专利名称：生产聚烯烃的方法
技术领域：
本发明涉及在烯烃聚合催化剂存在时生产烯烃聚合物的方法。更具体地说，本发明涉及在至少两个聚合反应阶段中使至少一种气相烯烃聚合的方法。
背景技术：
W0-A-2004/039847公开了一种方法，其中乙烯在环流反应器中聚合，接着在气相反应器中聚合。聚合物浆液从所述环流反应器导入高压闪蒸单元，并从该闪蒸单元导入气体交换区，以除去从环流反应器进入气相反应器的反应气体的遗留物。W0-A-00/42077公开了一种方法，其中乙烯在环流反应器中聚合，接着在气相反应器中聚合。聚合物浆液被导入充液柱以除去从环流反应器进入气相反应器的反应物的遗留物。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种能够生产多峰烯烃聚合物的方法。因此，本发明的方法能够生产聚合物组合物，所述聚合物组合物包括分子量和/或共聚单体含量相差很大的至少两个组分。进一步，本发明提供了一种简单且经济的方法用于将聚合物从一个聚合反应器转移到另一个反应器中。特别地，本发明提供了一种与现有技术的方法相比投资成本和运行成本显著降低的方法。本发明提供了一种在烯烃聚合催化剂存在时，在气相条件下的两个连续反应器中生产至少一种烯烃的聚合物的方法，包括以下步骤-在烯烃聚合催化剂和第一反应气体混合物存在下，在第一聚合反应器中聚合烯烃以形成包括烯烃聚合物和所述第一反应气体混合物的流化床；-从第一聚合反应器中连续或间歇地抽出所述第一反应气体混合物以及所述烯烃聚合物，以形成第一产物流，所述烯烃聚合物包括分散其中的烯烃聚合催化剂；-将所述第一产物流导入分离容器，以在所述分离容器中形成聚合物床；-从所述分离容器中抽出部分所述第一反应气体混合物，并将其送回所述第一聚合反应器；-从所述分离容器中连续或间歇地抽出所述烯烃聚合物以形成第二产物流；和
-将所述第二产物流导入第二聚合反应器，其中所述分离容器在与第一反应阶段中所述第一产物流抽出点的压力基本相同的压力下工作，并且所述部分第一反应气体混合物返回到第一聚合反应阶段中压力比所述分离容器中的压力低的点。
图I示出了根据本发明的方法的典型实例；图2示出了分离容器的细节，其中第一反应混合物被第二混合物置换。具体实施 方式本发明可用于在至少两个串联反应器中进行的烯烃聚合反应中。尤其，本发明可以在聚合乙烯、丙烯、I-丁烯、I-己烯、4-甲基-I-戊烯或I-辛烯或它们的混合物时使用。特别地，本发明可用于乙烯或丙烯的均聚物或共聚物(可选地与高碳烯烃或其它共聚单体共聚)的生产中。在特别优选的实施方案中，本发明用于在至少一种烯烃聚合催化剂存在时，在包括至少两个串联的流化床气相反应器的过程中聚合乙烯或丙烯，以及可选的共聚单体。聚合讨稈图I示出了根据本发明的一种典型的方法，其中烯烃在两个流化床气相反应器10和30中聚合。催化剂(所述催化剂可以分散在来自先前的聚合反应阶段的聚合物颗粒中)经由管道11引入所述第一气相反应器中流化床的料位高度以下、流化床的基底以上。未反应的气体从该反应器顶部经由管道12收集，在压缩机15中压缩并在换热器16内冷却。该冷却并压缩的气体经由管道13重新引入该反应器中流化床基底以下，聚合物连同一些夹带的气体，经由管道14从反应器中抽出并导入分离容器20.气体经由管道21输送进入所述分离容器20。该气体在分离容器20内向上流动，并帮助除去从反应器10经由管道14与聚合物一同进入分离容器20的气体。将该气体经由管道22从分离容器20中抽出，并且可以使其返回反应器10中或进入在压缩机15之前的循环气体管线12。与由管道21进入的气体混合的聚合物，经由管道31离开分离容器20。额外的气体可以经由管道23引入以促进聚合物从分离容器20到反应器30的气动输送。聚合反应随后以类似于上面对反应器10所讨论的方式在反应器30中继续进行。如果所述过程包括多于两个的聚合反应阶段，那么本发明可以用在所有将聚合物从一个气相聚合反应阶段转移至另一个的步骤中。催化剂在本发明的方法中可以使用任何颗粒状聚合催化剂。因此，该催化剂可以是齐格勒-纳塔型，或者它可以是茂金属催化剂或它可以是后过渡金属催化剂或它可以是含铬催化剂。优选地，所述催化剂为颗粒状形态，以便在每个聚合反应阶段中生产的聚合物都在同样的颗粒上形成。齐格勒-纳塔催化剂优选地包括固体的过渡金属组分和共活化剂。所述过渡金属组分包括元素周期表(IUPAC)的第4-7族元素的化合物，优选地为所述元素的卤化物。专利文献，例如 TO-A-95/35323、WO-A-01/55230, EP-A-810235、TO-A-99/51646、EP-A-491566、EP-A-591224、EP-A-586390、EP-A-926165、EP-A-1114072、TO-A-03/000757、W0-A-2004/029112和W0-A-03/106510中给出了这种催化剂的合适的例子。此外，齐格勒-纳塔催化剂包括活化剂。所述活化剂为能够活化过渡金属组分的化合物。其中，有用的活化剂为烷基铝和烷氧基铝化合物。尤其优选的活化剂为烷基铝，特别是三烷基铝，比如三甲基铝、三乙基铝和三异丁基铝。通常所述活化剂相对于过渡金属组分过量使用。例如，当使用一种烷基铝作为活化剂时，活化剂中的铝与过渡金属组分中的过渡金属的摩尔比为l-1000mol/mol，优选地为2-500mol/mol并且特别地为5-200mol/mol。同样可以将不同的共活化剂、改性剂等与上面提到的两种组分结合使用。因此，如本领域所知，可以使用两种或多种烷基铝化合物，或催化剂组分可以与不同类型的醚类、酯类、硅醚等结合以修饰催化剂的活性和/或选择性。合适的茂金属催化剂是元素周期表第4-7族元素的化合物，包括环戊二烯基、茚基和 / 或芴基型的配位体。EP-A-880534,、EP-A-956307、W0-A-03/000744、W0-A-03/010208和TO-A-2004/085499给出了这种化合物的例子。也可以使用包括两种或多种类型的不同催化剂的组合催化剂。因此，所述催化剂可以包括两种茂金属，或齐格勒-纳塔组分和茂金属组分等。适合于茂金属催化剂的活化剂是铝环氧乙烷，比如甲基铝环氧乙烷(MAO)、四异丁基铝环氧乙烷(TIBAO)和六异丁基铝环氧乙烷。硼化物也可以用作活化剂，比如三五氟苯硼、三(3，5_双(氟甲基)苯基)硼和三(二叔丁基甲基甲硅烷基)五氟苯硼。预聚合反应在某些情况下，优选地在聚合反应阶段之前进行预聚合反应阶段。在预聚合反应中，少量烯烃(优选地从0. 1-500克烯烃每一克催化剂)被聚合。通常，预聚合反应与实际聚合反应相比在较低的温度和/或较低的单体浓度下发生。一般，预聚合反应在-10至90°C进行，优选地0至80°C。例如，当丙烯聚合时，优选地在该温度范围的低温端进行预聚合反应，即，从-10至40°C，优选地0至30°C。另一方面，在乙烯聚合反应中，通常优选地使用该温度范围的高温端，比如从30至90°C，优选地从40至80°C。一般，但不必然，在预聚合反应中使用的单体与后续聚合反应阶段使用的相同。同样可以在预聚合反应阶段加入超过一种的单体。对预聚合的描述可以在例如W0-A-96/18662、W0-A-03/037941、GB-A-1532332、EP-A-517183, EP-A-560312 和 EP-A-99774 中找到。第一聚合反应阶段在第一聚合反应阶段中，烯烃单体在第一反应混合物中的烯烃聚合催化剂的存在下聚合。在第一聚合反应阶段中生产的聚合物可以是任意的烯烃均聚物或共聚物。该聚合反应在气相中、优选地在流化床气相反应器中发生。聚合反应器中的温度需要足够高以达到可接受的催化剂活性。另一方面，该温度不应超过聚合物的软化温度。所述温度可以选自50-110°C的范围，优选地75-105°C，更优选地 75-100 °C。可以选择反应器中的压力，以实现期望的目标使反应介质达到期望密度或达到合适的单体浓度。在气相聚合反应中，合适的压力范围为5-50巴，优选地10-30巴。所述第一反应阶段按照气相聚合反应进行。它可以在本领域所知的任何反应器中进行，比如流化床反应器、搅拌床反应器或沉降床反应器。在特别优选地实施例中，所述第一聚合反应阶段按照流化床气相聚合反应进行。在这种情况下，包括单体以及可选的惰性气体、氢气和a -烯烃共聚单体的气体混合物被引入反应器的下部，优选地在反应器的底部。通常催化剂被引入发生聚合反应的聚合物床中。此外，将可选的氢气和一种或多种共聚单体引入该反应器中，以控制聚合物的MFR和密度或结晶度或共聚单体含量。一般，氢气与气相单体的比例为0-15000mOl/kmOl，并且共聚单体与单体的比例为0-1000mol/kmol,优选地为0-500mol/kmol。气体向上流动穿过生长中的聚合物颗粒的床。未反应的气体从反应器顶部抽出、压缩、冷却并重新导入反应器的下部。、
正如本领域技术人员知道的，流化床内部特定点的压力一方面取决于在床上方气体的压力，另一方面取决于所述点之上的床的高度。因此，床底部附近的点的压力高于床表面附近的点的压力。一般而言，床内部给定点的压力可以由下式计算Px = P0+ P g hx式中px为流化床中料位高度为X处的压力，P。为床上方气体的压力，P为流化床的密度，g为重力常数并且hx为在料位高度X以上的床高度(即，从料位高度X处到床顶部的距离)。聚合物从第一聚合反应阶段连续或间歇地抽出。连续的抽出是指从反应器中流出的聚合物流是连续的，即从反应器到连接的设备总是存在着开通的连接，聚合物通过所述开通的连接可以流出反应器。阀门至少部分打开并且阀门的状态基于想要的控制策略进行调节。这使得从反应器到分离容器之间形成了一条不间断的颗粒聚合物流。例如，EP-A-1159305中描述了聚合物的连续抽出。
另一方面，间歇或非连续的抽出是指小批量的聚合物在不同时间从反应器中抽出；当从反应器中抽出一批时聚合物抽出管线中的阀门完全打开，否则完全关闭。例如，US-A-4621952、EP-A-188125、US-A-4543399 和 EP-A-830892 中公开了这种出口。在所述第一聚合反应阶段之前存在进一步的上游聚合反应阶段也在本发明的范围之内。这些在前的阶段可以以本领域已知的任何方式进行。例如，在环流反应器中按照浆液聚合反应阶段进行的在先聚合反应阶段可以先于在流化床气相反应器中进行的第一聚合反应阶段。第二聚合反应阶段在第二聚合反应阶段中，优选地生产与第一聚合反应阶段生产的聚合物在至少一个特征上不同的聚合物。第二聚合反应阶段中的聚合反应在第二反应混合物中存在烯烃聚合催化剂的条件下发生。第二反应混合物的组成因此优选地在至少一种组分上不同于第一反应混合物的组成。第二聚合反应阶段可以在与第一聚合反应阶段公开的条件类似的条件下进行。然而，如上面所讨论的，第二反应混合物优选地在至少一种组分上不同于第一反应混合物。因此，例如，第一反应混合物富含氢气而第二反应混合物仅含有少量的氢气。或者，第一反应混合物可以含有大量的共聚单体而第二反应混合物不含有或仅含有极少的共聚单体。本领域中已知在至少两个聚合反应阶段进行聚合以生产双峰聚烯烃，如W0-A-92/12182、EP-A-22376 和 W0-A-2004/039847 中所公开的双峰聚乙烯；或如EP-A-887381中所公开的，生产双峰PP。此外，如EP-A-1026184中所公开的，生产异相丙烯共聚物为本领域已知。本发明的方法尤其可用于在将聚合物从一个气相反应器送入另一个的过程中进行的丙烯聚合反应中。在所述第二聚合反应阶段之后接着进行进一步的下游聚合反应阶段的情况也在本发明的范围之内。这些后续的阶段可以以本领域已知的任何方式进行。分离容器从第一反应器中抽出的聚合物被常规地导入减压阶段，在这一阶段中从聚合物中除去部分或所有的第一反应混合物。虽然除去几乎所有的第一反应混合物将有益于防止第一反应混合物的组分的遗留物进入第二聚合反应阶段，但是这从经济角度上而言是不合算的。在这种情况下，需要将压力减小到接近大气压力，然后将从聚合物中除去的第一反应混合物压缩至第一聚合反应阶段的压力以上，以便它能够(可以在净化之后)循环进入第一聚合反应阶段。因此，从经济角度来看，减小压力是有益的，以便其压力低于第一聚合反应阶段中的压力，但是高于第二聚合反应阶段的压力。然而，即使在这种情形中，循环气体也不能直接循环返回聚合反应过程。 根据本发明，从第一聚合反应阶段回收的混合物的压力被带入分离阶段，所述分离阶段在与所述第一聚合反应阶段中的聚合物出口基本相同的压力下工作。因此，分离容器内部的压力不超过第一聚合反应阶段中第一反应混合物抽出料位高度的压力的10%，优选地不超过5 %。所述第一反应混合物，包括第一气体混合物以及聚合物，被导入分离容器，在所述分离容器中形成聚合物床。聚合物和第一气体混合物从分离容器顶部进入，并且聚合物从所述容器底部被抽出并导入第二聚合反应阶段。过量的气体从所述容器的上部、优选地从聚合物床的料位高度以上抽出。该抽出的气体于是循环进入第一聚合反应阶段中压力低于分离容器的地方。例如，气体可以返回到聚合物床中比聚合物从反应器抽出的点高的位置。优选地，气体返回到所述第一聚合物阶段内的聚合物床的料位高度以上。然而，将气体循环到气体循环管线中的压缩机吸入侧同样可行。分离阶段中的压力高于第二聚合反应阶段中的压力。因此，所述压力可以比第二聚合反应阶段的压力高约0. 1-10巴，优选地高0. 2-5巴。而且，优选地，该压力使得所述第一气体混合物大体保持气相或蒸汽相。所述聚合物从分离容器底部区域连续地或间歇地抽出。连续的抽出是指从反应器中流出的聚合物流是连续的，即从分离容器到连接的设备之间总是存在着开通的连接，聚合物可以通过所述开通的连接流出反应器。阀门至少部分打开并且阀门的状态基于想要的控制策略进行调节。这使得从分离容器到接下来的聚合反应器之间形成了一条不间断的颗粒聚合物流。根据本发明的优选实施例，第二气体被引入分离容器的底部。这里底部是指分离容器的下半部。因此，当用I表示分离容器的总高度时，则在距离分离容器底部y的高度引入第二气体，其中1/2，优选地1/3。在本发明特别优选的实施方案中，引入分离容器底部部分的第二气体的量应该使得在沉降的聚合物床中向上流动的表观气流速度低于形成所述床的聚合物颗粒的最小流化速度。如果不是这样，该床将不会保持沉降。另一方面，在沉降床底部的压力应该高于第二聚合反应阶段内部的压力。否则无法将聚合物输送到所述第二聚合反应阶段中。所述第二气体与聚合物对流，并从聚合物床中置换第一反应混合物。所述第二气体不应包括可以使聚合催化剂中毒的组分。如本领域所知，这种组分例如有含氧化合物(比如水、氧气、二氧化碳和一氧化碳)和含硫化合物(比如硫醇和羰基硫化物)理想地，所述第二气体由与在第二聚合反应阶段中存在的第二反应混合物比例相同的相同化合物组成。然而，第二气体可能仅含有这些化合物的一种或几种。第二气体也可能由惰性的并且对第二聚合反应阶段中的聚合反应不产生任何影响的组分组成。
因此，根据一个优选的实施方案，所述第二气体为来自送入反应过程中的新鲜单体或来自单体回收流的单体。当单体为丙烯时这是特别优选的实施方案。当单体为乙烯时，将单体用惰性组分稀释会更有利，以避免所述沉降床中发生剧烈的聚合反应。从分离容器顶部抽出的气体返回聚合反应过程，优选连续地返回。在特别优选的实施方案中，当第一聚合反应阶段在流化床气相反应器中进行时，气体返回到第一气相反应器中压力低于闪蒸容器中的压力的位置。例如，气体可以返回到第一气相反应器的顶部、流化床料位高度以上的点。或者，气体可以返回到循环气体管线中循环气体压缩机的吸气侧。所述第二气体的引入量优选地大致等于或高于伴随聚合物的第一反应气体混合物的流量。因此，第二气体的流速与第一气体混合物的流速基于体积的比例优选地为
0.5-2，更优选地为0. 95-1. 8，更加优选地为I. 0-1. 5，特别地为I. 0-1. 3。例如，已发现大约
1.I的比例取得了良好的结果。 聚合物在分离容器中合适的停留时间约为30秒-5分钟。较长的停留时间通常导致较好的气体置换，但也存在需要较大且更贵的设备这种不足。然而，停留时间也不应太短，否则不能达到气体的充分置换。停留时间大于5分钟并没有明显的好处，并且当停留时间为45秒-3分钟时已得到了良好的效果。应该对分离容器内部的温度进行选择，以便一方面它低于聚合物的软化温度并且另一方面它足够高以保持气体混合物大体为蒸汽相。如果温度与第一反应器中的温度相同或接近会尤其有利，因为那样无需加热或冷却聚合物。当本发明用在丙烯的聚合反应中时，当温度为70-120°C、优选地为80-100°C、并且特别优选地与第一反应器中的温度相同时，已取得了良好的结果。如果需要，第二气体可以整个或部分以液体状态进料，例如以控制分离容器中的温度。第二气体中的液体部分于是在所述分离容器内蒸发并且帮助冷却聚合物床。例如，除去第一混合物可以在根据图2的装置中进行。容器120具有三个区域。聚合物被引入分离区域121并且气体从分离区域121抽出。其下方为滞留区122，包括聚合物的沉降床。在容器120的底部设有置换区123，聚合物从这里抽出，并且可在这里引入第二气体。仍然包括来自先前反应区的残余气体的聚合物经由管道131进入容器120。优选地管道131设置在聚合物床的料位高度以上。气体经由管道132抽出。所述管道132上可以配置控制阀，例如，以保持容器120内预设的压力。管道131也可以包括控制阀，用于控制聚合物从反应器中的抽出速率。优选地，聚合物在容器120中以大体为活塞流的模式向下流动。聚合物经由管道134从置换区123中抽出。气体经由管道133引入置换区。在气体进入点使用偏流器140通常是有利的，以引导气流流到想要的方向并避免绕流。这种偏流器可以是，例如，固定到容器120的壁上的金属板。在根据图2的实施方案中，它们可以与壁形成5-50度的角以向下引导气流。从而实现了气体与固体聚合物颗粒之间良好的分散。载气可以额外地引入管道134以气动输送粉末进入后续处理阶段。所述管道134可以包括控制阀，用于控制来自容器120的聚合物的流速。所述滞留区122将分离区121连接到置换区123。由于分离区121通常具有大于置换区的直径，例如分离区121的直径为置换区123的直径的约I. 2-5倍，优选地I. 5-4倍，因此所述滞留区122通常具有截锥的形状。可以选择角度a以便聚合物可以在容器内自由的流动。角度a因此可以从不超过90度到大约50度，比如从85度到55度，或从80度到60度。此外，容器120和连接的管道系统可以包括本领域已知的任何用于测量和控制期望的性质的仪表，比如容器120中的床料位、流入和流入容器120的气体流速等。这种仪表以及适当的控制策略的设计均为本领域所熟知。迹也 在从反应器中收集聚合物并且从中除去烃类残留之后，聚合物被复合并挤出造粒。在该加工步骤中，可以使用本领域已知的任何挤出机。然而，优选地使用双螺杆挤出机。它可以是同向型，比如Werner&Pfleiderer生产的设备，品名ZSK,例如，具有90mm螺杆直径的ZSK 90。或者，它可以是逆向型，比如日本制钢所生产的设备，品名JSW CIM-P,例如CM90P，具有90mm的螺杆直径，或神户制钢生产的LCM连续混合机，比如LCM500H，或Farrel生产的Farrel连续混合机(FCM)。所述挤出机可以包括一个或多个齿轮泵或节流阀或者两者。该设备可以用于改善聚合物组合物的均一丨I"生或提高挤出机的产量。例如，T. Fukui和R. Minato公开了这样的一种解决方案“LCM Continuous Mixer/Gear Pump System for Polyolefin Resins",Society of Plastics Engineers Polyolefins VII International Conference，February 24—27，1991，Wyndham Greenspoint Hotel，Houston，Texas。在挤出前，聚合物可以混合想要的添加剂，所述添加剂取决于聚合物所计划的用途。实施例实施例I丙烯按照如下聚合。在20°C和约56巴的压力下工作的预聚合反应器中加入含钛的聚合催化剂固体组分(根据EP-A-591224的试验3制备)、三乙基铝助催化剂和环己基甲基二甲氧基硅烷，以便使TEA与钛的比例约为100mol/mol，并且CHMDMS与TEA的比例约为10mol/mol。此外，加入丙烯以使聚合物生产速度约为300kg/h。然后，将来自预聚合反应器的浆液连续地导入环流反应器，并在其中加入额外的丙烯和氢气。温度为70°C，压力约为55巴并且停留时间约为40分钟。聚合物以25t/h的速度从反应器中抽出。所述浆液从环流反应器中连续地抽出并导入气相流化床反应器，所述气相流化床反应器以EP-A-887381中披露的方式在温度为85°C、床上方压力约为22巴的条件下工作。额外的丙烯和氢气被送入该第一气相反应器，以便使反应器中聚合物生产速率为21. 2t/h，因此从气相反应器抽出聚丙烯的总速率为46. 2t/h。反应器中氢气与丙烯的比例为600mol/kmolo流化床的高度约为20m。从气相反应器中流化栅以上约4m的料位高度连续地抽出聚合物(46. 2t/h)，并将其导入在22巴、80°C下工作的分离容器。反应器气体以6. 2t/h的速度与聚合物一起移出。容器几何尺寸基本上与图2所示的相似。置换区的高度为I米，锥形部分有I. 3米高并且圆柱顶部部分有I. 5米高。圆柱部分下方和上方的直径分别为500mm和1300mm。聚合物形成沉降床，其中聚合物的停留时间为90秒。以6. 8t/h的速度将新鲜丙烯引入置换区，并且从容器顶部收集的气体返回进入第一气相反应器的顶部、流化床以上的高度。
从容器底部经由75mm管连续移出聚合物并通过气动传送将其导入第二气相反应器。该传送气体具有与第二气相反应器中使用的流化气体相同的组成。所述第二气相反应器在70°C、20巴下工作。在该反应器中还引入额外的丙烯、氢气和乙烯。乙烯与丙烯的比例约为400mol/kmol，并且氢气与丙烯的比例约为10mol/kmol。聚合物生产速率为13. 8t/h，因此从第二气相反应器抽出丙烯共聚物的总速率为60t/h。如上面的实施例所示，所述反应器可以在不同条件下工作，并且即使第一反应器中出现高比例的氢气与乙烯，第二反应器中氢气与乙烯的比例仍然可以保持在非常低的水平。
权利要求
1.一种在烯烃聚合催化剂存在时，在气相条件下的两个连续的反应器中生产至少一种烯烃的聚合物的方法，包括以下步骤 -在烯烃聚合催化剂和第一反应气体混合物的存在下，在第一聚合反应器中聚合烯烃，以形成包括烯烃聚合物和所述第一反应气体混合物的流化床； -从所述第一聚合反应器中连续或间歇地抽出所述第一反应气体混合物以及所述烯烃聚合物，以形成第一产物流，所述烯烃聚合物包括分散其中的所述烯烃聚合催化剂； -将所述第一产物流导入分离容器，以在所述分离容器中形成聚合物床； -从所述分离容器中抽出所述第一反应气体混合物流，并将其返回所述第一聚合反应器； -从所述分离容器中连续或间歇地抽出所述烯烃聚合物以形成第二产物流；和 -将所述第二产物流导入第二聚合反应器， 其特征在于，所述分离容器在与所述第一反应阶段中所述第一产物流抽出点的压力基本相同的压力下工作，并且所述第一反应气体混合物流返回到所述第一聚合阶段中压力比所述分离容器中压力低的点。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述分离容器内部的压力不超过所述第一聚合反应阶段中第一产物流抽出料位高度的压力的10%，优选地不超过5%。
3.根据权利要求I或2所述的方法，其特征在于，所述第一反应气体混合物流从所述分离容器中的所述聚合物床的料位高度上方抽出。
4.根据在先的权利要求中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述第一产物流从所述第一聚合反应器中连续地抽出。
5.根据在先的权利要求中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述聚合物在所述分离容器中形成了沉降的、向下移动的聚合物床。
6.根据在先的权利要求中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述第二产物流从所述分离容器中连续地抽出。
7.根据在先的权利要求中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述第二聚合反应器含有第二反应气体混合物，所述第二反应气体混合物在至少一种组分上与所述第一反应气体混合物的组成不同，其特征在于，将不同于所述第一反应气体混合物的第二气体引入所述分离容器。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第二气体被引入所述分离容器的下部，优选地y < 1/2，更优选地y < 1/3，其中，I为所述分离容器的高度，并且y为从分离容器的底部到第二气体被引入所述分离容器中的点的距离。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述第二气体的体积流速与所述第一反应气体混合物的体积流速的比例为O. 5-2，优选地为O. 95-1. 8，更优选地为I. 0-1. 5，并且特别地为I. 0-1. 3。
10.根据权利要求7-9中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述聚合物在分离容器中的平均停留时间为30秒-5分钟。
11.根据权利要求7-10中的任意一项所述的方法，其特征在于，至少部分所述第二气体以液态的形式引入。
12.根据权利要求7-11中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述第二气体具有与所述第二气体混合物相同的组成。
13.根据权利要求7-11中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述第二气体为丙烯。
14.根据在先的权利要求中的任意一项所述的方法，其特征在于，所述至少一种烯烃单体选自由乙烯、丙烯、I- 丁烯、I-己烯、4-甲基-I-戊烯或I-辛烯、I-癸烯和它们的混合物构成的组。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述至少一种烯烃单体选自由乙烯、丙烯和它们的混合物构成的组。
全文摘要
本发明涉及一种在烯烃聚合催化剂存在时，在气相条件下的两个连续的反应器中生产至少一种烯烃的聚合物的方法，其中烯烃在烯烃聚合催化剂和第一反应气体混合物存在下，在第一聚合反应器中聚合，以形成包括烯烃聚合物和所述第一反应气体混合物的流化床。第一反应气体混合物与烯烃聚合物一起从第一反应器中连续或间歇地抽出并导入分离容器，以便在所述分离容器中形成聚合物床。一部分所述第一反应气体混合物从所述分离容器中抽出，并在压力低于分离容器中的点返回所述第一聚合反应器。烯烃聚合物从所述分离容器抽出以形成第二产物流，并且该第二产物流被导入第二聚合反应器。第二气体可以被引入分离容器的底部以避免反应物的遗留物从第一聚合反应阶段进入第二聚合反应阶段。
文档编号C08F6/00GK102639571SQ201080054801
公开日2012年8月15日 申请日期2010年11月3日 优先权日2009年12月2日
发明者E·埃洛瓦伊尼奥, J·基韦莱, K·哈加内, K·尼福什, T·柯克 申请人:博里利斯股份公司