一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料及其制备方法
【专利摘要】一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料，是由下述重量份配比的原料组成：天然橡胶90～120份，白炭黑20～90份，硅烷偶联剂1～12份，白炭黑分散剂0～5份，溶剂300～600份，本发明湿法制备母炼胶可以减少传统干法混炼中的机械剪切对天然胶等橡胶大分子链的破坏导致的性能损失，填充大量的白炭黑，所制造的轮胎滚动阻力小，生热低，拉伸强度、撕裂强度都得到提高，耐磨性也有所改善。
【专利说明】-种用于轮胎胎面高耐磨补强材料及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料及其制备方法，属于精细化工技术 领域。
【背景技术】
[0002] 橡胶是一种具有良好弹性的高分子聚合物，该种特征赋予了橡胶独特宝贵的性 能。由于大多数的商品天然橡胶和一部分合成橡胶的分子量很大，该种大分子结构使得其 粘度太大，给橡胶的混炼，压延，挤出，模压等操作工艺带来极大的不便，难于加工成型成各 种橡胶制品。所W，为了改善橡胶的加工性能，就必须适当降低橡胶的分子量，降低橡胶的 弹性，增加其可塑度。把具有弹性的生胶变成具有可塑性的胶料，此工艺过程称之为"塑 炼";经过塑炼获得具有一定可塑性的胶料。
[0003] 天然橡胶因其具有优异的加工性能和良好的物理机械性能被广泛的应用于橡胶 工业特别是轮胎工业，其分子量分布在10-180万之间，平均分子量70万左右。分布较宽， 基本成双峰分布，其中双峰的低分子量部分对加工有利，高分子量部分对性能有利。如果用 传统的干法混炼，首先要对天然胶进行塑炼，通过机械剪切及高温讲解降低分子量，然后在 机械的剪切过程中加入所需的炭黑，白炭黑及配合剂。在该一过程中，天然橡胶的大分子量 严重破坏，甚至强力磨耗等性能下降。特别是目前节能轮胎中需要加入高填充量的白炭黑 W降低生热，提高抗湿滑性能，降低滚动阻力，白炭黑的自身性能使得胶料变硬，难于加工。 虽然配方工程师W及原材料供应商想方设法加入一些加工助剂对其进行改性，依然避免不 了对天然橡胶高分子的破坏。
[0004] 为了提高白炭黑在胶料中的分散性，改善胶料的加工性能，国外科研工作者从不 同方面进行了大量研究并取得了一定的成果，从相关文献报道来看，主要措施归纳如下： a.对白炭黑进行改性处理；b.研究开发提高白炭黑分散性的加工助剂；C.对白炭黑进行超 细纳米化处理；d.研究开发白炭黑相适应的橡胶品种。
[0005] 查阅到的现有技术文献主要有W下专利；CN200310115231. 9, CN200580043791. 5， CN200710196328. 5, CN201010622706. 3, CN201080049171. 3, CN201110052753. 3, CN201210001294. 0, CN201210281738. 0, CN201210282517. 5, CN201310337560. 1。专利中所 述的橡胶湿法母炼胶的制备介质均为水相，胶料中若含有残余的水分，会导致硫化橡胶制 品起泡报废。
【发明内容】
[0006] 为解决如何提高含有炭黑或高含量白炭黑等填充材料的配方胶料在制造时的加 工性和填充材料的分散性问题，本发明提供了一种高耐磨补强材料及其制备方法，W控制 并预防白炭黑粒子在橡胶基体中的聚集，实现白炭黑在橡胶配方中的高度分散。
[0007] 本发明的技术方案如下：
[0008] -种用于轮胎胎面高耐磨补强材料，是由下述重量份配比的原料组成：
[0009] 天然橡胶90?120份，白炭黑20?90份，娃焼偶联剂I?12份，白炭黑分散剂 0. 5?5份，溶剂300?600份；
[0010] 所述的娃焼偶联剂为双[(H己氧基娃焼基）一丙基]四硫化物（Si69);
[0011] 所述的白炭黑分散剂为饱和脂肪酸锋盐、脂肪酸衍生物、锋皂、多元醇脂中的一种 或两种W上任意比例混合和/或填料，亲水部分为-0H，-C00H，-N02和-甜极性基团，疏水 部分为苯环式或长链姪基；
[0012] 所述的溶剂为工业用120#溶剂油。
[0013] 本发明对高耐磨材料采用的分散技术为；溶剂相中加入娃焼偶联剂与白炭黑分散 剂并用技术，娃焼偶联剂与白炭黑分散剂并用在白炭黑与天然胶在溶剂相中的混合有较好 的作用。首先，分散剂与偶联剂并用可W弱化胶料与填料各自网络结构，促进白炭黑的分 散，减小胶料在低应变下的储存模量，二者并用效果可佳。其次，分散剂与偶联剂并用可W 提高填料与橡胶间的相互作用，改善材料的硫化特性、有效防止返原。再次，偶联剂白炭黑 体系中加入少量的分散剂，可W提高硫化胶的拉伸强度和耐磨性。
[0014] 本发明优选的，所述白炭黑为沉淀法白炭黑或气相法白炭黑，进一步优选的，所述 的白炭黑为高分散沉淀法白炭黑。高分散沉淀法白炭黑为补强剂，具有耐撕裂，绝缘性好， 生热低，滚动阻力低等特点。
[0015] 本发明优选的，所述的天然橡胶选用SCR5#天然橡胶，其具有拉伸强度高、抗撕裂 性好和生热低等特点。
[0016] 本发明使用的溶剂为工业用120#溶剂油，又称橡胶溶剂油，是橡胶工业中较好的 有机溶剂，为无色透明液体，稳定性较高，可加快橡胶在溶剂中的溶解。
[0017] 本发明在高耐磨补强材料中加入白炭黑分散剂，提高了白炭黑在胶料中的分散 性，改善胶料的加工性能。
[0018] 本发明中娃焼偶联剂Si69为改性剂，其作用机理是娃焼偶联剂中水解基团生成 娃焼醇，进而与白炭黑表面的娃轻基产生缩合，使白炭黑表面由亲水性变成疏水性，从而增 大其与橡胶的相容性。但娃焼偶联剂在固定剪切场的混合体系中只能部分改性白炭黑，因 此，研究者研究出在白炭黑填料中加入少量分散剂，可W提高填料的分散性，通过合适的混 炼工艺，使分散剂与娃焼偶联剂在胎面胶中产生叠加效果，更有利于提高填料白炭黑的分 散性。
[0019] 本发明的白炭黑分散剂，是一种在分子内同时具有亲油性和亲水性两种相反性质 的表面活性剂。可均一分散那些难于溶解于液体的无机、有机颜料的固体颗粒，同时也能防 止固体颗粒的沉降和凝聚，形成安定息浮液所需的药剂；主要用来改善白炭黑在橡胶中的 分散性，加快粉料分散、减少完成分散过程所需要的时间和能量。
[0020] 本发明所述白炭黑分散剂，为饱和脂肪酸锋盐、脂肪酸衍生物、锋皂、多元醇脂等 其中一种或任意几种W任意比例复配的混合物。通常亲水部分为-0H，-C00H，-N02和-甜等 极性基团，疏水部分常为苯环式或长链姪基；当该类表面活性剂处理亲水性填料表面时，其 极性基团一端向着填料粒子并产生吸附作用，另一端即疏水性一端向外，结果使亲水填料 表面变成由疏水基团笼罩的疏水表面，从而改善了填料与聚合物之间的润湿性和亲和性， 提高了填料在橡胶中的分散效果，甚至补强性能。
[0021] 本发明所述的白炭黑分散剂为分散剂服T、分散剂HSK或分散剂HT254。
[0022] 本发明分散剂HST为多元醇醋、锋皂与填料的混合物，多元醇醋、锋皂与填料的质 量比为40:50:10,填料选用碳酸盐，分散剂HST的滴落点为85-105C。分散剂HST为高填充 二帰类合成橡胶的分散剂和润滑剂；特别适用于含有高活性白炭黑的胶料。可明显改善白 炭黑在胶料中的分散性，提高胶料的流动性，降低混炼能耗，在滚动助力不提高的情况下， 增强胎面胶的抗湿滑性能。
[0023] 本发明所述分散剂HSK为饱和脂肪酸锋盐与无机填料的混合物，饱和脂肪酸锋盐 与无机填料的质量比为90:10,无机填料选用碳酸盐，分散剂HSK滴落点为99-109C。分散 剂HSK为常用橡胶的分散剂和润滑剂，优其适用于含高活性白炭黑的胶料，可W降低胶料 的粘度，使填充白炭黑的胶料易于加工，改善填料和粉体助剂在胶料中的分散性，提高胶料 的物理机械性能，延迟焦烧，促进硫化，改善胶料的抗湿滑性能。
[0024] 本发明所述分散剂HT254为脂肪酸衍生物的混合物，选用碳数分布为C12?C18 的脂肪酸衍生物任意比例混合，分散剂HT254滴落点为65-8(TC。分散剂HT254为适用于所 有胶料的加工助剂，改善填料分散性及增进各批次间的稳定性。
[0025] 根据本发明优选的，一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料，是由下述重量份配比的 原料组成：天然橡胶100?105份，白炭黑50?60份，娃焼偶联剂4?10份，白炭黑分散 齐U 1. 5?3份，溶齐U 450?500份。
[0026] 根据本发明优选的，一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料，是由下述重量份配比的 原料组成：天然橡胶100份，白炭黑50?60份，娃焼偶联剂5?6份，白炭黑分散剂1. 5? 3份，溶剂450份。
[0027] 根据本发明优选的，一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料，是由下述重量份配比的 原料组成：天然橡胶100份，白炭黑50份，娃焼偶联剂5份，白炭黑分散剂1. 5份，溶剂450 份。
[002引本发明优选的，娃焼偶联剂与白炭黑的质量比为0. 5-1. 5:10,优选质量比为 1. 0:10。
[0029] 本发明优选的，天然橡胶与分散溶剂的质量比为1:3-6,优选质量比为1:4. 5。
[0030] 本发明所述的原料及原料间的配比是技术人员经过大量的实验付出创造性的劳 动得出的，制得的高耐磨补强材料具有较高的拉伸强度，较高的耐撕裂性能和较好的耐磨 耗性能。加入分散剂后，胶料的工艺正硫化时间明显缩短，硫化速率加快，硫化胶的力学性 能和耐磨耗性能均得到了明显的改善，特别适用于轮胎胎面。
[0031] 本发明所述轮胎胎面用高耐磨补强材料的制备方法，步骤如下：
[0032] (1)将天然橡胶投入溶剂中，W 30rpm?40化pm的转速揽拌至天然橡胶溶解，制得 天然橡胶溶液；
[003引 似将白炭黑、娃焼偶联剂、白炭黑分散剂在3化pm?40化pm转速的揽拌下依次加 入天然橡胶溶液中，揽拌混合均匀，得混合物；
[0034] 做升温至IOCTC ±2。在化内快速蒸发去除步骤（2)制得的混合物中的溶剂， 制得固体母胶，蒸出的溶剂油回收利用；
[00巧](4)固体母胶投入橡胶造粒机中制成颗粒状，即得本发明的用于轮胎的高耐磨补 强材料。
[0036] 本发明还提供上述高耐磨补强材料用于制备轮胎胎面用的橡胶应用。
[0037] -种小配合试验炼胶方法，包括如下重量份的原料：
[0038] 高耐磨补强材料156. 5份，防老剂畑1. 0份，防老剂4020 1. 0份，氧化锋4份， 硬脂酸1.5份，促进剂NS 0.8份，促进剂DPG 1.6份，硫黄1.6份；
[00測步骤如下：
[0040] (1)开炼机一段混炼：
[0041] 取高耐磨补强材料，在开炼机上破胶包親3?5min ;加入防老剂畑、防老剂4020、 氧化锋和硬脂酸，于8(TC?9(TC混炼2?3分钟，吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20 砂钟，室温放置2化，得一段混炼胶；
[0042] (2)开炼机二段混炼：
[004引 向一段混炼胶中加入促进剂NS、促进剂DPG和硫黄，于8(TC?9(TC混炼4?6min， 吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20砂钟，6mm親距下片。
[0044] -种大配合试验炼胶方法，包括如下重量份原料组成：
[0045] 高耐磨补强材料156. 5份，防老剂畑1. 0份，防老剂4020 1. 0份，氧化锋4份， 硬脂酸1. 5份，促进剂NS 0. 8份，促进剂DPG 1. 6份，硫黄1. 6份；
[0046] 步骤如下：
[0047] (i)取高耐磨补强材料，在开炼机上破胶包棍3?5min ;加入防老剂畑、防老剂 4020、氧化锋和硬脂酸，于8(TC?9(TC混炼2分钟，吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20 砂钟，室温放置2化，得一段混炼胶，一段混炼；转子转速40r. mirTi，压蛇压力ISMPa ;
[004引 扣）二段混炼：
[0049] 加入一段混炼胶、促进剂NS、促进剂DPG和硫黄，于8(TC?9(TC混炼4?6min，吃 入后每侧割刀3次，6mm親距下片，二段混炼；转子转速25r. mirTi,压蛇压力18MPa〇
[0050] 综上所述，本发明轮胎胎面用高耐磨补强材料具有的优点与有益效果是：
[0051] 1、本发明实现了白炭黑与天然胶的混炼在液相中进行，白炭黑在橡胶中均匀性和 分散效果得到很大改善。
[0052] 2、本发明实现了白炭黑在橡胶中的高分散性和高补强性。可W解决橡胶工业特别 是轮胎工业在大量使用白炭黑时，混炼时间长、混炼段数多、生热高、耗能高等的加工问题。
[0053] 3、本发明湿法制备母炼胶可W减少传统干法混炼中的机械剪切对天然胶等橡胶 大分子链的破坏导致的性能损失。
[0054] 4、湿法制备的母炼胶可填充大量的白炭黑，所制造的轮胎滚动阻力小，生热低，拉 伸强度、撕裂强度都得到提高，耐磨性也有所改善。
[0055] 5、本发明所使用的橡胶材料为块状天然橡胶干胶，质量容易稳定控制，可储存时 间较胶乳相对较长，更容易实现产业化；加工工艺相对简单，设备投入较小。
【具体实施方式】
[0056] 下面结合实施例对本发明做进一步说明，但不限于此。
[0057] 实施例中所用原料均为常规原料，市购产品。其中；SCR5#天然胶购自云南农呈云 胶公司；高分散沉淀法白炭黑购自罗地亚白炭黑（青岛）有限公司产品，分散剂服T、分散 剂服K、分散剂HT254均购自山东阳谷华泰化工股份有限公司；娃焼偶联剂si69购自南京 优普化工有限公司产品；工业用120#溶剂油购自天津精华石化有限公司。
[0058] 实施例I
[0059] 轮胎面用高耐磨补强材料，按重量份数进行配比的胶料组分为：
[0060] SCRi#天然橡駿 1(说扮 W營Ii沉化法1'1炭照 50份 S规偶1-- Si69 5按
[0061] :1:化用120#洛剂油 450悅 分散剂HST 0.5化。
[0062] 所述轮胎胎面用高耐磨补强材料的制备方法，步骤如下：
[0063] (1)将SCR5#天然橡胶投入工业用120#溶剂油中，W 20化pm的转速揽拌至天然橡 胶溶解，制得天然橡胶溶液；
[0064] (2)将高分散沉淀法白炭黑、娃焼偶联剂Si69和分散剂HST在20化pm转速的揽拌 下依次加入天然橡胶溶液中，揽拌混合均匀，得混合物；
[006引 做升温至IOOC ±2。在化内快速蒸发去除步骤（2)制得的混合物中的工业用 120#溶剂油，制得固体母胶，蒸出的工业用120#溶剂油回收利用；
[0066] (4)固体母胶投入橡胶造粒机中制成颗粒状，即得本发明的用于轮胎的高耐磨补 强材料。
[0067] 实施例2
[0068] 轮胎面用高耐磨补强材料，按重量份数进行配比的胶料组分为：
[0069] SCR5#天然樣胶 100份 巧分駿沉巧法白灰黒 50份 巧婉偶化荆Si69 5餘 丄120#洛剂油 450份 分駿剂HST i.5份。
[0070] 分散剂HST为多元醇醋、锋皂和填料的混合物，填料选用碳酸盐，分散剂服T的滴 落点为9(TC。
[0071] 所述轮胎胎面用高耐磨补强材料的制备方法，步骤如下：
[0072] (1)将SCR5#天然橡胶投入工业用120#溶剂油中，W 20化pm的转速揽拌至天然橡 胶溶解，制得天然橡胶溶液；
[0073] (2)将高分散沉淀法白炭黑、娃焼偶联剂Si69和分散剂HST在20化pm转速的揽拌 下依次加入天然橡胶溶液中，揽拌混合均匀，得混合物；
[0074] 做升温至IOOC ±2。在化内快速蒸发去除步骤（2)制得的混合物中的工业用 120#溶剂油，制得固体母胶，蒸出的工业用120#溶剂油回收利用；
[0075] (4)固体母胶投入橡胶造粒机中制成颗粒状，即得本发明的用于轮胎的高耐磨补 强材料。
[00M] 实施例3
[0077] 轮胎面用高耐磨补强材料，按重量份数进行配比的胶料组分为：
[0078] SCR5#灭然稳胶 100份 巧分嚴沉化法白巧黑 60俊 疆抗偶联剂Si脚 6份
[0079] -|'.#.)〇直20#洛剂油巧0援 分穀剂HSK 2份。
[0080] 分散剂服K为饱和脂肪酸锋盐和无机填料的混合物，无机填料选用碳酸盐，分散 剂HSK滴落点为IOOC。
[0081] 制备方法同实施例2。
[00的]实施例4
[0083] 轮胎面用高耐磨补强材料，按重量份数进行配比的胶料组分为：
[0084] SCR5#灭然橡皎 ！00# 商分數沉淀法f-m!装 60份 結婉偶駭剂Si妨 5份 X业矩12瞧巧剂纯I 45目俊 分穀剂HT 254 2.5惊
[0085] 分散剂HT254为脂肪酸衍生物的混合物，选用碳数分布为C12?C18的脂肪酸衍 生物任意比例混合，分散剂HT254滴落点为7(TC。
[0086] 制备方法同实施例2。
[0087] 实施例5
[0088] -种利用实施例1所述的高耐磨补强材料小配合试验炼胶方法，包括如下重量份 的原料：
[0089] 高耐磨补强材料155份，防老剂RD 1.0份，防老剂4020 1.0份，氧化锋4份，硬 脂酸1. 5份，促进剂NS 0. 8份，促进剂DPG 1. 6份，硫黄1. 6份；
[0090] 步骤如下：
[0091] (1)开炼机一段混炼：
[0092] 取高耐磨补强材料，在开炼机上破胶包棍3min ;加入防老剂畑、防老剂4020、氧 化锋和硬脂酸，于9(TC混炼2分钟，吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20砂钟，室温放置 2化，得一段混炼胶；
[0093] (2)开炼机二段混炼：
[0094] 向一段混炼胶中加入促进剂NS、促进剂DPG和硫黄，于9(TC混炼4min，吃入后每侧 割刀3次，两次割刀间隔20砂钟，6mm親距下片。
[009引 实施例6
[0096] 一种利用实施例1所述的高耐磨补强材料大配合试验炼胶方法，包括如下重量份 原料组成：
[0097] 高耐磨补强材料155份，防老剂RD 1.0份，防老剂4020 1.0份，氧化锋4份，硬 脂酸1. 5份，促进剂NS 0. 8份，促进剂DPG 1. 6份，硫黄1. 6份；
[009引 步骤如下：
[009引 a)取高耐磨补强材料，在开炼机上破胶包棍3min ;加入防老剂畑、防老剂4020、 氧化锋和硬脂酸，于9(TC混炼2分钟，吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20砂钟，室温放 置2化，得一段混炼胶，一段混炼；转子转速40r. mirTi，压蛇压力ISMPa ;
[0100] (U)二段混炼：
[010。 向一段混炼胶中加入促进剂NS、促进剂DPG和硫黄，于9(TC混炼4min，吃入后每 侧割刀3次，两次割刀间隔20砂钟，6mm親距下片，二段混炼；转子转速25r. mirTi，压蛇压力 ISMPaO
[0102] 效果例
[0103] 相对应高耐磨补强材料混炼实施例1-4,干法混炼母炼胶实验对比例如下：
[0104] 将SO?5#天然橡胶按一定塑炼工艺进行塑炼，控制塑炼后的MLQ+4) 口尼粘度为 60±2Mooney，然后在IL的实验密炼机中加入50份高分散白炭黑，5份娃焼偶联剂Si69和 1. 5份分散剂，按一定工艺混炼后排胶待用（也即湿法白炭黑母炼胶）。
[0105] 对比例中的分散剂分别与实施例1-4相对应，根据所用的分散剂服T/服K/HT254 的不同，编号分别为对比例1-对比例4.
[0106] 各实施例和对比例均按W下表格1中的基本配方在开炼机上加氧化锋，硬脂酸， 防老剂，硫黄和促进剂，吃粉1. 5min后，左右各割3刀，最小親距打4个H角包，4mm打4个 卷后下片，停放待用。
[0107] 表1实验胶料基本配方 [010 引
【权利要求】
1. 一种用于轮胎胎面高耐磨补强材料，是由下述重量份配比的原料组成： 天然橡胶90?120份，白炭黑20?90份，硅烷偶联剂1?12份，白炭黑分散剂0. 5? 5份，溶剂300?600份； 所述的硅烷偶联剂为双[(三乙氧基硅烷基）一丙基]四硫化物（Si69); 所述的白炭黑分散剂为饱和脂肪酸锌盐、脂肪酸衍生物、锌皂、多元醇脂中的一种或两 种以上任意比例混合和/或填料，亲水部分为-〇H，-COOH，-N02和-SH极性基团，疏水部分 为苯环式或长链烃基； 所述的溶剂为工业用120#溶剂油。
2. 根据权利要求1所述的用于轮胎胎面高耐磨补强材料，其特征在于，所述白炭黑为 沉淀法白炭黑或气相法白炭黑，优选的，所述的白炭黑为高分散沉淀法白炭黑，所述的天然 橡胶选用SCR5#天然橡胶。
3. 根据权利要求1所述的用于轮胎胎面高耐磨补强材料，其特征在于，所述的白炭黑 分散剂为分散剂HST、分散剂HSK或分散剂HT254,分散剂HST为多元醇酯、锌皂和填料的混 合物，多元醇酯、锌皂与填料的质量比为40:50:10,填料选用碳酸盐，分散剂HST的滴落点 为85-105°C，所述分散剂HSK为饱和脂肪酸锌盐和无机填料的混合物，饱和脂肪酸锌盐与 无机填料的质量比为90:10,无机填料选用碳酸盐，分散剂HSK滴落点为99-109°C，所述分 散剂HT254为脂肪酸衍生物的混合物，选用碳数分布为C12?C18的脂肪酸衍生物任意比 例混合，分散剂HT254滴落点为65-80°C。
4. 根据权利要求1所述的用于轮胎胎面高耐磨补强材料，其特征在于，是由下述重量 份配比的原料组成：天然橡胶100?105份，白炭黑50?60份，硅烷偶联剂4?10份，白 炭黑分散剂1. 5?3份，溶剂450?500份。
5. 根据权利要求1所述的用于轮胎胎面高耐磨补强材料，其特征在于，是由下述重量 份配比的原料组成：天然橡胶100份，白炭黑50?60份，硅烷偶联剂5?6份，白炭黑分散 剂1.5?3份，溶剂450份。
6. 根据权利要求1所述的用于轮胎胎面高耐磨补强材料，其特征在于，天然橡胶100 份，白炭黑50份，硅烷偶联剂5份，白炭黑分散剂1. 5份，溶剂450份。
7. 根据权利要求1所述的用于轮胎胎面高耐磨补强材料，其特征在于，硅烷偶联剂与 白炭黑的质量比为0.5-1. 5:10,优选质量比为1.0:10,天然橡胶与分散溶剂的质量比为 1:3-6,优选质量比为1:4. 5。
8. 权利要求1所述轮胎胎面用高耐磨补强材料的制备方法，步骤如下： (1) 将天然橡胶投入溶剂中，以30rpm?400rpm的转速搅拌至天然橡胶溶解，制得天然 橡胶溶液； (2) 将白炭黑、娃烧偶联剂、白炭黑分散剂在30rpm?400rpm转速的搅拌下依次加入天 然橡胶溶液中，搅拌混合均匀，得混合物； (3) 升温至100°C ±2°C，在2h内快速蒸发去除步骤（2)制得的混合物中的溶剂，制得 固体母胶，蒸出的溶剂油回收利用； (4) 固体母胶投入橡胶造粒机中制成颗粒状，即得本发明的用于轮胎的高耐磨补强材 料。
9. 一种利用权利要求1-7任一项所述的高耐磨补强材料小配合试验炼胶方法，包括如 下重量份的原料： 高耐磨补强材料156. 5份，防老剂RD 1.0份，防老剂4020 1.0份，氧化锌4份，硬脂酸 1. 5份，促进剂NS 0? 8份，促进剂DPG 1. 6份，硫黄1. 6份； 步骤如下： (1) 开炼机一段混炼： 取高耐磨补强材料，在开炼机上破胶包棍3?5min ;加入防老剂RD、防老剂4020、氧化 锌和硬脂酸，于80°C?90°C混炼2?3分钟，吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20秒钟， 室温放置24h，得一段混炼胶； (2) 开炼机二段混炼： 向一段混炼胶中加入促进剂NS、促进剂DPG和硫黄，于80°C?90°C混炼4?6min，吃 入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20秒钟，6mm辊距下片。
10. -种利用权利要求1-7任一项所述的大配合试验炼胶方法，包括如下重量份原料 组成： 高耐磨补强材料156. 5份，防老剂RD 1. 0份，防老剂4020 1. 0份，氧化锌4份，硬脂酸 1. 5份，促进剂NS 0? 8份，促进剂DPG 1. 6份，硫黄1. 6份； 步骤如下： (i) 取高耐磨补强材料，在开炼机上破胶包棍3?5min ;加入防老剂RD、防老剂4020、 氧化锌和硬脂酸，于80°C?90°C混炼2分钟，吃入后每侧割刀3次，两次割刀间隔20秒钟， 室温放置24h，得一段混炼胶，一段混炼：转子转速40r. mirT1，压砣压力18MPa ; (ii) 二段混炼： 加入一段混炼胶、促进剂NS、促进剂DPG和硫黄，于80°C?90°C混炼4?6min，吃入后 每侧割刀3次，6mm棍距下片，二段混炼：转子转速25r. mirT1，压蛇压力18MPa。
【文档编号】C08K5/09GK104356443SQ201410715546
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年11月28日 优先权日:2014年11月28日
【发明者】杜孟成, 李云峰, 赵红霞, 王才朋 申请人:山东阳谷华泰化工股份有限公司