气动自压装置的制作方法

本实用新型涉及压延机领域，尤其涉及一种气动自压装置。

背景技术：

在玻璃压延生产线中，压延机是玻璃成型的关键设备。生产薄玻璃的时候，压延机的上辊与下辊之间的压力不足以将玻璃压薄，因此需要使用额外的压力装置将上辊强制下压，以保证玻璃的厚度。

现有的压力装置存在以下的缺陷：一、压力的传导链为：上辊、压杆装置、杠杆机构、支撑平台、厂房砼基础、压延机机座、下辊，压力的传导链过长，使得弹性变形和振动难以控制，最终导致压力值不稳定，造成玻璃的合格率较低；二、压力需要通过厂房砼基础进行传导，对厂房的土建设计和施工的要求较高，造成厂房施工建设的时间较长，并且很多旧厂房难以按照要求进行升级改造；三、施加压力所使用的电机、升降机和检测压力所使用的传感器等精密机电设备安置在支撑平台上，由于热空气上浮的性质，这些设备需要在高温环境中长期运行，造成设备容易损坏、寿命短、故障率高、精确度低；四、支撑平台尺寸较大，占用了大量的厂房空间，造成工作人员对压延机的运行维护不便，并且设计施工成本高、耗时长。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够减少压力传导链并且能够降低电气元器件的故障率的气动自压装置。

本实用新型是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：气动自压装置，包括外筒、气动机构、施压机构；所述外筒包括筒体(201)、安装空腔(202)、顶板(206)，所述筒体(201)上开设有安装空腔(202)，所述顶板(206)固定连接在所述安装空腔(202)的顶部；所述气动机构包括气囊(208)、第一连接管(209)、充气泵(210)；所述气囊(208)设在所述安装空腔(202)内，所述气囊(208)的上端与所述顶板(206)固定连接；所述第一连接管(209)的一端连通所述气囊(208)的内部空腔，另一端连接所述充气泵(210)；所述施压机构固定连接在所述气囊(208)的下端，所述施压机构能够由所述安装空腔(202)的穿出所述筒体(201)。筒体通过支撑架固定连接在压延机主体的机座上，施压机构位于压延机主体的上辊正上方，通过充气泵对气囊加压充气，气囊通过施压机构压住压延机主体的上辊，实现对上辊施加压力。该装置能够实现与固定在压延机主体的机座上的支撑架固定连接，从而减少压力传导链，使压延机的压力值更加稳定，提高了玻璃的合格率；压力不需要通过厂房砼基础进行传导，降低了对厂房的土建设计和施工的要求；充气泵可以通过连接管设置在低温区域，解决了高温环境造成的电气元器件容易损坏、寿命短、故障率高、精确度低的问题；不需要安装大型平台，降低了施工成本，减少了施工时间。

作为优化的技术方案，所述施压机构包括施压板(211)、压杆(212)；所述施压板(211)固定连接在所述气囊(208)的下端，所述施压板(211)能够在所述安装空腔(202)内上下移动；所述压杆(212)的上端与所述施压板(211)固定连接，所述压杆(212)由所述安装空腔(202)的底部穿出所述筒体(201)，所述气囊(208)通过所述施压板(211)将所述压杆(212)压在压延机主体(30)的上辊轴承座上。气囊通过施压板实现压杆对上辊轴承座施加压力，从而实现对上辊施加压力。

作为优化的技术方案，所述施压板(211)的外侧边缘与所述安装空腔(202)的内壁之间设有间隙；所述外筒还包括导向板(203)、导向孔(204)，所述导向板(203)固定连接在所述筒体(201)的底部，所述导向板(203)上开设有导向孔(204)；所述压杆(212)由所述导向孔(204)穿出所述筒体(201)，所述压杆(212)的外侧与所述导向孔(204)的内壁之间设有间隙；所述施压板(211)的外侧边缘与所述筒体(201)的内壁之间的间隙以及所述压杆(212)的外侧与所述导向孔(204)的内壁之间的间隙共同限位所述压杆(212)沿竖直方向移动。

作为优化的技术方案，所述施压机构还包括端头(213)，所述端头(213)固定连接在所述压杆(212)的下端，所述端头(213)为倒圆台体，其顶面直径大于底面直径，压延机主体(30)的上辊轴承座上设有与所述端头(213)配合的凹槽。

作为优化的技术方案，所述筒体(201)的侧壁上开设有若干通气孔(207)，各通气孔(207)连通所述安装空腔(202)与外部。

作为优化的技术方案，所述气囊(208)采用金属波纹气囊。压延机上方的环境温度为150～300度，采用金属波纹气囊能够耐高温。

作为优化的技术方案，该装置还包括检测机构，所述检测机构包括第二连接管(214)、压力检测装置(215)，所述第二连接管(214)的一端连通所述气囊(208)的内部空腔，另一端连接所述压力检测装置(215)。压力检测装置能够检测气囊的内部气压，通过公式：压力f＝压强p×受力面积s，可以间接实现对压杆压力的大小测量。

作为优化的技术方案，该装置还包括调节机构，所述调节机构包括第三连接管(216)、压力调节阀(217)，所述第三连接管(216)连通所述气囊(208)的内部空腔，所述压力调节阀(217)连接在所述第三连接管(216)上。压力调节阀能够调节气囊的内部气压，实现气囊的内部压力的稳定调节，从而压杆压力的稳定。

作为优化的技术方案，该装置还包括安全机构，所述安全机构包括第四连接管(218)、压力安全阀(219)，所述第四连接管(218)连通所述气囊(208)的内部空腔，所述压力安全阀(219)连接在所述第四连接管(218)上。当气囊的内部气压超过设定的极限值时，通过压力安全阀能够及时释放气囊的内部压力，消除安全隐患。

作为优化的技术方案，每台压延机设有两个所述气动自压装置，两个气动自压装置分别通过支撑架(10)固定连接在压延机主体(30)的上辊的两端，两个气动自压装置的施压机构分别压在压延机主体(30)的上辊两端的轴承座上。通过两个气动自压装置实现对上辊两端同时施压。

本实用新型的优点在于：该装置能够实现与固定在压延机主体的机座上的支撑架固定连接，从而减少压力传导链，使压延机的压力值更加稳定，提高了玻璃的合格率；压力不需要通过厂房砼基础进行传导，降低了对厂房的土建设计和施工的要求；充气泵、压力检测装置、压力调节阀、压力安全阀等电器元件可以通过连接管设置在低温区域，解决了高温环境造成的电气元器件容易损坏、寿命短、故障率高、精确度低的问题；不需要安装大型平台，降低了施工成本，减少了施工时间。

附图说明

图1是现有的气动自压装置的结构示意图。

图2是本实用新型实施例气动自压装置连接在压延机主体的机座上状态的示意图。

图3是本实用新型实施例气动自压装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，现有的气动自压装置，包括支撑平台1、杠杆机构2、压杆装置3；支撑平台1设在压延机4的一侧，支撑平台1的底部固定连接在厂房砼基础上；杠杆机构2包括升降机21、转动支座22、压杆横梁23，升降机21和转动支座22均固定连接在支撑平台1的顶面，压杆横梁23的后端与升降机21固定连接，压杆横梁23的中部与转动支座22转动连接，通过升降机21的升降改变压杆横梁23的轴线与水平面的夹角；压杆装置3竖直安装在压杆横梁23的前端，压杆装置3位于压延机4的上辊的正上方，升降机21升高时压杆横梁23的前端下降使压杆装置3对压延机4的上辊加压。

如图2所示，本实施例气动自压装置通过支撑架10固定连接在压延机主体30的机座上。

如图3所示，本实施例气动自压装置，包括外筒、气动机构、施压机构、检测机构、调节机构、安全机构。

所述外筒包括筒体201、安装空腔202、导向板203、导向孔204、连接孔205、顶板206、通气孔207；筒体201为竖直设置的圆柱体，筒体201固定连接在支撑架10上；筒体201上开设有安装空腔202，安装空腔202为竖直设置的圆柱体并与筒体201同轴设置，安装空腔202从筒体201的顶面贯通到筒体201的底面；导向板203水平设置并固定连接在筒体201的底部，导向板203覆盖安装空腔202的底部开口并延伸到筒体201的外侧；导向板203的中间开设有导向孔204，导向孔204为圆柱体并与安装空腔202同轴设置；导向板203位于筒体201的外侧的部分上开设有若干连接孔205，各连接孔205的轴线均沿竖直方向，筒体201通过穿过各连接孔205的螺栓与支撑架10顶部的压杆装置安装板固定连接；顶板206水平设置并固定连接在筒体201的顶部，顶板206封闭住安装空腔202的顶部开口；筒体201的侧壁上开设有4个通气孔207，每2个通气孔207为一组，每组的2个通气孔207位于筒体201的横截面直径所在的两端，各通气孔207的轴线均沿水平方向并连通安装空腔202与外部。

所述气动机构包括气囊208、第一连接管209、充气泵210；气囊208采用金属波纹气囊，气囊208设在安装空腔202内，气囊208的上端与顶板206固定连接，气囊208的伸缩方向沿竖直方向；第一连接管209的一端连通气囊208的内部空腔，另一端穿出顶板206并连接充气泵210。

所述施压机构包括施压板211、压杆212、端头213；施压板211固定连接在气囊208的下端，施压板211的横截面为圆形，施压板211的外侧边缘与所述筒体201的内壁之间设有适当的间隙；压杆212为竖直设置的圆柱体，压杆212的上端固定连接在施压板211的中间；压杆212由位于安装空腔202底部的导向孔204穿出筒体201，压杆212的外侧与安装空腔202的内壁之间设有适当的间隙；施压板211的外侧边缘与筒体201的内壁之间的间隙以及压杆212的外侧与导向孔204的内壁之间的间隙使压杆212能够在安装空腔202内上下移动并共同限位压杆212沿竖直方向移动；压杆212穿出到支撑架10的下方，气囊208通过施压板211将压杆212压在压延机主体30的上辊轴承座上；端头213固定连接在压杆212的下端，端头213为倒圆台体，其顶面直径大于底面直径；压延机主体30的上辊轴承座上设有与端头213配合的凹槽，压杆212压在压延机主体30的上辊轴承座上时，端头213嵌入所述凹槽中。

所述检测机构包括第二连接管214，第二连接管214的一端连通气囊208的内部空腔，另一端穿出顶板206并连接压力检测装置215，压力检测装置215采用压力检测仪或其他具备压力数据采集的仪器。

所述调节机构包括压力检测装置215、第三连接管216，第三连接管216的一端连通气囊208的内部空腔，另一端穿出顶板206到筒体201的外部，压力调节阀217连接在第三连接管216位于筒体201的外部的部分上。

所述安全机构包括压力调节阀217、第四连接管218、压力安全阀219，第四连接管218的一端连通气囊208的内部空腔，另一端穿出顶板206到筒体201的外部，压力安全阀219连接在第四连接管218位于筒体201的外部的部分上。

每台压延机设有两个气动自压装置，两个气动自压装置分别通过支撑架10固定连接在压延机主体30的上辊的两端，两个气动自压装置的压杆212分别压在压延机主体30的上辊两端的轴承座上，通过两个气动自压装置实现对上辊两端同时施压。

该装置的压力调节方式为：通过压力检测装置215实时监测气囊208的内部气压，将实测值与设定值进行对比；若实测值高于设定值，则打开压力调节阀217进行放气直至实测值降低至设定值；若实测值低于设定值，则打开充气泵210进行充气直至实测值增高至设定值；通过压力调节阀217可以实现气囊208的内部压力的稳定调节，从而实现压杆212压力的稳定；当气囊208的内部气压实测值超过设定的极限值时，打开压力安全阀219进行放气，能够及时释放气囊208的内部压力，消除安全隐患。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。