一种大镜片单站模压机的制作方法

一种大镜片单站模压机
【技术领域】
1.本发明属于玻璃镜片加工技术领域，尤其涉及一种大镜片单站模压机。


背景技术：

2.目前在中国的光学玻璃镜片制造企业中，使用的模压设备基本上处于依靠进口阶段，其设备的工艺原理都是以流水线式多个工位接力完成镜片的模压生产，而现有的模压设备在生产镜片时，是对模压设备的上下模加热，即从玻璃粗坯的上下方对其进行加热软化，而在生产大镜片时，针对软化温度高、硬度大的大玻璃粗坯往往会因为加热不充分且不均匀而影响大镜片成形质量。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种成形质量好、成本低且生产效率高的大镜片单站模压机。
4.本发明由以下技术方案实现的：
5.一种大镜片单站模压机，包括机架，还包括：
6.工作腔室，其设于机架上；
7.观察视窗，其设于工作腔室上；
8.支承平台，其设于工作腔室内用于承托工件；
9.冲压组件，其与支承平台相对设置，且可上下移动的设置在工作腔室上；
10.加热圈，其可上下移动的套设在冲压组件周侧；
11.第一驱动装置，其设于工作腔室上，用于驱动所述加热圈下移靠近支承平台或上移远离支承平台；
12.所述第一驱动装置可驱动所述加热圈下移至套设在支承平台承托的工件周侧，并由冲压组件下移使所述工件冲压成形。
13.如上所述一种大镜片单站模压机，所述第一驱动装置包括：
14.加热圈安装环，其用于安装加热圈；
15.升降导杆，其活动穿设于工作腔室上，且一端与加热圈安装环连接；
16.驱动连接板，其与升降导杆远离加热圈安装环的一端连接；
17.第一伸缩缸，其设于工作腔室上且伸缩端与所述驱动连接板连接。
18.如上所述一种大镜片单站模压机，所述冲压组件包括可上下移动的穿设于工作腔室上的冲压杆、设于冲压杆一端的冲压头、以及设于冲压杆另一端用于驱动冲压杆上下移动的冲压驱动缸；所述支承平台包括下模座、设于下模座上的下模垫板、设于下模垫板上的隔热板、设于隔热板上的加热板、以及设于加热板上的支承板；所述冲压头与所述支承板相对应。
19.如上所述一种大镜片单站模压机，还包括：
20.上料腔室，其设于工作腔室一侧；
21.下料腔室，其与上料腔室相对设于工作腔室另一侧；
22.第一上料机构，其用于将工件从上料腔室下方输送至上料腔室中；
23.第二上料机构，其用于将上料腔室中的工件推送至支承平台上；
24.第一下料机构，其用于将支承平台上冲压成形后的工件取送至下料腔室中；
25.第二下料机构，其用于将下料腔室中的工件从下料腔室下方取出；
26.过渡平台，其设于工作腔室内并位于支承平台两端，用于承托工件，所述过渡平台一端与支承平台连接，另一端与工作腔室内壁连接。
27.如上所述一种大镜片单站模压机，所述第一上料机构包括：
28.上料架，其设于上料腔室下方；
29.上料滑轨，其设于上料架上；
30.上料滑板，其滑动设于上料滑轨上；
31.第二驱动装置，其用于驱动上料滑板在上料滑轨上滑动；
32.上料支承台，其可上下移动的设置在上料滑板上且用于承托工件；
33.第三驱动装置，其用于驱动上料支承台相对上料滑板上下移动。
34.如上所述一种大镜片单站模压机，所述上料腔室中设有用于检测上料支承台上工件的上料检测装置。
35.如上所述一种大镜片单站模压机，所述第二上料机构包括穿设于上料腔室上且可沿水平方向靠近或远离工作腔室的上料推杆、以及用于驱动上料推杆活动的第四驱动装置；所述上料支承台包括支承台滑轨、支承台滑板、以及用于驱动支承台滑板在支承台滑轨上移动的第五驱动装置；所述第五驱动装置可驱动支承台滑板靠近并贴合工作腔室外壁。
36.如上所述一种大镜片单站模压机，所述第一下料机构包括穿设于下料腔室上且可沿水平方向靠近或远离工作腔室的取料杆、设于取料杆靠近工作腔室一端的取料勾、用于驱动取料杆绕其轴线转动的转动缸、以及用于驱动取料杆沿水平方向靠近或远离工作腔室的第六驱动装置。
37.如上所述一种大镜片单站模压机，所述工作腔室上设有进料口和出料口，所述工作腔室上对应进料口的一侧上设有用于打开或封闭进料口的第一封闭机构，所述工作腔室上对应出料口的一侧上设有用于打开或封闭出料口的第二封闭机构。
38.如上所述一种大镜片单站模压机，所述第一封闭机构包括：
39.封闭板，其用于封闭进料口；
40.封闭驱动装置，其设于工作腔室外壁上，用于驱动所述封闭板升降移动，以使封闭板对准进料口；
41.封闭压紧装置，其包括压紧件以及驱动所述压紧件沿进料口轴向移动的压紧驱动缸。
42.与现有技术相比，本发明有如下优点：
43.本发明提供了一种大镜片单站模压机，包括机架、设于机架上的工作腔室、设于工作腔室上的观察视窗、设于工作腔室内的支承平台、可上下移动的设置在工作腔室上的冲压组件、可上下移动的套设在冲压组件周侧的加热圈、设于工作腔室上的第一驱动装置；当工件输送至支承平台后，通过第一驱动装置驱动加热圈下移套在工件周侧，通过加热圈进行加热，使得工件内的玻璃粗坯充分且均匀加热软化，且在加热圈保持加热的同时，冲压组
件下移将工件内的玻璃粗坯冲压成形，避免因加热不充分而影响软化温度高、硬度大的大玻璃粗坯的成形质量；且仅通过一个站位实现加热、冲压成形，大幅度节省成本，保证生产效率。
【附图说明】
44.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
45.图1为本发明实施例中大镜片单站模压机的结构示意图；
46.图2为本发明实施例中大镜片单站模压机的结构示意图；
47.图3为本发明实施例中大镜片单站模压机的分解结构示意图；
48.图4为本发明实施例中大镜片单站模压机的局部剖视结构示意图；
49.图5为本发明实施例中第一上料机构的结构示意图。
【具体实施方式】
50.为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
51.当本发明实施例提及“第一”、“第二”等序数词时，除非根据上下文其确实表达顺序之意，应当理解为仅仅是起区分之用。
52.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
53.具体实施例，如图1-5所示的一种大镜片单站模压机，包括机架1、设于机架1上的工作腔室2、观察视窗15、设于工作腔室2内用于承托工件的支承平台3、冲压组件4、加热圈51、以及设于工作腔室2上的第一驱动装置52。所述观察视窗15设于工作腔室2上，用于观察工作腔室2内工件的成形情况；所述冲压组件4与支承平台3相对设置，且可上下移动的设置在工作腔室2上；所述加热圈51可上下移动的套设在冲压组件4周侧；所述第一驱动装置52用于驱动所述加热圈51下移靠近支承平台3或上移远离支承平台3；所述第一驱动装置52可驱动所述加热圈51下移至套设在支承平台3承托的工件周侧，并由冲压组件4下移使所述工件冲压成形。当工件输送至支承平台3后，通过第一驱动装置52驱动加热圈51下移套在工件周侧，通过加热圈51进行加热，使得工件内的玻璃粗坯充分且均匀加热软化，且在加热圈51保持加热的同时，冲压组件4下移将工件内的玻璃粗坯冲压成形，避免因加热不充分而影响软化温度高、硬度大的大玻璃粗坯的成形质量；且仅通过一个站位实现加热、冲压成形，大幅度节省成本，保证生产效率。所述加热圈51采用红外加热圈。进一步地，待冲压成形完成后，形成工作腔室2的侧板上流通冷却水，以对工作腔室2内进行慢速降温冷却，降温时间较长，避免降温过快造成镜片不良。
54.具体地，所述第一驱动装置52包括加热圈安装环521、升降导杆522、驱动连接板
523以及第一伸缩缸524。所述加热圈安装环521用于安装加热圈51；所述升降导杆522活动穿设于工作腔室2上，且一端与加热圈安装环521连接，具体地，所述升降导杆522为两个，两所述升降导杆522相对所述加热圈51的中心轴对称，使加热圈51上下移动更加平稳，且避免加热圈发生倾斜偏摆；所述驱动连接板523与升降导杆522远离加热圈安装环521的一端连接；所述第一伸缩缸524设于工作腔室2上且伸缩端与所述驱动连接板523连接。通过第一伸缩缸524带动加热圈51的移动，自动化程度高。
55.另外，所述冲压组件4包括可上下移动的穿设于工作腔室2上的冲压杆41、设于冲压杆41一端的冲压头42、以及设于冲压杆41另一端用于驱动冲压杆41上下移动的冲压驱动缸43；所述支承平台3包括下模座31、设于下模座31上的下模垫板32、设于下模垫板32上的隔热板33、设于隔热板33上的加热板34、以及设于加热板34上的支承板35；所述冲压头42与所述支承板35相对应。本技术所述冲压成形前的工件包括上模、下模、以及设于上模和下模之间的玻璃粗坯，当该工件位于支承板35上时，第一驱动装置52驱动所述加热圈51下移靠近支承板35并套住支承板35上的工件，经过加热圈51以及加热板34的均匀加热使玻璃粗坯充分加热软化，且在保持加热的环境下冲压头下压将玻璃粗坯冲压成形，成形质量好；所述冲压驱动缸43采用液压缸。
56.进一步地，所述一种大镜片单站模压机还包括上料腔室6、下料腔室7、第一上料机构8、第二上料机构9、第一下料机构10、第二下料机构(图中未标示)、以及过渡平台12。所述上料腔室6设于工作腔室2一侧；所述下料腔室7与上料腔室6相对设于工作腔室2另一侧；所述第一上料机构8用于将工件从上料腔室6下方输送至上料腔室6中；所述第二上料机构9用于将上料腔室6中的工件推送至支承平台3上；所述第一下料机构10用于将支承平台3上冲压成形后的工件取送至下料腔室7中；所述第二下料机构用于将下料腔室7中的工件从下料腔室7下方取出；所述过渡平台12设于工作腔室2内并位于支承平台3两端，用于承托工件，所述过渡平台12一端与支承平台3连接，另一端与工作腔室2内壁连接。自动化程度高，生产效率高；且工件从上料腔室6下方输送至上料腔室6中且下料腔室7中的工件从下料腔室7下方取出，不仅能够避免上下料机构不与其他零部件发生干涉，且相对于传统水平送料的上下料机构，占地空间更小，设备结构更加紧凑。
57.更具体地，所述第一上料机构8包括上料架81、上料滑轨82、上料滑板83、第二驱动装置84、上料支承台85、以及第三驱动装置86。所述上料架81设于上料腔室6下方；所述上料滑轨82设于上料架81上；所述上料滑板83滑动设于上料滑轨82上；所述第二驱动装置84用于驱动上料滑板83在上料滑轨82上滑动；所述上料支承台85可上下移动的设置在上料滑板83上且用于承托工件；所述第三驱动装置86用于驱动上料支承台85相对上料滑板83上下移动。所述第二驱动装置84驱动上料滑板83在水平方向移动至上料支承台85对准上料腔室6下方的入料口后，通过第三驱动装置86驱动上料支承台85上移伸入上料腔室6中，待工件推送入工作腔室后退回初始位置；如图可知，本技术第二下料机构与第一上料机构8结构相同且相对设于下料腔室7下方，工作取料时，下料支承台在下料腔室上承接冲压成形后的工件后，先驱动下料腔室7内的下料支承台下移从下料腔室7下方离开，再水平移动至合适位置取出下料支承台上冲压成形后的工件，待取出工件后返回初始位置。所述第二驱动装置84和第三驱动装置86均采用伸缩气缸。
58.进一步地，所述上料腔室6中设有用于检测上料支承台85上工件的上料检测装置
13。对应的，下料腔室7中设有用于检测下料腔室7中的下料支承台上工件的下料检测装置。当上料支承台85承托工件进入上料腔室6，且上料检测装置13检测到工件后，则驱动第二上料机构9工作将上料腔室6中的工件推送至支承平台3上；当第一下料机构10将支承平台3上冲压成形后的工件取送至下料腔室7中的下料支承台，且下料检测装置检测到工件后，第二下料机构驱动，将下料腔室7中的工件从下料腔室7下方取出。自动化程度高，效率高。
59.再进一步地，所述第二上料机构9包括穿设于上料腔室6上且可沿水平方向靠近或远离工作腔室2的上料推杆91、以及用于驱动上料推杆91活动的第四驱动装置92；所述上料支承台85包括支承台滑轨851、支承台滑板852、以及用于驱动支承台滑板852在支承台滑轨851上移动的第五驱动装置853；所述第五驱动装置853可驱动支承台滑板852靠近并贴合工作腔室2外壁。当上料支承台85进入上料腔室后，通过第五驱动装置853驱动至贴合工作腔室2外壁，再由第四驱动装置92驱动上料推杆91将工件推送进入工作腔室2中，由过渡平台12承接，最终推送到支承平台3上；所述第四驱动装置92和第五驱动装置853均采用伸缩气缸。
60.具体地，所述第一下料机构10包括穿设于下料腔室7上且可沿水平方向靠近或远离工作腔室2的取料杆101、设于取料杆101靠近工作腔室2一端的取料勾102、用于驱动取料杆101绕其轴线转动的转动缸103、以及用于驱动取料杆101沿水平方向靠近或远离工作腔室2的第六驱动装置104。当工件冲压成形后，首先转动缸103驱动取料杆101转动至取料勾102保持竖直状态，再通过第六驱动装置104驱动取料杆101沿水平方向靠近伸入工作腔室2，当取料勾102经过支承平台3上的工件后，转动缸103驱动取料杆101转动至取料勾102保持水平状态，再通过第六驱动装置104驱动取料杆101沿水平方向远离工作腔室2，由取料勾102勾取工件且依次经过支承平台3、过渡平台12，最终取送至下料支撑台上。所述第六驱动装置104采用伸缩气缸。
61.另外，所述工作腔室2上设有进料口21和出料口22，所述工作腔室2上对应进料口21的一侧上设有用于打开或封闭进料口21的第一封闭机构14，所述工作腔室2上对应出料口22的一侧上设有用于打开或封闭出料口22的第二封闭机构(图中未标示)。具体地，所述第一封闭机构14包括封闭板141、封闭驱动装置142、以及封闭压紧装置143。所述封闭板141用于封闭进料口21；所述封闭驱动装置142设于工作腔室2外壁上，用于驱动所述封闭板141升降移动，以使封闭板141对准进料口21；所述封闭压紧装置143包括压紧件1431以及驱动所述压紧件1431沿进料口21轴向移动的压紧驱动缸1432。更具体地，所述封闭压紧装置143为四个，四个所述封闭压紧装置143分别对应设置于封闭板141的四角，确保气密性；所述第二封闭机构与第一封闭机构14的结构相同，且相对设于下料腔室7内；通过第一封闭机构14和第二封闭机构能够保证工作腔室2分别与上料腔室6和下料腔室7之间的良好气密性。实际工作中，在工件输送到上料腔室6后，需要对上料腔室6进行抽真空并冲入氮气，待测得含氧量达到要求后再通过第一封闭机构14打开对进料口21的封闭。所述封闭驱动装置142和压紧驱动缸1432采用伸缩气缸。
62.如上所述是结合具体内容提供的一种实施方式，并不认定本发明的具体实施只局限于这些说明，同时由于行业命名不一样，不限于以上命名，不限于英文命名。凡与本发明的方法、结构等近似、雷同，或是对于本发明构思前提下做出若干技术推演或替换，都应当视为本发明的保护范围。