一种纤维混纺高弹面料的制备方法与流程

本发明属于纺织面料技术领域，涉及一种制备方法，特别是一种纤维混纺高弹面料的制备方法。

背景技术：

面料就是用来制作服装的材料，作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果。混纺面料是通过多种纤维编织而成，从而可以结合各自的特点，比如涤棉混纺物是以涤纶为主要成份，采用65％-67％涤纶和33％-35％的棉花混纱线织成的纺织品，这样既突出了涤纶的风格又有棉织物的长处，在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点。

经检索，如中国专利文献公开了一种发光的混纺面料【申请号：201410021893.8；公告号：CN 104790220A】。这种发光的混纺面料，其主要成份是棉纤维、灯芯绒、氨纶丝、弹力纤维、大豆纤维、长毛绒和骆驼毛绒，其特征在于：按质量分数比，棉纤维35-55份、灯芯绒25-40份、氨纶丝20-30份、弹力纤维15-22份、大豆纤维12-25份、长毛绒8-15份、骆驼毛绒10-15份，然后在其纺成的面料上面覆盖发光层。

该专利中公开的混纺面料虽然具有质地细腻、手感柔软、舒适保暖、透气透湿、抗菌抑菌的优点，但是，该混纺面料没有阻燃、隔离紫外光的功能，无法在复杂的环境中使用，功能性差。

技术实现要素：

本发明的第一个目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种纤维混纺高弹面料，该面料具有功能性强的特点。

本发明的第一个目的可通过下列技术方案来实现：一种纤维混纺高弹面料，包括基布层，其特征在于，基布层两侧均具有加强层，加强层由如下重量份的组份组成：水性聚氨酯树脂55～75份、聚氯乙烯树脂10～18份、消泡剂3～6份、二氧化钛0.6～1份、交联剂2～8份、氧化镁2～3.5份、氧化锌2～4.5份和去离子水20～30份。

采用以上组分，加强层的主要成分为水性聚氨酯树脂，又在其中加入适量的消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水，可使加强层具有阻燃、耐水性强、屏蔽紫外光的特性，能在各种复杂的环境中使用，功能性强。

所述各组份的重量份如下：水性聚氨酯树脂65份、聚氯乙烯树脂14份、消泡剂4份、二氧化钛0.8份、交联剂5份、氧化镁3份、氧化锌3.2份和去离子水25份。

采用以上组分，可使加强层能达到最佳的使用性能，组分合理。

所述基布层由天然棉纤维和陶氏纤维交织而成，天然棉纤维和陶氏纤维的重量份比为17：25或19：22，消泡剂为有机硅消泡剂，交联剂为过氧化二异丙苯。

采用以上结构，基布层通过两种纤维交织而成，结合了两种纤维各自具有的功能特性，可使基布层具有较好的透气性和弹力。

本发明的第二个目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种纤维混纺高弹面料的制备方法，该制备方法具有生产效率高的特点。

本发明的第二个目的可通过下列技术方案来实现：一种纤维混纺高弹面料的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：

a、按上述各组分的重量份称取所需的原料；

b、将水性聚氨酯树脂、聚氯乙烯树脂、消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水添加到反应釜中，反应时间10～25min，制得浸轧液；

c、将浸轧液倒入浸轧机中，将基布层采用浸轧方法，采用二浸二轧工艺，轧余率68～72％，浸轧液层即为加强层；

d、将浸轧后的基布层放入烘箱中，热烘温度为80～95℃，烘干时间为15～24min；

e、将烘干后的基布层放入焙烘机中，焙烘温度为130～150℃，焙烘时间为5～12min；

f、将焙烘后的基布层放入面料定形机中，定形温度160～180℃，制得纤维混纺高弹面料。

采用以上方法，通过对基布层浸轧、烘干、烘焙和定形等处理，使基布层和加强层快速固定在一起，可实现连续不间断的生产作业，生产效率高。

在步骤c中的所述的浸轧机，包括机架、第一辊筒、第二辊筒、第三辊筒和轧液箱，第一辊筒、第二辊筒和第三辊筒均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架上，第一辊筒和第二辊筒位于同一高度，第三辊筒位于第一辊筒和第二辊筒的上方，且能同时与第一辊筒和第二辊筒相连触，第三辊筒通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架上，轧液箱固定在机架上，轧液箱上端具有开口，轧液箱位于第一辊筒下方，轧液箱内设置有转轴一和转轴二，转轴一位于第一辊筒下方，转轴二位于第二辊筒下方，机架上还设置有能对轧液箱自动补液的补液机构。

本浸轧机的工作原理如下：将需要浸轧的布料依次绕在转轴一、第一辊筒、转轴二和第二辊筒上，添加适量的浸轧液到轧液箱中，通过第一移动机构带动第三辊筒上下移动，可调节好布料的轧余率，随着浸轧作业的持续进行，轧液箱中的液面逐渐降低，通过补液机构对轧液箱自动补充浸轧液，从而可使轧液箱中的液面高度始终保持一致，补液方便、快速。

所述补液机构包括储液桶和补液管，储液桶固定在机架上，且储液桶位于轧液箱上方，补液管一端和储液桶相连通，补液管另一端能位于轧液箱内，补液管中设置有第三电磁阀和过滤网，第三电磁阀位于储液桶和过滤网之间，补液管中还设置有排污管，排污管位于第三电磁阀和过滤网之间，排污管中设置有第四电磁阀。

当需要对轧液箱补充浸轧液时，打开第三电磁阀，并关闭第四电磁阀，储液桶中的浸轧液可在自身重力作用下，通过补液管自动补充到轧液箱中，操作方便；当需要将过滤网处的杂质排出时，打开第四电磁阀，并关闭第三电磁阀，通过排污管可将过滤网处的杂质排出，清理方便。

所述储液桶上还设置有报警机构，报警机构包括警铃、液位传感器和PLC可编程控制器，液位传感器设置在储液桶内，且液位传感器与储液桶最下部距离为2～5cm，警铃固定在储液桶外，警铃和液位传感器均与该PLC可编程控制器相连。

当储液桶中的浸轧液不足时，液位传感器将检测到的信号传递给PLC可编程控制器，PLC可编程控制器将信号传递给警铃，警铃发出报警，提醒直观、方便。

所述机架上还设置有能控制第三电磁阀工作的控制机构，控制机构包括悬浮块、导向杆和行程开关，导向杆竖直设置在轧液箱内，行程开关通过安装板固定在导向杆上端，悬浮块套设在导向杆上，且能沿导向杆上下移动，悬浮块上端具有凸出的工作部，工作部能和行程开关相连触，行程开关和第三电磁阀均与该PLC可编程控制器相连。

采用以上结构，随着轧液箱中液面逐渐降低，悬浮块随着液面逐渐降低，悬浮块的工作部和行程开关脱离，行程开关将信号传递给PLC可编程控制器，PLC可编程控制器使第三电磁阀处于打开状态，储液桶中的浸轧液通过补液管补充到轧液箱中，随着液面逐渐升高，悬浮块随着液面逐渐升高，悬浮块的工作部和行程开关接触，行程开关将信号传递给PLC可编程控制器，PLC可编程控制器使第三电磁阀处于关闭状态，控制方便。

所述第一移动机构包括第一气缸、第一导轨和第一滑块，第一导轨竖直固定在机架上，第一滑块设置在第一导轨上，第一气缸的缸体固定在机架上，第一气缸的活塞杆竖直向下，第一气缸的活塞杆端部和第一滑块相固连，第三辊筒通过安装架固定在第一滑块上。

当需要调节第三辊筒的高度时，控制第一气缸的活塞杆上下移动，第一气缸的活塞杆带动第一滑块沿着第一导轨上下移动，第一滑块带动安装架上下移动，安装架带动第三辊筒上下移动，从而可使布料保持不同的轧余率，应用范围广。

所述机架两端还分别设置有导向轴一和导向轴二。

采用以上结构，通过导向轴一和导向轴二可使布料能顺利输入到轧液箱中或者从轧液箱中输出，导向作用好。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本面料中加强层的主要成分为水性聚氨酯树脂，又在其中加入适量的消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水，可使加强层具有阻燃、耐水性强、屏蔽紫外光的特性，能在各种复杂的环境中使用，功能性强。

2、本制备方法中通过对基布层浸轧、烘干、烘焙和定形等处理，使基布层和加强层快速固定在一起，可实现连续不间断的生产作业，生产效率高。

3、本浸轧机中通过行程开关将信号传递给PLC可编程控制器，使第三电磁阀处于打开，储液桶中的浸轧液通过补液管补充到轧液箱中，悬浮块随着液面逐渐升高，并和行程开关接触，行程开关将信号传递给PLC可编程控制器，使第三电磁阀处于关闭，可使其液面高度始终保持一致，补液方便。

4、通过液位传感器将检测到的信号传递给PLC可编程控制器，PLC可编程控制器将信号传递给警铃，警铃发出报警，提醒直观。

5、通过导向轴一和导向轴二可使布料能顺利输入到轧液箱中或者从轧液箱中输出，导向作用好。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明拆去部分零件的立体结构示意图。

图3是本发明拆去部分零件的剖视图。

图中，1、机架；2、转轴二；3、PLC可编程控制器；4、导向轴一；5、转轴一；6、第一辊筒；7、第三辊筒；8、第二辊筒；9、导向轴二；10、轧液箱；11、第一气缸；12、第一滑块；13、第一导轨；14、安装架；15、导向杆；16、悬浮块；16a、工作部；17、安装板；18、行程开关；19、补液管；20、过滤网；21、第三电磁阀；22、储液桶；23、警铃；24、液位传感器；25、第四电磁阀；26、排污管。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本纤维混纺高弹面料，包括基布层，基布层两侧均具有加强层，加强层由如下重量份的组份组成：水性聚氨酯树脂55～75份、聚氯乙烯树脂10～18份、消泡剂3～6份、二氧化钛0.6～1份、交联剂2～8份、氧化镁2～3.5份、氧化锌2～4.5份和去离子水20～30份，采用该组分，加强层的主要成分为水性聚氨酯树脂，又在其中加入适量的消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水，可使加强层具有阻燃、耐水性强、屏蔽紫外光的特性，能在各种复杂的环境中使用，功能性强。

各组份的重量份如下：水性聚氨酯树脂65份、聚氯乙烯树脂14份、消泡剂4份、二氧化钛0.8份、交联剂5份、氧化镁3份、氧化锌3.2份和去离子水25份，采用该组分，可使加强层能达到最佳的使用性能，组分合理；当然，也可以采用这种实施方案，各组份的重量份如下：水性聚氨酯树脂55份、聚氯乙烯树脂10份、消泡剂3份、二氧化钛0.6份、交联剂2份、氧化镁2份、氧化锌2份和去离子水20份；当然，也可以采用该种实施方案，各组份的重量份如下：水性聚氨酯树脂75份、聚氯乙烯树脂18份、消泡剂6份、二氧化钛1份、交联剂8份、氧化镁3.5份、氧化锌4.5份和去离子水30份。

基布层由天然棉纤维和陶氏纤维交织而成，天然棉纤维和陶氏纤维的重量份比为17：25或19：22，在本实施例中，天然棉纤维和陶氏纤维的重量份比为17：25；消泡剂为有机硅消泡剂，消泡剂采用市场上可以买到的现有产品；交联剂为过氧化二异丙苯，交联剂采用市场上可以买到的现有产品，采用该结构，基布层通过两种纤维交织而成，结合了两种纤维各自具有的功能特性，可使基布层具有较好的透气性和弹力。

制备方法的实施例一：

本纤维混纺高弹面料的制备方法，包含以下步骤：

a、按以上各组分的重量份称取所需的原料；

b、将水性聚氨酯树脂、聚氯乙烯树脂、消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水添加到反应釜中，反应时间10min，制得浸轧液；

c、将浸轧液倒入浸轧机中，将基布层采用浸轧方法，采用二浸二轧工艺，轧余率68％，浸轧液层即为加强层；

d、将浸轧后的基布层放入烘箱中，热烘温度为80℃，烘干时间为15min；

e、将烘干后的基布层放入焙烘机中，焙烘温度为130℃，焙烘时间为5min；

f、将焙烘后的基布层放入面料定形机中，定形温度160℃，制得纤维混纺高弹面料。

如图1所示，在步骤c中的浸轧机，包括机架1、第一辊筒6、第二辊筒8、第三辊筒7和轧液箱10，第一辊筒6、第二辊筒8和第三辊筒7均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架1上，第一辊筒6和第二辊筒8位于同一高度，第三辊筒7位于第一辊筒6和第二辊筒8的上方，且能同时与第一辊筒6和第二辊筒8相连触，第三辊筒7和第一辊筒6之间、第三辊筒7和第二辊筒8之间均具有供布料通过的间隙；第三辊筒7通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架1上，轧液箱10固定在机架1上，轧液箱10通过螺栓连接的方式固定在机架1上；轧液箱10上端具有开口，轧液箱10位于第一辊筒6下方，轧液箱10内设置有转轴一5和转轴二2，转轴一5位于第一辊筒6下方，转轴二2位于第二辊筒8下方，机架1上还设置有能对轧液箱10自动补液的补液机构。

如图3所示，补液机构包括储液桶22和补液管19，储液桶22固定在机架1上，储液桶22通过螺栓连接的方式固定在机架1上；且储液桶22位于轧液箱10上方，补液管19一端和储液桶22相连通，补液管19另一端能位于轧液箱10内，补液管19中设置有第三电磁阀21和过滤网20，第三电磁阀21位于储液桶22和过滤网20之间，补液管19中还设置有排污管26，排污管26位于第三电磁阀21和过滤网20之间，排污管26中设置有第四电磁阀25。

如图1、图3所示，储液桶22上还设置有报警机构，报警机构包括警铃23、液位传感器24和PLC可编程控制器3，液位传感器24采用市场上可以买到的现有产品；液位传感器24设置在储液桶22内，且液位传感器24与储液桶22最下部距离为2～5cm，在本实施例中，液位传感器24与储液桶22最下部距离为3cm；警铃23固定在储液桶22外，警铃23通过螺栓连接的方式固定在储液桶22外；警铃23和液位传感器24均与该PLC可编程控制器3相连。

如图3所示，机架1上还设置有能控制第三电磁阀21工作的控制机构，控制机构包括悬浮块16、导向杆15和行程开关18，导向杆15竖直设置在轧液箱10内，行程开关18通过安装板17固定在导向杆15上端，安装板17通过螺栓连接的方式固定在导向杆15的上端，行程开关18通过螺栓连接的方式固定在安装板17上；悬浮块16套设在导向杆15上，且能沿导向杆15上下移动，悬浮块16上端具有凸出的工作部16a，工作部16a能和行程开关18相连触，行程开关18和第三电磁阀21均与该PLC可编程控制器3相连，PLC可编程控制器3采用市场上可以买到的控制器，控制器控制电磁阀、行程开关18、警铃23和传感器的程序为现有的，其程序不需要重新编辑。

如图1、图2所示，第一移动机构包括第一气缸11、第一导轨13和第一滑块12，第一导轨13竖直固定在机架1上，第一导轨13通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一滑块12设置在第一导轨13上，通过第一导轨13可对第一滑块12上下移动起到较好的导向作用；第一气缸11的缸体固定在机架1上，第一气缸11的缸体通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一气缸11的活塞杆竖直向下，第一气缸11的活塞杆端部和第一滑块12相固连，第一气缸11的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第一滑块12相固连；第三辊筒7通过安装架14固定在第一滑块12上。

如图1所示，机架1两端还分别设置有导向轴一4和导向轴二9，采用该结构，通过导向轴一4和导向轴二9可使布料能顺利输入到轧液箱10中或者从轧液箱10中输出，导向作用好。

制备方法的实施例二：

本纤维混纺高弹面料的制备方法，包含以下步骤：

a、按以上各组分的重量份称取所需的原料；

b、将水性聚氨酯树脂、聚氯乙烯树脂、消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水添加到反应釜中，反应时间18min，制得浸轧液；

c、将浸轧液倒入浸轧机中，将基布层采用浸轧方法，采用二浸二轧工艺，轧余率70％，浸轧液层即为加强层；

d、将浸轧后的基布层放入烘箱中，热烘温度为88℃，烘干时间为20min；

e、将烘干后的基布层放入焙烘机中，焙烘温度为140℃，焙烘时间为8min；

f、将焙烘后的基布层放入面料定形机中，定形温度170℃，制得纤维混纺高弹面料。

如图1所示，在步骤c中的浸轧机，包括机架1、第一辊筒6、第二辊筒8、第三辊筒7和轧液箱10，第一辊筒6、第二辊筒8和第三辊筒7均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架1上，第一辊筒6和第二辊筒8位于同一高度，第三辊筒7位于第一辊筒6和第二辊筒8的上方，且能同时与第一辊筒6和第二辊筒8相连触，第三辊筒7和第一辊筒6之间、第三辊筒7和第二辊筒8之间均具有供布料通过的间隙；第三辊筒7通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架1上，轧液箱10固定在机架1上，轧液箱10通过螺栓连接的方式固定在机架1上；轧液箱10上端具有开口，轧液箱10位于第一辊筒6下方，轧液箱10内设置有转轴一5和转轴二2，转轴一5位于第一辊筒6下方，转轴二2位于第二辊筒8下方，机架1上还设置有能对轧液箱10自动补液的补液机构。

如图3所示，补液机构包括储液桶22和补液管19，储液桶22固定在机架1上，储液桶22通过螺栓连接的方式固定在机架1上；且储液桶22位于轧液箱10上方，补液管19一端和储液桶22相连通，补液管19另一端能位于轧液箱10内，补液管19中设置有第三电磁阀21和过滤网20，第三电磁阀21位于储液桶22和过滤网20之间，补液管19中还设置有排污管26，排污管26位于第三电磁阀21和过滤网20之间，排污管26中设置有第四电磁阀25。

如图1、图3所示，储液桶22上还设置有报警机构，报警机构包括警铃23、液位传感器24和PLC可编程控制器3，液位传感器24采用市场上可以买到的现有产品；液位传感器24设置在储液桶22内，且液位传感器24与储液桶22最下部距离为2～5cm，在本实施例中，液位传感器24与储液桶22最下部距离为3cm；警铃23固定在储液桶22外，警铃23通过螺栓连接的方式固定在储液桶22外；警铃23和液位传感器24均与该PLC可编程控制器3相连。

如图3所示，机架1上还设置有能控制第三电磁阀21工作的控制机构，控制机构包括悬浮块16、导向杆15和行程开关18，导向杆15竖直设置在轧液箱10内，行程开关18通过安装板17固定在导向杆15上端，安装板17通过螺栓连接的方式固定在导向杆15的上端，行程开关18通过螺栓连接的方式固定在安装板17上；悬浮块16套设在导向杆15上，且能沿导向杆15上下移动，悬浮块16上端具有凸出的工作部16a，工作部16a能和行程开关18相连触，行程开关18和第三电磁阀21均与该PLC可编程控制器3相连，PLC可编程控制器3采用市场上可以买到的控制器，控制器控制电磁阀、行程开关18、警铃23和传感器的程序为现有的，其程序不需要重新编辑。

如图1、图2所示，第一移动机构包括第一气缸11、第一导轨13和第一滑块12，第一导轨13竖直固定在机架1上，第一导轨13通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一滑块12设置在第一导轨13上，通过第一导轨13可对第一滑块12上下移动起到较好的导向作用；第一气缸11的缸体固定在机架1上，第一气缸11的缸体通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一气缸11的活塞杆竖直向下，第一气缸11的活塞杆端部和第一滑块12相固连，第一气缸11的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第一滑块12相固连；第三辊筒7通过安装架14固定在第一滑块12上。

如图1所示，机架1两端还分别设置有导向轴一4和导向轴二9，采用该结构，通过导向轴一4和导向轴二9可使布料能顺利输入到轧液箱10中或者从轧液箱10中输出，导向作用好。

制备方法的实施例三：

本纤维混纺高弹面料的制备方法，包含以下步骤：

a、按以上各组分的重量份称取所需的原料；

b、将水性聚氨酯树脂、聚氯乙烯树脂、消泡剂、二氧化钛、交联剂、氧化镁、氧化锌和去离子水添加到反应釜中，反应时间25min，制得浸轧液；

c、将浸轧液倒入浸轧机中，将基布层采用浸轧方法，采用二浸二轧工艺，轧余率72％，浸轧液层即为加强层；

d、将浸轧后的基布层放入烘箱中，热烘温度为95℃，烘干时间为15～24min；

e、将烘干后的基布层放入焙烘机中，焙烘温度为150℃，焙烘时间为5～12min；

f、将焙烘后的基布层放入面料定形机中，定形温度180℃，制得纤维混纺高弹面料。

采用该方法，通过对基布层浸轧、烘干、烘焙和定形等处理，使基布层和加强层快速固定在一起，可实现连续不间断的生产作业，生产效率高。

如图1所示，在步骤c中的浸轧机，包括机架1、第一辊筒6、第二辊筒8、第三辊筒7和轧液箱10，第一辊筒6、第二辊筒8和第三辊筒7均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架1上，第一辊筒6和第二辊筒8位于同一高度，第三辊筒7位于第一辊筒6和第二辊筒8的上方，且能同时与第一辊筒6和第二辊筒8相连触，第三辊筒7和第一辊筒6之间、第三辊筒7和第二辊筒8之间均具有供布料通过的间隙；第三辊筒7通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架1上，轧液箱10固定在机架1上，轧液箱10通过螺栓连接的方式固定在机架1上；轧液箱10上端具有开口，轧液箱10位于第一辊筒6下方，轧液箱10内设置有转轴一5和转轴二2，转轴一5位于第一辊筒6下方，转轴二2位于第二辊筒8下方，机架1上还设置有能对轧液箱10自动补液的补液机构。

如图3所示，补液机构包括储液桶22和补液管19，储液桶22固定在机架1上，储液桶22通过螺栓连接的方式固定在机架1上；且储液桶22位于轧液箱10上方，补液管19一端和储液桶22相连通，补液管19另一端能位于轧液箱10内，补液管19中设置有第三电磁阀21和过滤网20，第三电磁阀21位于储液桶22和过滤网20之间，补液管19中还设置有排污管26，排污管26位于第三电磁阀21和过滤网20之间，排污管26中设置有第四电磁阀25。

如图1、图3所示，储液桶22上还设置有报警机构，报警机构包括警铃23、液位传感器24和PLC可编程控制器3，液位传感器24采用市场上可以买到的现有产品；液位传感器24设置在储液桶22内，且液位传感器24与储液桶22最下部距离为2～5cm，在本实施例中，液位传感器24与储液桶22最下部距离为3cm；警铃23固定在储液桶22外，警铃23通过螺栓连接的方式固定在储液桶22外；警铃23和液位传感器24均与该PLC可编程控制器3相连。

如图3所示，机架1上还设置有能控制第三电磁阀21工作的控制机构，控制机构包括悬浮块16、导向杆15和行程开关18，导向杆15竖直设置在轧液箱10内，行程开关18通过安装板17固定在导向杆15上端，安装板17通过螺栓连接的方式固定在导向杆15的上端，行程开关18通过螺栓连接的方式固定在安装板17上；悬浮块16套设在导向杆15上，且能沿导向杆15上下移动，悬浮块16上端具有凸出的工作部16a，工作部16a能和行程开关18相连触，行程开关18和第三电磁阀21均与该PLC可编程控制器3相连，PLC可编程控制器3采用市场上可以买到的控制器，控制器控制电磁阀、行程开关18、警铃23和传感器的程序为现有的，其程序不需要重新编辑。

如图1、图2所示，第一移动机构包括第一气缸11、第一导轨13和第一滑块12，第一导轨13竖直固定在机架1上，第一导轨13通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一滑块12设置在第一导轨13上，通过第一导轨13可对第一滑块12上下移动起到较好的导向作用；第一气缸11的缸体固定在机架1上，第一气缸11的缸体通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一气缸11的活塞杆竖直向下，第一气缸11的活塞杆端部和第一滑块12相固连，第一气缸11的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第一滑块12相固连；第三辊筒7通过安装架14固定在第一滑块12上。

如图1所示，机架1两端还分别设置有导向轴一4和导向轴二9，采用该结构，通过导向轴一4和导向轴二9可使布料能顺利输入到轧液箱10中或者从轧液箱10中输出，导向作用好。

本浸轧机的工作原理如下：将需要浸轧的布料依次绕在导向轴一4、转轴一5、第一辊筒6、转轴二2、第二辊筒8和导向轴二9上，添加适量的浸轧液到轧液箱10中，控制器控制第一气缸11的活塞杆上下移动，第一气缸11的活塞杆带动第一滑块12沿着第一导轨13上下移动，第一滑块12带动安装架14上下移动，安装架14带动第三辊筒7上下移动，可调节好布料的轧余率，随着浸轧作业的持续进行，悬浮块16随着液面逐渐降低，悬浮块16的工作部16a和行程开关18脱离，行程开关18将信号传递给PLC可编程控制器3，PLC可编程控制器3使第三电磁阀21处于打开状态，储液桶22中的浸轧液在自身重力作用下，通过补液管19自动补充到轧液箱10中，随着液面逐渐升高，悬浮块16随着液面逐渐升高，悬浮块16的工作部16a和行程开关18接触，行程开关18将信号传递给PLC可编程控制器3，PLC可编程控制器3使第三电磁阀21处于关闭状态，从而可使轧液箱10中的液面高度始终保持一致；当需要将过滤网20处的杂质排出时，打开第四电磁阀25，通过排污管26可将过滤网20处的杂质排出，清理方便；当储液桶22中的浸轧液不足时，液位传感器24将检测到的信号传递给PLC可编程控制器3，PLC可编程控制器3将信号传递给警铃23，警铃23发出报警。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。