专利名称：一种微晶纤维素的酯化改性方法
技术领域：
本发明是一种对微晶纤维素的酯化改性方法，涉及用酯化剂与微晶纤维素表面的羟基反应，属于固体材料改性方法技术领域。
背景技术：
微晶纤维素(Microcrystalline cellulose, MCC)是天然纤维素经酸水解至极限聚合度的产物，其颜色为白色或近白色，无臭、无味，颗粒大小一般约2 80 μ m，具有密度小、模量高、可再生、可降解、来源广泛等优点，可以作为复合材料的增强剂改善材料的性能。但是，由于微晶纤维素表面含有大量羟基，纤维素颗粒之间很容易通过氢键的相互作用发生团聚，团聚后的纤维素颗粒很难用物理方法将其分散开，而且在非极性溶剂中，纤维素颗粒的分散性很差。这就使得微晶纤维素作为复合材料增强剂时，只能添加在通过水溶液 制备的复合材料中，限制了其在需要有机溶剂制备的高分子复合材料中的应用。此外，亲水性的微晶纤维素与疏水性高分子或非极性树脂相容性差，如果将微晶纤维素作为增强相制备复合材料，不但微晶纤维素在基体中难于分散，而且由于微晶纤维素与基体之间的结合强度不高，界面传递应力的能力有限，导致其增强相的功能大幅度下降。因此，对微晶纤维素进行改性，降低微晶纤维素的亲水性和极性或赋予微晶纤维素一定的疏水功能，成为拓展微晶纤维素应用范围的重要手段。目前，文献中报道的微晶纤维素的改性方法大体分为两类，一类是用反应试剂与微晶纤维素表面的羟基反应；另一类是将一些聚合物接枝到微晶纤维素表面。使用的反应试剂包括异氰酸酯、异氰酸苯酯、酸酐和脂肪酸等，用来接枝的聚合物有甲基丙烯酸甲酯、聚已内酯和聚苯乙烯等。需要指出的是，这些微晶纤维素的改性方法，绝大多数是在甲苯、四氢呋喃等毒性较大的有机溶剂中进行的，反应条件苛刻，反应路线复杂，工业化实施成本高而且难度大。因此，探索易于工业化实施的工艺方法，具有重要的应用价值。微晶纤维素表面含有的大量羟基，为其表面改性提供了便利和可能。目前，有关用脂肪酸类酯化剂改性纤维素的文献中，没有直接用脂肪酸和纤维素进行反应的报道，都需要先将脂肪酸生成脂肪酸的氯化物，然后再和纤维素进行反应，或是需要加入催化剂。这不但使得反应工艺复杂，而且与脂肪酸反应的亚硫酰二氯是有毒的。本发明直接用脂肪酸和纤维素反应，不需要中间反应步骤，也不需要催化剂，通过控制反应条件来控制纤维素的酯化程度，不但工艺简单，生产成本低，而且绿色环保。
发明内容
本发明的目的在于提供一种对微晶纤维素表面酯化处理的方法。选用的酯化剂和采用的工艺方法以易于进行工业化实施为前提。本发明提供的方法可以对微晶纤维素的表面极性或亲/疏水性进行调节，以便微晶纤维素在不同极性的溶剂中分散或者与不同极性的高分子材料复合制备复合材料。本发明工艺简单，不需催化剂，生产成本低，并且绿色环保。
由于本发明只对微晶纤维素表面的羟基进行适度取代，所以可以实现在不改变微晶纤维素结晶结构的前提下，降低微晶纤维素表面极性，提高其疏水性。本发明的上述目的通过以下技术方案实现用微细化设备对微晶纤维素进行微细化处理，并与酯化剂溶液混合，通过加热使酯化剂与微晶纤维素表面的羟基反应，在微晶纤维素表面引入疏水性基团，调节微晶纤维素的表面极性，该方法包括以下步骤(I)微晶纤维素的微细化处理将微晶纤维素和水按I : 5 I : 50的质量比混合，用微细化设备进行微细化处理，得到微细化处理的微晶纤维素，微细化设备的转速为100 10000转/分钟，微细化处理时间为O. 5 10小时；(2)酯化反应将微细化处理的微晶纤维素与质量浓度为O. 5 20%酯化剂溶液按I : I I : 15的质量比混合，在90 150°C的温度条件下，反应O. 25 8小时，完成酯化反应； (3)洗涤干燥用无水乙醇对完成酯化反应后的微晶纤维素进行离心洗涤，并在室温下干燥，得到酯化改性的微晶纤维素。所述的微晶纤维素微细化的设备为剪切乳化机、胶体磨或球磨机。所述酯化剂为月桂酸、豆蘧酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸、花生油、葵花籽油、大豆油、玉米油、棉籽油、芝麻油、亚麻籽油、橄榄油或棕榈油。所述的酯化剂溶液的溶剂为乙醇或丙酮。本发明的效果酯化改性后的微晶纤维素表面极性降低，疏水性提高，有效地抑制了微晶纤维素因为氢键作用而发生的团聚现象，可以在极性极低的有机溶剂中，如二氯甲烷、甲苯和四氯化碳等，均匀稳定地分散。
具体实施例方式下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。实施例I :将2g微晶纤维素和IOOmL水混合，用剪切乳化机进行微细化处理。剪切乳化机的转速为10000转/分钟，微细化处理时间为30分钟。然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素。将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为O. 5%的大豆油乙醇溶液按I : I的质量比混合，在150°C反应15分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例2 同实施例1，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为20%的大豆油丙酮溶液按I : 15的质量比混合，在90°C反应8小时，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例3
同实施例1，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的月桂酸乙醇溶液按I : 3的质量比混合，在130°C反应150分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例4 同实施例1，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为15%的月桂酸丙酮溶液按I : 10的质量比混合，在120°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例5 同实施例1，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为I %的豆蘧酸乙醇溶液按I : 2的质量比混合，在130°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。 实施例6 将Sg微晶纤维素和40mL水混合，用剪切乳化机进行微细化处理。剪切乳化机的转速为100转/分钟，微细化处理时间为10小时。然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素。将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为2%的豆蘧酸丙酮溶液按I : 8质量比混合，在110°c反应150分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例7:同实施例6，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%棕榈酸乙醇溶液按I 10质量比混合，在110°C反应120分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例8 同实施例6，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为5%棕榈酸丙酮溶液按I 3质量比混合，在100°C反应150分钟。然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例9 同实施例6，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为2%的硬脂酸乙醇溶液按I : 5质量比混合，在90°C反应300分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例10 同实施例6，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为6%的硬脂酸丙酮溶液按I : 6质量比混合，在140°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例11 将IOg微晶纤维素和IOOmL水混合，用球磨机进行微细化处理，磨球100g，转速为300转/分钟，研磨10小时。然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素。将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为5%的亚油酸乙醇溶液按I : 6质量比混合，在130°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例12 同实施例11，微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为4%的亚油酸丙酮溶液按I 5质量比混合，在150°C反应30分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例13 同实施例11，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的油酸丙酮溶液按I : 12质量比混合，在130°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例14 同实施例11，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为8%的油酸乙醇溶液按I 10质量比混合，在110°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例15 同实施例11，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度10%的花生油丙酮溶液按I : I质量比混合，在150°c反应30分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例16 将IOg微晶纤维素和IOOmL水混合，用球磨机进行微细化处理，磨球100g，转速为500转/分钟，研磨2小时。然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素。将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为I %的花生油乙醇溶液按I : 3质量比混合，在110°c反应120分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶
纤维素。实施例17 同实施例16，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为O. 5%的葵花籽油丙酮溶液按I : 15质量比混合，在90°C反应480分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温凉干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例18 同实施例16，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为5%的葵花籽油乙醇溶液按I : 8质量比混合，在100°C反应360分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例19 同实施例16，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为20%的芝麻油丙酮溶液按I : 9质量比混合，在140°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温凉干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例20 同实施例16，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的芝麻油乙醇溶液按I : 6质量比混合，在130°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得、到酯化改性微晶纤维素。实施例21:将5g微晶纤维素和IOOmL水混合，用胶体磨进行微细化处理。胶体磨的转速为2900转/分钟，微细化处理时间为480分钟。然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素。将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为O. 5%的玉米油乙醇溶液按I : 3质量比混合，在140°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例22 同实施例21，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度10%的玉米油丙酮溶液按I : 14质量比混合，在100°C反应400分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到 酯化改性微晶纤维素。实施例23 同实施例21，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为I %的棉籽油乙醇溶液按I : 5质量比混合，在100°C反应400分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例24 同实施例21，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为4%的棉籽油丙酮溶液按I : 10质量比混合，在90°C反应480分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例25 同实施例21，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为12%的亚麻籽油乙醇溶液按I : 15质量比混合，在150°C反应45分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例26 将IOg微晶纤维素和IOOmL水混合，用胶体磨进行微细化处理。胶体磨的转速为2900转/分钟，微细化处理时间为120分钟。然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处
理的微晶纤维素。将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为16%的亚麻籽油丙酮溶液按I : 12质量比混合，在100°C反应400分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例27 同实施例26，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的橄榄油丙酮溶液按I : 15质量比混合，在120°C反应300分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例28 同实施例26，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为15%的橄榄油乙醇溶液按I : 10质量比混合，在130°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。
实施例29 同实施例26，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为I %的棕榈油丙酮溶液按I : 5质量比混合，在150°C反应20分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。实施例30:同实施例26，将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度20%的棕榈油乙醇溶液 按I : 8质量比混合，在140°C反应50分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干。得到酯化改性微晶纤维素。
权利要求
1.一种微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于用微细化设备对微晶纤维素进行微细化处理，并与酯化剂溶液混合，通过加热使酯化剂与微晶纤维素表面的羟基反应，在微晶纤维素表面引入疏水性基团，调节微晶纤维素的表面极性，该方法包括以下步骤 (1)微晶纤维素的微细化处理将微晶纤维素和水按I: 5 I : 50的质量比混合，用微细化设备进行处理，得到微细化处理的微晶纤维素，微细化设备的转速为100 10000转/分钟，微细化处理时间为O. 5 10小时； (2)酷化反应将微细化处理的微晶纤维素与质量浓度为O.5 20%的酯化剂溶液按I : I I : 15的质量比混合，在90 150°C的温度条件下，反应O. 25 8小时，完成酷化反应； (3)洗涤干燥用无水こ醇对完成酷化反应后的微晶纤维素进行离心洗涤，并在室温下干燥，得到酯化改性的微晶纤维素。
2.根据权利要求I所述的ー种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，微细化处理时所用的微细化设备为剪切乳化机、胶体磨或球磨机。
3.根据权利要求I所述的ー种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，所用的酷化剂为月桂酸、豆蓮酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸、花生油、葵花籽油、大豆油、玉米油、棉籽油、芝麻油、亚麻籽油、橄榄油或棕榈油。
4.根据权利要求I所述的ー种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在干，酯化剂溶液的溶剂为こ醇或丙酮。
5.根据权利要求I至4中的任意一项所述的一种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，将2g微晶纤维素和IOOmL水混合，用剪切乳化机进行微细化处理，剪切乳化机的转速为10000转/分钟，微细化处理时间为30分钟，然后用无水こ醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为O. 5%的大豆油こ醇溶液按I : I的质量比混合，在150°C反应15分钟，然后用无水こ醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为20%的大豆油丙酮溶液按I : 15的质量比混合，在90°C反应8小时，然后用无水こ醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的月桂酸こ醇溶液按I : 3的质量比混合，在130°C反应150分钟，然后用无水こ醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为15%的月桂酸丙酮溶液按I : 10的质量比混合，在120°C反应200分钟，然后用无水こ醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为I %的豆蘧酸こ醇溶液按I : 2的质量比混合，在130°C反应200分钟，然后用无水こ醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素。
6.根据权利要求I至4中的任意一项所述的一种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在干，将Sg微晶纤维素和40mL水混合，用剪切乳化机进行微细化处理，剪切乳化机的转速为100转/分钟，微细化处理时间为10小时，然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为2%的豆蘧酸丙酮溶液按I:8质量比混合，在110°C反应150分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%棕榈酸乙醇溶液按I : 10质量比混合，在110°c反应120分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为5%棕榈酸丙酮溶液按I : 3质量比混合，在100°C反应150分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为2%的硬脂酸乙醇溶液按I:5质量比混合，在90°C反应300分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为6%的硬脂酸丙酮溶液按I:6质量比混合，在140°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素。
7.根据权利要求I至4中的任意一项所述的一种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，将IOg微晶纤维素和IOOmL水混合，用球磨机进行微细化处理，磨球100g，转速为300转/分钟，研磨10小时，然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为5%的亚油酸乙醇溶液按I:6质量比混合，在130°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为4%的亚油酸丙酮溶液按I:5质量比混合，在150°C反应30分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的油酸丙酮溶液按I : 12质量比混合，在130°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为8%的油酸乙醇溶液按I : 10质量比混合，在110°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度10%的花生油丙酮溶液按I : I质量比混合，在150°c反应30分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素。
8.根据权利要求I至4中的任意一项所述的一种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，将IOg微晶纤维素和IOOmL水混合，用球磨机进行微细化处理，磨球100g，转速为500转/分钟，研磨2小时，然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素；将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为1%的花生油乙醇溶液按I:3质量比混合，在110°c反应120分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为0.5%的葵花籽油丙酮溶液按I : 15质量比混合，在90°C反应480分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温凉干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为5%的葵花籽油乙醇溶液按I : 8质量比混合，在100°C反应360分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为20%的芝麻油丙酮溶液按I : 9质量比混合，在140°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温凉干，得到酯化改性微晶纤维素；将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的芝麻油乙醇溶液按I : 6质量比混合，在130°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素。
9.根据权利要求I至4中的任意一项所述的一种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，将5g微晶纤维素和IOOmL水混合，用胶体磨进行微细化处理，胶体磨的转速为2900转/分钟，微细化处理时间为480分钟，然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为0. 5%的玉米油乙醇溶液按I : 3质量比混合，在140°C反应200分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度10%的玉米油丙酮溶液按I : 14质量比混合，在100°C反应400分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为I %的棉籽油乙醇溶液按I : 5质量比混合，在100°C反应400分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为4%的棉籽油丙酮溶液按I : 10质量比混合，在90°C反应480分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为12%的亚麻籽油乙醇溶液按I : 15质量比混合，在150°C反应45分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素。
10.根据权利要求I至4中的任意一项所述的一种对微晶纤维素的酯化改性方法，其特征在于，将IOg微晶纤维素和IOOmL水混合，用胶体磨进行微细化处理，胶体磨的转速为2900转/分钟，微细化处理时间为120分钟，然后用无水乙醇离心洗涤，干燥得到微细化处理的微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为16%的亚麻籽油丙酮溶液按I : 12质量比混合，在100°C反应400分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为10%的橄榄油丙酮溶液按I : 15质量比混合，在120°C反应300分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为15%的橄榄油乙醇溶液按I : 10质量比混合，在130°C反应100分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度为1%的棕榈油丙酮溶液按I : 5质量比混合，在150°C反应20分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素； 将微细化处理后的微晶纤维素与质量浓度20%的棕榈油乙醇溶液按I : 8质量比混合，在140°C反应50分钟，然后用无水乙醇离心洗涤并室温晾干，得到酯化改性微晶纤维素。
全文摘要
本发明涉及一种对微晶纤维素的表面酯化改性方法，属于固体材料表面改性技术领域。技术方案先对微晶纤维素进行微细化处理，后将微细化处理的微晶纤维素与酯化剂溶液按一定的质量比混合，并对体系进行加热，使酯化剂与微晶纤维素表面的羟基发生酯化反应，最后通过离心洗涤和干燥处理，得到酯化改性的微晶纤维素。经酯化改性处理后，微晶纤维素颗粒之间因氢键作用而发生的团聚现象被有效抑制，其表面极性显著降低，可在极性极低的有机溶剂中稳定分散，且上述酯化改性不会破坏微晶纤维素的结晶结构。本发明具有工艺简单、不需催化剂、生产成本低并且绿色环保的特点。本发明制备的表面酯化改性微晶纤维素在高分子复合材料领域具有很好的应用前景。
文档编号C08B3/00GK102702361SQ20121015633
公开日2012年10月3日 申请日期2012年5月19日 优先权日2012年5月19日
发明者佟金, 周江, 孙霁宇, 常志勇, 董晓刚, 蒋蔓, 陈东辉, 陈玉香, 马云海 申请人:吉林大学