装饰砖具有理想的强度和低透水性。然而，现有的装饰砖往往不能满足以上的需求。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
基于现有技术的不足，本发明提供了一种釉料、釉面、装饰砖及其制作方法，以部分或全部地改善、甚至解决以上问题。
本发明是这样实现的：
在第一方面，本发明的示例提供了一种釉料。
这样一种釉料能够被用于通过烧结的方式结合于砖，以形成砖的釉面。
该釉料包括按重量百分比计的以下组分：废砖60～70％、硼砂25～35％、高岭土4～5％以及滑石粉1～2％，其中废砖是采用页岩烧结而成。
页岩是一种化学成分复杂的岩石，其经过烧结处理后各种化学成分发生反应而产生新的化学成分。采用页岩烧制的砖无论是在硬度、结晶性等方面性能都得以被改变。而这样一种性能的页岩烧结砖应用于釉料可以在相当程度上改善通过烧制的釉面的性能(主要包括耐压和透水性能)。
另外，废砖能够为釉料引入二氧化硅、可提高釉的熔融温度和粘度，给釉以高的力学强度，如硬度和耐磨性等，提高釉的白度、透明性、化学稳定性、并降低釉的膨胀系数。
废砖和高岭土能够为釉料引入三氧化二铝，形成釉的网络中间体，既能与sio2结合，也能与碱性氧化物结合入。al2o3能改善釉的性能，提高化学稳定性、硬度和弹性，并降低釉的膨胀系数。适当的al2o3可防止釉面龟裂，提高釉的熔融温度，增加熔体的高温粘度，使釉在成熟温度下具有必要的稳定性。
滑石能够为釉料引入氧化镁主要。mgo是强的活性助熔剂，可提高釉熔体的流动性；可促进坯釉中间层的形成，从而减弱釉面的龟裂，提高釉面的硬度和耐磨性。
硼砂能够为釉料引入b2o3。b2o3(三氧化二硼)是强助熔剂，适量引入釉中能显著降低釉的熔融温度，降低釉的膨胀系数，增大釉对淘折射率，提高光泽度，提高釉面硬度和弹性。熔融物不但本身不结晶，还能阻其他化合物结晶倾向，故可避免釉失透现象发生，对着氧化物的溶解性很强。
结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实施方式中，釉料包括按重量百分比计的以下组分：废砖62～65％、硼砂26～31％、高岭土4～5％以及滑石粉1～2％；
可选地，釉料包括按重量百分比计的以下组分：废砖65％、硼砂30％、高岭土4％以及滑石粉1％。
可选地，废砖采用页岩和煤矸石烧结而成，且在废砖中页岩含量为80～95wt％、煤矸石的含量为5～20wt％。
煤矸石可以调节砖胎颜色，并且以其部分地替代页岩可以实现煤矸石的利用，且同时不至于过度影响废砖以及尤其获得的釉料所制作的釉面的性能。
通过适当地调节和选择不同物料的用量，可以实现各种物料的均衡应用，以便根据各物料价格选用。
结合第一方面和第一方面的第一种可能的实施方式，在第一方面的第二种可能的实施方式中，釉料包括改性剂，改性剂包括增稠剂。
可选地，改性剂包括以分散于醇溶剂中的形式提供的增稠剂和白碳黑；
可选地，增稠剂包括纤维素类增稠剂，纤维素类增稠剂包括羟甲基纤维素及其盐、羟乙基纤维素及其盐中的一种或多种的组合；
可选地，醇溶剂包括乙醇、乙二醇、丙三醇中的一种或多种的组合。
改性剂的使用可以增强釉料中各物料之间的混合性，例如更易于结合、调整黏度，更易于附着在目标物体表面。
由于醇、增稠剂以及白碳黑混合所得的改性剂作为一种不含金属离子的粘结剂成分，能够在ph值呈中性的环境中使用增强黏稠度，使釉料被制作为用于如涂敷等操作时不易分层和成分偏析。
在第二方面，本发明实施例提供了一种釉面。
釉面采用如上述的釉料烧结而成。
示例中所获得的釉面采用前述釉料制作而成，其具有理想的抗压性能和透水率。
在第三方面，本发明实施例提供了一种装饰砖。
装饰砖包括砖体、形成于砖体表面的如上述的釉面。砖体主要采用页岩烧结而成。
通过以页岩烧结砖为砖体，在其表面形成釉面。由于形成釉面的釉料和砖体均包含页岩烧结成分，两者的化学成分具有一定的相似度。因此，两者更易于结合。而釉面于砖体充分结合、相互渗透可以改善两者界面的性质，可以均衡两者结合应力和抗压强度分布，更能够承受高压而不至于损坏或相互分离。另外，由于釉面反应后会产生玻璃质，其表面更加光滑，美观。由于高温可分解物更少，气泡更少，同时砖体能够补充部分的化学成分，以及其各组分的充分结合，能够减少开裂和细缝的产生，从而降低吸水率/透水性、渗水更慢(适用于一定程度的高压防水需求)。
结合第三方面，在第三方面的一种可能的实施方式中，釉面的厚度为1～2mm。
釉面能够以相对更少用量的情况下改善砖的性能，提升装饰砖的品质，同时不至于过于增加装饰砖的重量、制作成本。
在第四方面，本发明实施例提供了一种制作装饰砖的方法。
该方法包括：
提供砖体，砖体采用页岩烧结而成；
在砖体表面形成浆料层获得待烧料，浆料层采用如上述的釉料用分散液调制而成，且釉料为颗粒状；
以给定的烧结程序烧结待烧料，烧结程序包括干燥步骤、在干燥步骤之后进行的烧结步骤，其中，干燥步骤被执行用以脱除部分量的分散液，烧结步骤被执行用以使釉料发生玻璃质化反应。
示例中的装饰砖制作方法具有简单、易于操作的优点。由此方法获得的装饰砖能够在抗压强度和吸水率方法满足实际需求。
结合第四方面，在第四方面的第一种可能的实施方式中，干燥步骤被执行用以脱除部分量的分散液使待烧料的分散液的含量为12～16wt％。
可选地，分散液的含量为13～15wt％。
可选地，分散液的含量为12～14wt％。
可选地，分散液的含量为13～16wt％。
由于釉料示意具有适当黏度度以便附着在砖体表面的分散液的形式被使用，因此，而其发生玻璃化反应的烧结温度相对较高。因此，通过预先进行干燥使其中的液体部分丧失，以避免高温时的开裂问题，同时表面釉料反应时由液体蒸发形成孔隙，从而避免孔隙引起的渗水率提高，强度降低的问题。
结合第四方面的第一种可能的实施方式，在第四方面的第二种可能的实施方式中，釉料中的颗粒物的细度为45～80微米。
可选地，釉料中的颗粒物的细度为48～76微米。
可选地，釉料中的颗粒物的细度为50～65微米。
可选地，釉料中的颗粒物的细度为55～60微米。
显然地，釉料中各原料接触更加充分有利于彼此混合，以及后续烧结反应的进行。并且，通过细化釉料的颗粒度，可以增加釉面的细腻度(相应地减小粗糙颗粒物之间的间隙)、光滑度。
结合第四方面，在第四方面的第三种可能的实施方式中，烧结步骤在800～1300℃被执行用以使釉料发生玻璃质化反应。
可选地，烧结步骤在860～1250℃被执行用以使釉料发生玻璃质化反应。
可选地，烧结步骤在900～1100℃被执行用以使釉料发生玻璃质化反应。
可选地，烧结步骤在1000～1200℃被执行用以使釉料发生玻璃质化反应。
适当地调节烧结温度可以调节装饰砖综合性能，如外观、抗压性以及渗水性，并且还可以调节其制作周期。
有益效果：
本发明实施例提供的釉料以烧结页岩砖为原料之一，可以解决页岩废砖的利用问题，避免造成固体废物。同时，釉料中各种成分能够相互配合，并与砖相互结合改善砖的外观和性能，提高其易用性。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下针对本发明实施例的一种釉料、釉面、装饰砖及其制作方法进行具体说明：
目前，常见的装饰砖多为混凝土装饰砖或者是一些仅仅被制作为混凝土颜色和形状的其他物质。而混凝土装饰砖以水泥和砂、碎石或卵石等普通集料为主要原料，或以水泥和陶砂、陶粒或膨胀珍珠岩等轻集料为主要原料，经原料制备、加压或振动加压、养护而制成。
显然地，这样的装饰砖没有考虑到各种固体废物的利用，其制作成分相对较高。
页岩是一种沉积岩，由泥砂在湖泊、海洋等低洼地区沉积后，经过上亿年的地质运动，在巨大的压力及胶结作用下形成的岩石，其层理明显，岩质致密均一，硬度低，不透水，经过开采、粉碎、加工处理后，是理想的制砖原料。以页岩制作装饰砖很有潜力，但是现有的这一类型的装饰砖的抗压性能和透水性能并不能满足实际的需求。
有鉴于此，本发明示例中，提出了一种能够被用来改善装饰砖性能的釉料。该釉料可以用于通过烧结的方式结合于砖，以形成砖的釉面。由此获得装饰砖能够获得由釉面带来的改善的抗压性能和透水性能，并且还能够改善装饰砖的外观。
釉料包括按重量百分比计的以下组分：废砖60～70％、硼砂25～35％、高岭土4～5％以及滑石粉1～2％，其中废砖是主要采用页岩烧结而成。
可选地，釉料包括按重量百分比计的以下组分：废砖62～65％、硼砂26～31％、高岭土4～5％以及滑石粉1～2％。一些可选的具体示例中，釉料包括按重量百分比计的以下组分：废砖65％、硼砂30％、高岭土4％以及滑石粉1％；
示例中的釉料主要采用废砖，可以在较大程度上利用页岩，实现废砖的再利用。需要说明的使，这样的废砖可以是全部地采用页岩制作而成；或者，废砖采用页岩和煤矸石制作而成。可替代地，废砖采用页岩和煤矸石烧结而成，且在废砖中页岩含量为80～95wt％、煤矸石的含量为5～20wt％。
进一步地，基于需要，在烧结获得釉面时，釉料中的各种物料以混合的方式结合，并进行对应的反应。因此，使各种物料在反应过程中充分和持续地接触是显著有利的。基于此，釉料包括改性剂，改性剂包括增稠剂。增稠剂使釉料更易维持状态和避免发生成分偏析，也更易于形成釉料层(刮涂层、刷涂层、印刷层、喷涂层等等)。
更进一步地，改性剂可包括以分散于醇溶剂中的形式提供的增稠剂和白碳黑，重量比例可以是增稠剂：白碳黑：醇溶剂＝2:1:50或3:2:46。这样的改性剂能够很好地改善釉料的结合性，并且不至于增加金属元素，从而避免釉料烧结时非期望的金属氧化物的形成，同时还利于釉料的以各种适当的形式被转移至期望物体(如砖体)。
示例中，所述增稠剂包括纤维素类增稠剂，所述纤维素类增稠剂包括羟甲基纤维素及其盐、羟乙基纤维素及其盐中的一种或多种的组合。羟甲基纤维素盐可以是钠盐，羟乙基纤维素盐可以使钠盐。纤维素类增稠剂可以是羟甲基纤维素和羟甲基纤维素钠的组合(重量比如1:1)；或者，羟甲基纤维素钠和羟乙基纤维素的组合(重量比如1:2)；或者，羟甲基纤维素钠、羟乙基纤维素钠和羟乙基纤维素的组合(重量比如1:2:2)。
可选地，醇溶剂包括乙醇、乙二醇、丙三醇中的一种或多种的组合。如乙醇和乙二醇的组合(体积比如1:2)，或乙醇和丙三醇的组合(体积比如1:1)，或乙醇、乙二醇、丙三醇(体积比如2:1:2)的组合。
基于以上的釉料，示例中提供了一种釉面，其采用该釉料烧结而成。釉料的烧结是在氧气气氛下完成的。烧结温度可以选择为800～1300℃。
进一步地，示例中还提供了一种装饰砖。该装饰砖包括砖体、形成于所述砖体表面的釉面，其中的砖体主要采用页岩烧结而成。一些示例中，釉面的厚度为1～2mm。
相应地，示例中还提供了一种制作装饰砖的方法。
方法包括：
提供砖体，砖体采用页岩烧结而成。
在砖体表面形成浆料层获得待烧料，浆料层采用如1～5中任意一项的釉料用分散液调制而成，且釉料为颗粒状。
可选地，釉料中的颗粒物的细度为45～80微米，优选为48～76微米，更优选为50～65微米，进一步优选为55～60微米。例如可以通过粉碎机、研磨机等将原料制作为期望的细度。
以给定的烧结程序烧结待烧料，烧结程序包括干燥步骤、在干燥步骤之后进行的烧结步骤，其中，干燥步骤被执行用以脱除部分量的分散液，烧结步骤被执行用以使釉料发生玻璃质化反应。
为避免釉面开裂等问题，干燥步骤被执行用以脱除部分量的分散液使待烧料的分散液的含量为12～16wt％。可选地，干燥厚的待烧料的分散液的含量为13～15wt％或12～14wt％或13～16wt％。
烧结步骤在800～1300℃被执行用以使所述釉料发生玻璃质化反应，优选为860～1250℃，更优选为900～1100℃，进一步优选为1000～1200℃。
烧结步骤可以按照如下方式进行。
在待烧料干燥至期望的分散液的含量后，静置使其温度达到起点温度(20～35℃)。在15.6小时内由起点温度加热至200℃。然后由200摄氏度在8.5小时内加热至500摄氏度。然后由500摄氏度在2.8小时内加热至950摄氏度。然后由950摄氏度保温4.2小时。然后由950摄氏度在9.7小时内冷却至100摄氏度。冷却至室温即可使用。
通常地，该烧结步骤可采用隧道窑来进行。隧道窑在其全长范围内，由窑头至窑尾具有不同可独立加热的区域，从而按需在不同区域加热不同的问题。
例如，以146米的隧道窑为例进行说明。其包括第一加热区(56米，20/35摄氏度～200摄氏度)；第二加热区(30米，200摄氏度-500摄氏度)；第三加热区(10米，500摄氏度-950摄氏度)；第四保温区(15米，950摄氏度)；第五冷却区(35米，950摄氏度-100摄氏度)。在整个过程中，装饰砖可以采用小车拖行于隧道窑内，速度可以为3.6米/小时。
以下结合实施例对本发明的装饰砖作进一步的详细描述。
一、砖体制作
实施例1
砖体由页岩烧结而成。页岩粉碎为过筛为3mm粒度备用。用水(含水率控制在15～20wt％)调匀并至于模具中28mpa压制，自然风干得砖坯。将砖坯放置在窑中于900摄氏度烧结。
实施例2
砖体由煤矸石烧结而成。其制作方法与实施例1中的砖的制作方法一致。
实施例3
砖体由页岩(80wt％)和煤矸石(20wt％)烧结而成。其制作方法与实施例1中的砖的制作方法一致。
实施例4
砖体由页岩(95wt％)和煤矸石(5wt％)烧结而成。其制作方法与实施例1中的砖的制作方法一致。
实施例5
砖体由页岩(85wt％)和煤矸石(15wt％)烧结而成。其制作方法与实施例1中的砖的制作方法一致。
实施例6
混凝土砖。水泥和河沙按照1:3的质量比混合拌匀后，浇注于模具中养护而成。
二、釉浆制作
实施例7
釉料配比：废砖62.41％、硼砂30.81％、高岭土4.78％以及滑石粉2％。釉料粒度为50微米。釉浆以液固比为1:1的比例用水调和。废砖采用实施例1中的砖体。
实施例8
釉料配比：废砖63.81％、硼砂29.65％、高岭土4.73％以及滑石粉1.81％。釉料粒度为50微米。釉浆以液固比为1:1的比例用水调和。废砖采用实施例2中的砖体。
实施例9
釉料配比：废砖64.4％、硼砂30.27％、高岭土4.08％以及滑石粉1.25％。釉料粒度为50微米。釉浆以液固比为3:2的比例用水调和。废砖采用实施例3中的砖体。
实施例10
釉料配比：废砖67.29％、硼砂27.52％、高岭土4.37％、滑石粉0.72％以及0.1％羟基纤维素钠。釉料粒度为50微米。釉浆以液固比为3:2的比例用水调和。废砖采用实施例4中的砖体。
实施例11
釉料配比：废砖62.33％、硼砂30.92％、高岭土4.96％、滑石粉1.79％以及0.6％改性剂。改性剂中的增稠剂：白碳黑：醇溶剂＝2:1:50(重量比)。釉料粒度为50微米。釉浆以液固比为5:4的比例用水调和。废砖采用实施例6中的砖体。
实施例12
釉料配比：废砖64.33％、硼砂30.89％、高岭土4.13％、滑石粉0.05％以及0.6％改性剂。改性剂中的增稠剂：白碳黑：醇溶剂＝2:1:50(重量比)。釉料粒度为50微米。釉浆以液固比为5:4的比例用水调和。废砖采用实施例1中的砖体。
三、装饰砖制作
实施例13
将实施例7中的釉浆涂敷在实施例1中的砖体表面。装饰砖制作工艺如下：成型后，静置直至釉浆的含水率降至14wt％。然后由室温逐渐升温至900摄氏度进行烧结。烧结设备为隧道窑，烧结制程为：20～200摄氏度(15小时)，200～500摄氏度(8小时)，500～900摄氏度(2.8小时)，950摄氏度保温4小时，950降温至100摄氏度(10小时)，然后随炉冷却至室温出炉。
实施例14
将实施例8中的釉浆涂敷在实施例2中的砖体表面。制作工艺如
实施例13。
实施例15
实施例9中的釉浆涂敷在实施例3中的砖体表面。制作工艺如实施例13。
实施例16
实施例10中的釉浆涂敷在实施例4中的砖体表面。制作工艺如
实施例13。
实施例17
实施例11中的釉浆涂敷在实施例6中的砖体表面。制作工艺如
实施例13。
实施例18
实施例12中的釉浆涂敷在实施例1中的砖体表面。制作工艺如
实施例13。
试验例1
按照gb/t2542—2012《砌墙砖试验方法》对实施例1-4、6、13-18中的装饰砖进行抗压实验。根据gb/t5101-2017《烧结普通砖》各装饰砖的抗压强度均可定为mu15，抗压强度如表1所示。
表1装饰砖抗压强度
由以上结果表明，相比于原砖体，通过施釉可以在一定程度上改善砖体的抗压效果。并且相比于采用不含页岩的砖体的釉面装饰砖而言，页岩烧结装饰砖的抗压强度表现更好。
试验例2
吸水率测试。装饰砖使用毛刷清理砖体表面，再把砖体放入100℃的干燥箱内干燥24h后称其干质量为g0。再将干燥后的砖体放入温度为20℃的水箱中。浸泡24h后用毛巾擦去表面水分，将浸泡24h后的湿试样侧立放入蒸煮箱的篦子板上，试样间距不得小于10mm，注入清水，箱内水面应高于试样表面50mm，加热至沸腾，沸煮5h。饱和系数试验煮沸5h，停止加热，冷却至常温,称其吸水后质量为g5。试样沸煮5h吸水率w5按下式计算(w5＝(g5-g0)/g0)，精确至0.1％。试样沸煮5h吸水率测试对比结果见表2。
表2装饰砖吸水率
由以结果可以知晓，通过普通砖体吸水率平均值为18.92％，而烧结页岩装饰砖吸水率平均值为16.82％。即通过施釉，普通砖的渗水性下降。说明采用喷涂釉料附着砖体表面二次高温焙烧而成的砖体表面釉面致密，吸水率低，有较好的防水性能和抗风化性能。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。