专利名称：利用聚酯粒料的残余热提高其分子量的方法
利用聚酯粒料的残余热提高其分子量的方法本发明涉及在聚酯热处理过程中与潜热造粒结合提高分子量。采用这种新开发的方法，SSP (Solid State Postcondensation,固态后缩合)可以直接与水下造粒结合。所述方法与常规固态后缩合的不同之处在于:不需要额外的热量输入而只利用存在的残余热和结晶热就可以提高分子量。特征要素是在造粒过程中改善的水分离和除湿。只有这样即使在使用平均颗粒重量小于20mg的小粒料的情况下也可以提高粘度。至今，在造粒水分离之后，利用热量供应再次进行干燥和结晶以达到所需的反应温度并阻止水解造成的降解，这是聚酯固态后缩合设备的典型特征。聚酯一般在真空中275 300°C的最终温度下以熔体相生产。产物直接以熔体状态使用或处理以形成粒料从而可通过熔融挤出机进行进一步加工。根据本申请，首先关于特性粘数提出不同的品质需求。为了进一步加工成瓶、膜或工业纱线，需要比合成纤维工业中高的强度。相对于在纤维原料的情况下、在熔体相本身中或在固态后缩合中粘度是正常的，额外期望的粘度增加可以在延长的缩聚中实现。在固态后缩合的情况下，粒料被再次干燥并加热而后在真空中或在气体流中于200 225°C的温度下缩聚。为了排出生成的副产物(乙二醇、水和其它高挥发性有机物质)，对于反应的进行真空或者气体流是必须的。在US 4，064, 112中，描述了在特性粘数大于0.7时熔体缩合过程中早期出现的热损害。描述了时下常用的在轴反应器中的惰性气体流中约220°C下的固态后缩合方法。同样公开了来自造粒的残余水或吸湿导致聚酯吸收的水如何必须被除去。为此，在固态后缩合之前安装干燥设备。此外，描述了如何必须通过结晶过程中的移动避免加热过程中出现聚集。US 4，064，112也涉及除去固态后缩合中的高挥发性副产物(脱醛化)。在EP I 608 696中描述了潜热结晶。在此方法中，粒料仅被冷却至如此程度，当用搅拌离心机除去冷却水后，颗粒中残留的内在热可直接用于结晶。目的是借助所述搅拌离心机下游的振动槽来避免聚集。所述方法用于获得进一步加工所需的结晶度。随后说明了即使在没有搅拌床的条件下也没有发生聚集(参见DE 103 49 016与随后的DE 10 2006013 062)ο在处理强化的进一步的步骤中，在WO 2006/06030中描述了一种方法，其中在熔融缩聚中获得高的特性粘数，通过熟练的加工管理获得低的乙醛含量。因此，在未采用固态后缩合的情况下第一次能够以工业规模生产出瓶粒料。对于这种新的所谓的熔体到树脂(melt-to-resin, MTR')工艺，使用了潜热造粒。此外，通过用175°C的空气进行热处理，
将粒料中残留的内在热和所产生的结晶热直接用于降低乙醛含量。没有探求提高粘度。在US 7, 674, 878中，描述了一种潜热造粒方法，其中在受控的温度水平下通过骤冷使非粘附性粒料可进行进一步加工。在上述MTR 方法中，必须避免搅拌离心机后由湿分导致的粘度降低。在WO2009/027 064中强调了进一步发展的结果。在其中提供了特征在于粒料-水混合物以切向进入搅拌离心机的改善的搅拌离心机。所述搅拌离心机的直径在顶部加宽。在下部主要脱水之后，残余水以增大的直径离心分离。蒸气由中心供入的空气辅助排出。干燥空气也在粒料出口和随后的筒仓处逆流行进，以避免在进一步热加工中(脱醛化)夹带湿分。因此可以很大地避免水解导致的粘度降低。在US 5，292，865中，描述了一种采用熔融缩聚和脱醛化的方法的基本要素。强调了在170 185°C下用干燥空气进行处理、处理时间为10 12小时并且由此出现粘度增力口。此外，描述了一种潜热结晶方法，其中没有发生其它结晶方法中的成问题的聚集。然而，温度控制潜热结晶的表现，其允许用于即使对于小颗粒的脱醛化的最优运行窗口并且对于工业用途很关键，并没有在此专利中描述。根据此方法粒料必须仅以一种复杂的方式干燥以增加粘度，这在重要性上超过水解导致的粘度降低。 然而，各种经济上和品质上的缺点必须归因于所建立的方法。1.熔融后缩合中的热应力在较高的特性粘数下，缩聚反应器中的熔体粘度也增加。熔体流动和首先的表面形成以及此后的副产物的排出变得困难。结果，必须提供较高的温度或者长的停留时间。因此，促进了与粘度增加相反并导致材料损失的降解反应。2.SSP中的能量与投资支出必须干燥和加热粒料形式的前产物。产物由此结晶，因此必须提供复杂的、机械移动的中间步骤，以阻止结晶过程中引起的粒料颗粒的聚集。流化床中的处理导致粉末形成并且为了稳定运行需要相应的过滤装置。3.在SSP过程中对粒料的热氧化损害根据常规经验，气体流中的固态后缩合仅从约180°C才开始可检测到，其中:当使用空气时，氧化损害的开始无论如何就已经必须被考虑在内。在较低温度(约160°C )下，使用空气以相应长的反应时间也可以实施固体缩合。然而，为了通过反应加快避免大型设备，在实践中必须在明显较高的温度下运行，于是在任何情况下:从约190°C都需要使用惰性气体，空气中的氧组分导致明显可见的品质损失；另一方面，惰性气体是昂贵的，必须再循环。为此，氧和出现的任何副产物必须通过复杂的净化装置除去。4.水解导致分子量降低聚酯是吸湿的，因此在造粒过程中或在空气气氛存储过程中吸收湿分。所以在进一步加工前，材料一般必须在固体床或流化床中用空气或惰性气体干燥。粒料中的残余湿分，以及干燥空气中或惰性气体循环中的湿分导致水解，从而导致粘度降低。5.回收的PET瓶在新饮料瓶中再利用过程中水解在使用后，PET瓶被收集、分类、清洗并研磨成碎片。为了再利用，必须除去残余污染物。为此，将材料在真空或惰性气体中热处理。残余湿分导致水解，从而导致粘度降低。为了在新瓶中再利用此材料，必须再次增加该粘度。在上述聚酯小球的生产方法中，特别地在已知的潜热结晶方法中，尤其成问题的是:在实施由现有技术已知的方法的情况下，在小球结晶过程中，在某种程度上可以一直观察到所用聚酯的特性粘数降低和从而导致的分子量降低。在应该阻止这样的聚酯粒料分子量降低的情况下，因此另外的后续固态后缩合总是必不可少的。因此，本发明的一个目的是拓展由现有技术所知的结晶方法，使得避免所用聚酯粒料的特性粘数降低。
通过专利权利要求1的特征实现所述目的，从属专利权利要求展现根据本发明方法的有利实施方案。根据本发明，示出一种生产非粘附性聚酯粒料的方法，其中a)将聚酯原料以熔体状态挤压通过喷嘴、在冷却水流中造粒以及在穿过冷却水段后与所述冷却水流分离，和b)在步骤a)之后紧接着，通过向在步骤a)中所获得的粒料供应气体或气体混合物的气体流来对所述粒料进行热干燥和后处理，在后处理过程中引导所述粒料通过调节装置，在步骤b)过程中，所用粒料和所供应的气体流的气体或气体混合物都没有用外部能量输入加热。所述方法将水下造粒方法与气体流热处理相结合，其特征在于:造粒和热处理之间的水分离和除湿得到改善。在水分离之后，残余湿分相对于粒料重量优选低于200ppm。所述方法的特征还在于:事实上没有热量供应到粒料或用于水分离和热处理的气体流，并且优选在高于165 °C下实施热处理。非常出人意料地，确定的是，在实施根据专利权利要求1所提出的方法时，在结晶工艺过程中可观察到这样在步骤b)中所用的聚酯粒料的分子量直接增加。在此使用聚酯粒料中所含的残余热，以在粒料结晶的同时实施后缩合。因此，所得聚酯粒料不仅是非粘附性的，而且与根据步骤a)(即热水造粒)的特性粘数相比具有更高的特性粘数。根据本发明所述的方法，与所用熔体相比，根据ASTM测量方法可获得最高达0.30dl/g的粘度增加。由此所述粘度增加优选为至少0.02dl/g。采用新方法，可以直接利用残余热达到后缩合所需的残余湿分和反应温度。从现在起可将潜热造粒与改善的水分离和除湿与热处理的组合称为“残余热后缩合”或“热处理”。如果将热处理用于诸如脱醛化或去污的其它目的，那么分子量的增加由此可以是次重要的。本文所用的术语聚酯，除了聚对苯二甲酸乙二醇酯之外，也希望包括相关的共聚物，在所述共聚物的制备中，一部分单体(乙二醇和对苯二甲酸)被其它二醇或二羧酸所替代。根据本发明特性粘数(1.V.)用于表征分子量。1.V.越高和因此分子越长表示强度越高。因为在专业领域中使用各种各样的粘度测量方法，所以本文总是使用根据ASTM方法测量的特性粘数(1.V.，根据ASTM)。由此所用粒料的1.V.典型地可以为0.62 0.90，优选为0.70 0.80。在水下造粒的情况下，通过与水非常短暂的接触(骤冷)使粒料保持在高温水平，即高于玻璃化转变点。在搅拌离心机中水被快速分离并且残余水首先被中心部分流出的热量蒸发。尽管马上开始结晶，但是没有发生聚集并且由于内在热而没有额外的热量输入粒料可以直接进行进一步热加工以形成产物。出现的结晶热又促进温度升高。采用新开发的残余热后缩合方法，使热处理成为可能，其中所描述的缺点可以减少或完全克服。 除了粘度增加之外，本发明还提供以下优点: 可以在较低的出口粘度下运行熔体相缩聚。可以在较低的温度下实施所述反应。由热损害减少产生品质改进。 对于具有较低出口粘度的熔体相缩聚，停留时间可能较短。因此，使用相同尺寸的反应器产量更高。 与常规SSP相比，残余热后缩合可以在没有额外的机械移动干燥或结晶时运行。投资成本和能量支出较少。由于粉末形成导致的材料损失较少。 与常规S SP相比，残余热后缩合可以在较小的气体流下运行。 在脱醛化的情况下，在相同的运行成本和投资成本下可额外增加粘度。 在脱醛化的情况下，由于改善的温度管理可以得到较好的品质。 在PET瓶再生工艺的情况下，残余热后缩合可以辅助去污。此处首先希望可以补偿由于在挤出机内熔融过程中不可避免的水解所导致的粘度降低。 在PET瓶再生工艺的情况下，来自热处理的热的且干燥的废空气可用于干燥挤出机之前的碎片。此干燥然后甚至可被用于去污的第一步。 连续的粒料干燥。 除去副产物。 除去污染物。 回收瓶的去污 。 输送粒料。IV增加的优选条件(没有氧化损害导致的品质损失)如下: 在潜热造粒的情况下获得高的平均温度，即使使用小的粒料颗粒，即即使在产物表面积与产 物体积之比高的情况下也是如此。 通过调节造粒水温以及粒料与水的接触时间来精确控制骤冷。 有效分离残余在颗粒上的表面水以及除去所产生的水蒸气。 供应用于热处理的非常干燥的空气。现在本发明描述潜热造粒与热处理与气体的组合如何提供粘度明显比熔体高的粒料。残余热后缩合法基于潜热造粒工艺中改善的水分离和干燥。避免了干燥器之后由不受控的水蒸发导致的冷却和温度变化。全面防止水解。不进行热供应而利用内在热和结晶热，可以在精确设定的温度水平下实施热处理，所述温度水平刚好低于氧化降解导致品质损失的临界温度。根据本发明方法的一个优选实施方案提供:气体或气体混合物选自氮气、空气、惰性气体和/或其混合物。根据本发明所用的在步骤b)中产生的气体或气体混合物，在被置入调节装置之前，优选具有非常低的含水量，即非常干燥。含水量可以由露点表示，在一些优选实施方案中露点< 0°c，优选< -10°c，特别优选< -40°c。更加优选所用气体和/或气体混合物不含有机组分，例如溶剂等。对于“不含”应理解为分析上检测不到的含量(例如< 0.1ppm)。为此，可以例如通过气体处理装置除去所述气体和/或气体混合物的有机组分并干燥到露点低于-10°C。在步骤b)中优选以0.01 0.5m/s、优选0.05 0.15m/s的空管道速度放出气体流。所述空管道速度通过向空的(即未装载的)调节装置通入气体流并测定此气体流的流速(空管道速度)来确定。
本文优选进入调节装置中的气体量为每kg所用粒料0.05 1kg，优选0.1 0.5kg气体混合物。此气体量优选每小时放出。同样可以以1: 10到最高1:1的质量比将气体逆流引入粒料中。来自调节装置的与粒料分离的经加热的气体流由此可以有利地用于以下目的: 为热处理所用气体除湿。 干燥所回收的碎片。 输送粒料 从缩聚装置的废水中除去高挥发性副产物，例如乙醛。为此，不但可以使用整个气体流，而且可以使用仅仅一部分气体流。在另一个优选的实施方案中，粒料在步骤b)中的停留时间为I 30小时，优选为4 20小时，更优选为6 14小时，特别优选为8 12小时。特别地,如果在步骤a)中制得平均颗粒重量为5 30mg、优选8 20mg、特别优选10 16mg的粒料，那么特性粘数会特别有利地增加。在步骤a)中粒料在冷却段的优选停留时间为0.1 2s，优选0.2 0.8s。在造粒和搅拌离心机之间水在冷却段中的速度优选为高于4m/s，更优选为8 I2m/s。由此放入调节装置中的 聚酯粒料的中心温度必须高到聚酯链在进一步的缩聚过程中彼此可以反应，使得可以观察到分子量或特性粘数增加。优选地，所放入的粒料的中心温度由此远高于所用聚酯材料的玻璃化转变温度点。由此特别优选的粒料床温度为175 220°C，更优选175 195°C，特别优选180 190°C。可以例如通过相应地选择以下工艺参数中的至少一个或者几个的相应组合来调节粒料温度:.由冷却段中水的长度和速度决定的粒料与冷却水之间的接触时间，所述接触时间小于I秒，优选小于0.5秒。 搅拌离心机中粒料与冷却水之间的接触时间，由转子直径和搅拌离心机的转速决定，所述接触时间小于I秒，优选小于0.5秒。 冷却水的温度，将温度调节到40 98°C，优选75 90°C。 由排风扇的尺寸和转速决定的空气量。 粒料尺寸，将平均颗粒尺寸设定为小于20mg，优选为8 16mg。为此，相应地协调熔体的质量流量、造粒机的刀片数目、喷嘴孔的数目和切削转子的转速。此外，有利的是:在步骤a)和步骤b)之间，通过离心机离心分离除去附着在粒料上的水。所用离心机可以配置为例如搅拌离心机，特别有利的是:所述搅拌离心机可以以配件形式与气体系统分开进行维护。为了利用离心力快速分离水，使水-粒料混合物以切向进入搅拌离心机，从而有利地利用所述水-粒料混合物的脉冲(pulse)。为了将过大的聚合物部分与粒料分开，在进入搅拌离心机之前，停留时间小于
0.5s，密闭室优选具有挡板。在搅拌离心机之前可通过冷却段上的开口分离部分水。搅拌离心机的直径优选在顶部以圆锥形或逐步加宽，以增加离心分离残余水的离心力。有利地通过出口轴与粒料逆流将来自热处理的热气体供应到搅拌离心机。此外，可以将来自热处理的热气体供应到搅拌器空心主体(搅拌离心机)内部。所供应的气体和产生的蒸气及液滴可以经由离心机的滤网由排风扇排出。优选地，在废空气管道内提供冷凝器。以这种方式将所回收的造粒水再循环到造粒的水循环中。具体地从能量的观点来看，尤其优选:在被供应到粒料之后，气体混合物与粒料分离并用于在步骤a)中与冷却水分离的粒料的分离和/或预干燥。在此实施方案中，可以将例如室温空气放入调节装置(步骤b)且使其相对于粒料的流通方向逆流通过调节装置行进。因而空气流被持续加热。因此，此空气不需预热即可用于来自离心机的聚酯粒料的分离。同样地，在将气体混合物供应到粒料之后，可以将其与粒料分离并用于在步骤a)中与冷却水中分离的粒料的分离和/或预干燥。步骤a)中所用的聚酯原料可以例如通过至少一种二醇与至少一种二羧酸的之前的缩聚反应或通过至少一种二羧酸二酯与至少一种二醇的再酯化反应来制备。根据此实施方案，本方法涉及对于例如连续生产具有高特性粘数的聚酯粒料尤其有利的方法。然而，也可以通过熔融例如以粒料和/或碎片的形式将已经提前生产的聚酯原料供应给根据本发明的方法。该熔融可例如借助挤出机实施。所用聚合物可以直接在缩聚装置中制备或在挤出机中熔融，特别地涉及以下塑料之一或其混合物: 聚对苯二甲酸乙二醇酯 用二羧酸或二醇改性的聚对苯二甲酸乙二醇酯 加工用于新产品中的使用后所收集的废弃物或来自生产设备的废弃物。根据本发明所生产的粒料可作为最终产品分开，例如储存。然而，也可以将根据本发明、根据本发明的热处理所生产的粒料以热的状态供应在熔融挤出机上进行进一步加工，例如以诸如注射成型法、膜注射成型法或深度撑压的成型方法对其进行进一步加工以形成相应的模塑制品。具体地，可因此加工粒料以形成以下模塑制品: 用于瓶的预制体 膜或薄片 合成纤维下面将参照附图和随后的实施方案进一步更详细地描述本发明，但是并不将本发明限制于所示的特定参数。在
图1中，示出了残余热后缩合法，其中将经除湿的环境空气逆流引入粒料。由于改善的水分离和受控的温度控制，本方法使根据ASTM测量的粘度典型地增加0.05dl/g。在图示中，残余热后缩合使用空气用于脱醛化。因此，在没有品质损失的前提下，可将温度调节到接近于聚合物氧化损害的边界温度。除了粘度增加之外，在本文所示的改善的MTRu
方法中还获得尤其生产的瓶粒料低的AA含量。图1所示的方法由以下主要部分组成:(I)水下造粒:经由合适数目的喷嘴将受控量的聚酯熔体(FCl)挤入水流过的室。所需数目的刀片以一定转速在喷嘴板(SCl)处磨削，转速与熔体量成比例地受制，从而产生具有限定的平均颗粒重量的球形粒料。具有大的产物表面积与质量比的低颗粒重量是有利的，这是因为:导致的结果是脱醛化，粘度增加； 或者如果必要的话去污进行的更快。而对于小颗粒，为了获得热处理中所需的高的且恒定的温度，对方法要求更高。在小粒料的情况下，湿分的夹带也更难避免。(2)冷却水循环:为了在冷却段⑷中调节所希望的停留时间和因此熔体的冷却，控制由循环泵(2)所循环的造粒水的量:停留时间越长，从外部到内部冷却的颗粒的残余热越少。(3)造粒水的温度调节:除了冷却段中的停留时间之外，具有(TC3)的冷却器(3)中控制的水温对剩余的残余热有很大影响。(5)搅拌离心机一除去水:除了冷却段中的停留时间和温度之外，在搅拌离心机
(5)中水与粒料颗粒之间的剩余接触时间对保留在粒料颗粒中的残余热相当重要。对于所期望的小粒料颗粒也为了确保高的残余热含量，必须将水与颗粒快速分离。这通过以下方式实现:以高速切向进入离心机，以确保水的离心分离没有涡流并且直接在转子入口处没有时间损失。利用转子(SC5)受控的转速，可最佳地调节离心机中粒料-水的接触时间。(5)搅拌离心机一后缩合:由于后缩合附着在颗粒上的残余水产生进一步(不期望的)冷却。因此，如申请DE 10 2007 040 135.5中所述的，搅拌离心机的直径选择为上部区域较大以增强离心力。(16)抽吸:细小的液滴和水蒸气由排风扇(16)通过离心机的滤网尽快地排出，水通过冷凝器(15)大部分被回收。由来自热处理的热的且干燥的气体(12)辅助抽吸。(6)，(12)气体行进:来自热处理的气体流被分开，使得不会阻碍粒料流。一部分经由造粒轴(6)去往搅拌离心机(5)的出口。它用于送回剩余的残余湿分，意在使所述湿分仍然在离心机和热处理之间蒸发。此外，直接将分流(12)引入离心机(5)的中心，以辅助蒸气抽吸(16)。(7)热处理:热处 理的温度由粒料中的残余热和结晶热给出。总结:残余热可以由以下工艺值分别或彼此组合控制(TCl): 粒料重量除以熔体量(FCl)和造粒机转速(SCl)籲水-粒料接触时间除以水量(FC2)和冷却段(4)中的浮选速度以及搅拌离心机的转速(SC5) 造粒水温度(TC3) 由气体流(6)和(12)辅助的抽吸(SC7)借助于风扇(11)，在诸如筒仓的调节装置中空气从底部向顶部通过粒料床，而粒料床从顶部流向底部。气体从而吸收高挥发性副产物，诸如水、乙二醇、乙醛等等。在优选高于175°C的温度下，这导致粘度增加和AA含量降低，即导致固态后缩合。随着升高的温度(TCl)，每时间单位的粘度增加和AA降低都更大。为了由避免氧化损害导致的品质损失，从约185°C到195°C运行应优选换为惰性气体(图3b)。同时，进行粒料的去污，即粒料的脱醛化，以使所获得的产物同时具有增加的粘度和低的乙醛含量(例如< lppm，优选< 0.5ppm)。(10)空气的除湿:在用环境空气进行热处理的情况下，环境空气应该被过滤(9)。必需使空气低于-10°C进行除湿，以阻止由水解所导致的粘度降低。为了使粘度增加，应设定露点低于-40°c (TClO)。(8)进一步加工:为了在允许进行包装的温度下包装，可以在集成在筒仓内或筒仓下游的冷却器中冷却粒料。然而，聚酯是吸湿的，因而会在运输过程中再次吸收湿分。因此，不冷却而直接进行进一步加工是更加能量有效的。在这种情况下，粒料不能吸收湿分，因此也不会经历水解。因此，可以直接在高温下在挤出机中再次熔融粒料而粘度不会降低；从而可以避免熔融前另外需要的干燥。(13)利用余热:来自热处理的气体是热的且干燥的。因此可以使用搅拌离心机运行不需要的废气体流。典型的应用实例是: 在空气除湿(10)过程中回收热(再生)。 用作用于气动热传输的输送空气。 干燥粒料或所回收的碎片。在图2中，示出了残余热后缩合法，其中惰性气体相对于粒料逆流行进。温度(TCl)可以被运行得更高，这是因为阻止了氧化降解。但是，在这种运行方式中，考虑到成本，通常像固态后缩合中一样必须再循环惰性气体。为了避免在此循环中有机物质的富集，除了除湿(10)以外应该提供气体净化装置(17)，例如以催化燃烧的形式提供。描述与使用环境空气的图1中所示的热处理大部分相同。以下要素是新的:(5)搅拌离心机的截止:将截止配件装入气体供应管线(6)和(12)以及排风扇
`(16)。在搅拌离心机停止的情况下，因此可以降低昂贵惰性气体的损失。(12)氮气进给:为了在搅拌离心机停止后保持空气进入最少，提供氮气冲刷。(17)气体净化:从循环中除去源于残余热后缩合的有机副产物。此时也可以在熔融挤出机中直接对热的粒料进行进一步加工或者对其冷却进行中间储存和运输。
实施例此处所示的值显示来自实验室测试的测量值，其比较了在不同的温度水平下用空气和用氮气进行热处理的情况下粘度增加、显色和脱醛化的一系列参数。中间产物被冷却至环境条件。
权利要求
1.一种在生产非粘附性聚酯粒料过程中利用残余热直接提高分子量的方法，其中 a)将聚酯原料以熔体状态挤压通过喷嘴、在冷却水流中造粒以及在穿过冷却水段后与所述冷却水流分离，和 b)在步骤a)之后紧接着，通过向在步骤a)中所获得的粒料床供应气体或气体混合物的气体流来对所述粒料床进行热干燥和后处理， 其特征在于: 在步骤b)过程中，所用粒料和所供应的所述气体流的气体或气体混合物都不用外部能量输入进行加热，并且在调节装置中所述气体流相对于所述粒料的行进方向逆流行进；在进入步骤b)之前将所述粒料床的平均温度调节到高于170°C。
2.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:所述气体或气体混合物选自氮气、空气、惰性气体和/或其混合物。
3.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在供应前所述气体或气体混合物的露点彡(TC，优选 ≤-10°C，特别优选彡-40°c。
4.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于: a)步骤b)中所述气体流的流速为0.0l 0.5m/s，优选为0.05 0.15m/s，和/或 b)在步骤b)中每kg所用所述粒料0.05 1kg、优选0.1 0.5kg的气体混合物用于供应。
5.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在步骤b)中所述粒料的停留时间为I 30小时，优选为4 20小时，更优选为6 14小时，特别优选为8 12小时。
6.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:将在步骤a)中所制备的所述粒料造粒到平均颗粒重量为5 30mg，优选为8 20mg，特别优选为10 16mg。
7.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在步骤a)中所述粒料在所述冷却段中的停留时间为0.1 2s，优选为0.2 0.8s。
8.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在进入步骤b)之前，将所述粒料床的平均温度调节到175 220°C，更优选175 195°C，特别优选180 190°C的温度。
9.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在步骤a)中所述冷却水的温度为40 98°C，优选为75 90°C。
10.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在步骤a)和步骤b)之间，通过离心机离心分离除去附着于所述粒料的水。
11.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:在被供应给所述粒料之后所述气体混合物与所述粒料分离，并用于在步骤a)中与所述冷却水分离的所述粒料的分离和/或预干燥。
12.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:将从步骤b)中分离出的所述气体流分为两个分流，一个分流与从步骤a)行进到步骤b)的所述粒料逆流接触，第二分流引入到用于步骤a)中所述粒料与所述冷却水分离的离心机中。
13.根据前述权利要求之一所述的方法，其特征在于:步骤a)中所用的所述聚酯原料是通过至少一种二醇与至少一种二羧酸的之前的缩聚反应或通过至少一种二羧酸二酯与至少一种二醇的再酯化反应制备的，或者通过聚酯原料的熔融获得的。
全文摘要
本发明涉及在聚酯热处理过程中与潜热造粒结合提高分子量。这种新开发的方法使得固态后缩合(SSP)直接与水下造粒结合。所述方法与常规固态后缩合的不同之处在于没有额外的热量输入而只利用工艺中所得的残余热和结晶热就可以提高分子量。特征的要素是造粒过程中改善的水分离和除湿。这是在平均颗粒重量不大于20mg的小粒料存在的情况下确保粘度可以增加的唯一方式。
文档编号C08G63/88GK103140337SQ201180045711
公开日2013年6月5日 申请日期2011年2月18日 优先权日2010年9月28日
发明者屈特·哈尼曼, 赖纳·舍勒, 艾克·舒尔茨范恩德特 申请人:伍德依万特-费休股份有限公司