本发明涉及一种丙烯酸酯橡胶(ACM)，特别涉及一种有机硅交联的丙烯酸酯橡胶基胶及其制备方法。
背景技术：
：丙烯酸酯橡胶是一种以丙烯酸酯为主要单体经过共聚而成的弹性体，具有耐热、耐老化、耐油、抗紫外线等优点，在欧美等发达国家已被广泛用于汽车和机车的液压输油管、汽缸垫、阀杆、曲轴等部位，可以明显改善汽车的行驶状况、减少故障和污染、保护环境并延长汽车使用寿命，因此享受有“汽车胶”的美称。在近年来随着汽车使用要求的提高，特别是要求用作油封的丙烯酸酯橡胶不仅要具有优良的耐油性、耐高温性和耐寒性，而且必须兼备良好的力学性能。随着中国汽车工业的高速发展，ACM作为“汽车胶”的消费量也将随之增加。预计未来几年，我国汽车工业仍将保持较高的增长速度，2013年我国汽车产量已超过2200万辆，而且还在以每年约10％的速度增长。毫无疑问，作为特种橡胶的丙烯酸酯橡胶的市场前景非常广阔。然而，目前中国丙烯酸酯橡胶的产品品种极少，生产没有形成规模，产品没有形成系列化，且普遍存在耐低温性、耐热性和耐油性不能兼顾的缺陷，且后续加工时难硫化从而导致其力学性能较差。现有的合成ACM的技术的基本路线是采用间歇乳液聚合工艺或者半连续乳液聚合工艺，然而传统乳液聚合乳化剂的残留及盐析引入的成分都会对后续硫化产生影响，最终容易导致产品质量稳定性差，ACM制品性能波动较大。专利CN103588928A一种聚丙烯酸酯橡胶的制备方法，专利采用传统间歇乳液聚合工艺，添加成分复杂、后处理残留多质量稳定性差，ACM制品性能波动较大。专利CN102219972A一种持久超高耐温型聚丙烯酸酯橡胶的制备方法，是以常温下的高能辐射引发乳液聚合反应，通过预微交联增加生胶中的凝胶含量以提高生胶的平均分子量，最终达到提高聚丙烯酸酯橡胶耐热上限的目的，过程中仍需要乳化剂并需要高能辐射装置，工业生产难度高。专利CN1861678A一种易加工耐寒型聚丙烯酸酯橡胶的制备方法，以丙烯酸酯单体、低温耐油单体、硫化点单体、交联单体为共聚单体、通过乳液聚合的方法，合成聚丙烯酸酯橡胶原胶，经混炼、硫化，制备出一种具有预交联结构的耐寒型聚丙烯酸酯橡胶，该过程中加入了乳化剂和破乳剂，产品质量稳定性差。技术实现要素：本专利的发明目的是提供一种有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶。所述有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶在硫化后具有较高的力学性能、耐热性及耐油性。本发明同时提供所述有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶的制备方法。本发明的上述目的通过如下技术方案予以实现：一种有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶，构成所述丙烯酸酯橡胶基胶的粒子 具有如下结构：包括有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶主体层以及包覆在丙烯酸酯橡胶主体层外的纳米二氧化硅层。纳米二氧化硅能够提升橡胶基胶的力学性能，在丙烯酸酯橡胶主体层外设置纳米二氧化硅，能使该基胶在开练机中与其它物料有更好的相容性。丙烯酸酯橡胶经过有机硅微交联后，具有更佳的耐热性和耐油性。优选地，所述丙烯酸酯橡胶主体层包括如下按重量份计算的原料制成：丙烯酸烷基酯单体70～90份低温耐油单体10～30份硫化点单体3～8份引发剂0.5～2份有机硅交联单体0.1～2份。优选地，所述有机硅交联单体为式1所示含有烯键的硅氧烷单体单元，其中，n＝5～100，R1为C2-C4链烯基或(甲基)丙烯酰氧基烃基，R2或R3各自独立地为C1-C4烷基、C1-C4烷氧基或C6-C10芳基，R4为C1-C4烷基或氢；优选地，所述丙烯酸烷基酯单体为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸正戊酯、丙烯酸正己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正癸酯、丙烯酸正十二烷基酯、丙烯酸正月桂基酯和丙烯酸正十八烷基酯中的一种或多种。更优选地，所述丙烯酸烷基酯单体优选为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯中的一种或多种。优选地，所述低温耐油单体为丙烯酸甲氧基乙酯、丙烯酸乙氧基乙酯、丙烯酸甲氧基丁酯、丙烯酸乙氧基丁酯、丙烯酸二乙二醇单甲醚、乙氧基乙基丙烯酸酯、二乙氧基丙烯酸乙酯中的一种或多种。更优选地，所述低温耐油单体优选为丙烯酸甲氧基乙酯、丙烯酸二乙二醇单甲醚中的一种或两种。优选地，所述硫化点单体为带有羧基、环氧基或活性氯基团的丙烯酸酯类化合物中的一种或多种。更优选地，所述硫化点单体优选为顺丁烯二酸单烷基酯、甲基丙烯酸酯缩水甘油酯、氯乙酸乙烯基酯中的一种。所述有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶的制备方法，包括如下步骤：S1.将丙烯酸烷基酯单体、低温耐油单体、硫化点单体、引发剂混合均匀，得到混合液；S2.将改性硅溶胶分散于水中，搅拌均匀，得到水性分散相溶液；S3.将S1中的混合溶液与S2中的水性分散相溶液混合，搅拌乳化；S4.往S3体系中加入所述有机硅交联单体，反应1～3h，得到有机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液；S5.乳液低温凝聚、分离水洗、干燥；S2中，所述改性硅溶胶为经硅烷偶联剂、聚乙烯基吡咯烷酮、聚乙烯醇、二乙醇胺与脂肪族二元羧酸的缩合产物任意一种或几种改性的纳米二氧化硅溶胶；S3中，所述搅拌乳化的转速为5000～20000r/min，搅拌3～20min，控温50～90℃，反应2～5h。优选地，S2中，所述改性硅溶胶中纳米二氧化硅的平均粒径为5～50nm。控制纳米二氧化硅在这一粒径范围内，能获得更好的分散性。所述改性硅溶胶的制备方法，可以参考现有技术，将改性剂加入纳米二氧化硅溶胶中，混合均匀。本发明的有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶采用无皂乳液聚合乳液，后期通过对乳液进行低温凝聚，乳液中的表面包覆有纳米二氧化硅层的有机硅微交联丙烯酸酯颗粒发生沉降析出。整个工艺中不引进乳化剂及无机盐等杂质，能稳定基胶质量，有利于硫化。优选地，S3中，所述搅拌乳化的转速为8000～15000r/min。优选地，S3中，所述搅拌时间优选为5～10min。优选地，S3在惰性气氛下进行，例如氮气。优选地，S3中控温温度为60～80℃，更优选为60～70℃。优选地，S3中反应2～4h。优选地，S4中反应1～2h。优选地，S5中，所述低温凝聚的条件是0℃下冷却数小时。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明公开的有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶，其在丙烯酸酯主体层外包覆了纳米二氧化硅层。一方面能提升产品的力学性能，另一方面能使该基胶在开练机中与其它物料有更好的相容性。丙烯酸酯橡胶经过有机硅微交联后，具有更佳的耐热性和耐油性。通过改性硅溶胶的分散作用，通过无皂乳化聚合的方式合成丙烯酸酯橡胶基胶，聚合过程中未引入乳化剂，不会对后续硫化工艺造成影响；采用特殊结构的有机硅交联单体使体系交联，增加了ACM的交联度，使ACM具有良好的柔性和耐热性；反应后期采用低温凝聚技术，将粒子从乳液中沉降出来，可避免常规凝聚法引入氯化钙等杂质，产物纯净且橡胶质量稳定，有利于橡胶硫化。附图说明图1为构成所述丙烯酸酯橡胶基胶的粒子结构示意图。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的保护范围并非仅仅局限于以下实施例，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。凡在本专利的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包 含在本发明要求的保护范围之内。实施例1在反应釜中加入丙烯酸甲酯7重量份、丙烯酸乙酯40重量份、丙烯酸丁酯40重量份、丙烯酸甲氧基乙酯10重量份、甲基丙烯酸酯缩水甘油酯3重量份充分混合。在其中添加过氧化月桂酰0.5重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水150重量份，平均粒径5～10nm的缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷改性硅溶胶25重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于8000r/min转速下搅拌10分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以60℃搅拌反应3小时，加入0.1重量份乙烯基封端聚甲基乙烯基硅油(粘度(25℃)≤50mm2/S，n≈100)后维持温度反应1h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，得到产物丙烯酸酯橡胶基胶。本发明所述有机硅微交联的丙烯酸酯橡胶基胶，构成所述丙烯酸酯橡胶基胶的粒子具有如图1所示：丙烯酸酯橡胶主体层2外包覆纳米二氧化硅层1，主体层2中有有机硅微交联片段3。实施例2在反应釜中加入丙烯酸甲酯5重量份、丙烯酸乙酯40重量份、丙烯酸丁酯30重量份、丙烯酸乙氧基乙酯20重量份、甲基丙烯酸酯缩水甘油酯5重量份充分混合。在其中添加偶氮二异丁腈1重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水200重量份，粒径10～22nm的聚乙烯基吡咯烷酮改性硅溶胶30重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于12000r/min搅拌5分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以65℃搅拌反应2小时，加入0.3重量份乙烯基封端聚甲基硅油(粘度(25℃)≤15mm2/S，n≈20)后维持温度反应2h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，为产物丙烯酸酯橡胶基胶。实施例3在反应釜中加入丙烯酸甲酯2重量份、丙烯酸乙酯40重量份、丙烯酸丁酯35重量份、丙烯酸二乙二醇单甲醚15重量份、烯丙基缩水甘油醚8重量份充分混合。在其中添加偶氮二异丁腈2重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水150重量份，粒径30～50nm的马来酸二乙醇胺缩聚物改性硅溶胶50重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于15000r/min搅拌3分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以60℃搅拌反应2小时，加入0.2重量份的羟基封端甲基乙烯基硅油(粘度(25℃)≤35mm2/S，n≈100)后维持温度反应1h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，为产物丙烯酸酯橡胶基胶。丙烯酸酯橡胶基胶通过适合硫化配方硫化后，得到可满足汽车部件要求的橡胶材料。实施例4在反应釜中加入丙烯酸甲酯5重量份、丙烯酸乙酯40重量份、丙烯酸丁酯25重量份、丙烯酸甲氧基乙酯25重量份、顺丁烯二酸单乙酯5重量份充分混合。在其中添加偶氮二异丁腈1重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水200重量份，粒径10～20nm的马来酸二乙醇胺缩聚物改性硅溶胶30重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于10000r/min搅拌10分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以60℃搅拌反应4小时，加入0.5重量份单端双键封端的甲基有机硅聚合体(聚合度n≈5)后维持温度反应2h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，得到产物丙烯酸酯橡胶基胶。实施例5在反应釜中加入丙烯酸乙酯40重量份、丙烯酸丁酯25重量份、丙烯酸二乙二醇单甲醚30重量份、富马酸单乙酯5重量份充分混合。在其中添添加偶氮二异庚腈1重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水200重量份，粒径7～10nm的十二烷基三甲氧基硅烷改性硅溶胶25重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于5000r/min搅拌15分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以50℃搅拌反应5小时，加入2重量份羟基封端甲基乙烯基硅油(粘度(25℃)≤25mm2/S，n≈70)后维持温度反应2h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，得到产物丙烯酸酯橡胶基胶。实施例6在反应釜中加入丙烯酸甲酯12重量份、丙烯酸乙酯30重量份、丙烯酸丁酯25重量份、丙烯酸甲氧基乙酯25重量份、顺丁烯二酸单甲酯8重量份充分混合。在其中添添加偶氮二异庚腈1重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水300重量份，粒径10～22nm的聚乙烯基吡咯烷酮改性硅溶胶30重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于12000r/min搅拌10分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以55℃搅拌反应3小时，加入0.5重量份单端双键封端的甲基有机硅聚合体(聚合度n≈10)后维持温度反应2h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，得到产物丙烯酸酯橡胶基胶(在得到的丙烯酸酯橡胶基胶中，二氧化硅的重量含量为2％)。将所制备的基胶100份，炭黑70份，防老剂2份，硬脂酸1.5份，促进剂A0.35份，促进剂B3.5份，硫化剂0.4份，加入橡胶开炼机，分批加入补强填充剂、惰性填料、硬脂酸、防老剂、蜡以及增塑剂的混合物，等所有粉均混入橡胶后，最后加入硫化剂和硫化促进剂的混合物，打4次三角包后下片，在室温停放8小时，再将混炼胶在一定条件下硫化。一段硫化条件是：硫化温度180℃，硫化压力15MPa，硫化时间5分钟；二段硫化条件是：硫化温度170℃，硫化时间3小时。实施例7在反应釜中加入丙烯酸甲酯5重量份、丙烯酸乙酯42重量份、丙烯酸丁酯30重量份、丙烯酸甲氧基乙酯20重量份、氯乙酸乙烯基酯3重量份充分混合。在其中添添加偶氮二异丁腈0.8重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水200重量份，粒径10～16nm的聚乙烯基吡咯烷酮改性硅溶胶40重量份，适当调节pH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于20000r/min搅拌3分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以60℃搅拌反应4小时，加入0.2重量份端双键封端的甲基有机硅聚合体(聚合度n≈5)后维持温度反应2h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，得到产物丙烯酸酯橡胶基胶。实施例8在反应釜中加入丙烯酸甲酯10重量份、丙烯酸乙酯35重量份、丙烯酸丁酯35重量份、丙烯酸甲氧基乙酯15重量份、氯乙酸乙烯基酯5重量份充分混合。在其中添添加偶氮二异庚腈1重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水150重量份，粒径7～16nm的缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷改性硅溶胶30重量份，适当调节PH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于8000r/min搅拌10分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以60℃搅拌反应4小时，加入0.5重量份乙烯基封端聚甲基硅油(粘度(25℃)≤15mm2/S，n≈20)后维持温度反应2h， 得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，为产物丙烯酸酯橡胶基胶(在得到的丙烯酸酯橡胶基胶中，二氧化硅的重量含量为2.5％)。将所制备的基胶100份，炭黑70份，防老剂2份，硬脂酸1.5份，促进剂A0.3份，促进剂B3份，硫化剂0.4份，加入橡胶开炼机，分批加入补强填充剂、惰性填料、硬脂酸、防老剂、蜡以及增塑剂的混合物，等所有粉均混入橡胶后，最后加入硫化剂和硫化促进剂的混合物，打4次三角包后下片，在室温停放8小时，再将混炼胶在一定条件下硫化。一段硫化条件是：硫化温度180℃，硫化压力15MPa，硫化时间5分钟；二段硫化条件是：硫化温度170℃，硫化时间3小时。实施例9在反应釜中加入丙烯酸乙酯46重量份、丙烯酸丁酯30重量份、丙烯酸二乙二醇单甲醚20重量份、氯乙基乙烯醚4重量份充分混合。在其中添添加过氧化月桂酰0.8重量份，充分搅拌、溶解，得到聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液。在另一反应釜添加去离子水200重量份，粒径10～22nm的马来酸二乙醇胺缩聚改性硅溶胶30重量份，适当调节PH后搅拌分散均匀，得到水性分散相溶液。聚合性油性丙烯酸橡胶单体溶液与水性分散相溶液混合并以高速均质乳化机于8000r/min搅拌10分钟得到稳定乳液。乳液加入反应釜中在惰性气体气氛下以70℃搅拌反应3小时，加入0.5重量份羟基封端甲基乙烯基硅油(粘度(25℃)≤10mm2/S，n≈15)后维持温度反应2h，得到机硅微交联丙烯酸酯橡胶乳液。乳液低温凝聚，分离水洗、干燥，得到产物丙烯酸酯橡胶基胶。对比例1将市售橡胶AR12100份，炭黑70份，防老剂2份，硬脂酸1.5份，纳米二氧化硅2份(粒径10～22nm)，促进剂A0.35份，促进剂B3.5份，硫化剂HMDC-701份，加入橡胶开炼机，分批加入补强填充剂、惰性填料、硬脂酸、防老剂、蜡以及增塑剂的混合物，等所有粉均混入橡胶后，最后加入硫化剂和硫化促进剂的混合物，打4次三角包后下片，在室温停放8小时，再将混炼胶在一定条件下硫化。一段硫化条件是：硫化温度180℃，硫化压力15MPa，硫化时间5分钟；二段硫化条件是：硫化温度170℃，硫化时间3小时。同时将同类型实施例6橡胶100份，炭黑70份，防老剂2份，硬脂酸1.5份，促进剂A0.35份，促进剂B3.5份，硫化剂HMDC-701份，加入橡胶开炼机，分批加入补强填充剂、惰性填料、硬脂酸、防老剂、蜡以及增塑剂的混合物，等所有粉均混入橡胶后，最后加入硫化剂和硫化促进剂的混合物，打4次三角包后下片，在室温停放8小时，再将混炼胶在一定条件下硫化。一段硫化条件是：硫化温度180℃，硫化压力15MPa，硫化时间5分钟；二段硫化条件是：硫化温度170℃，硫化时间3小时。对比例2市售橡胶840100份，炭黑70份，防老剂2份，硬脂酸1.5份，纳米二氧化硅2.5份(粒径7～16nm)，促进剂A0.3份，促进剂B3份，硫化剂S-800.4份，加入橡胶开炼机，分批加入补强填充剂、惰性填料、硬脂酸、防老剂、蜡以及增塑剂的混合物，等所有粉均混入橡胶后，最后加入硫化剂和硫化促进剂的混合物， 打4次三角包后下片，在室温停放8小时，再将混炼胶在一定条件下硫化。一段硫化条件是：硫化温度180℃，硫化压力15MPa，硫化时间5分钟；二段硫化条件是：硫化温度170℃，硫化时间3小时。同时将同类型实施例8橡胶100份，炭黑70份，防老剂2份，硬脂酸1.5份，促进剂A0.3份，促进剂B3份，硫化剂S-800.4份，加入橡胶开炼机，分批加入补强填充剂、惰性填料、硬脂酸、防老剂、蜡以及增塑剂的混合物，等所有粉均混入橡胶后，最后加入硫化剂和硫化促进剂的混合物，打4次三角包后下片，在室温停放8小时，再将混炼胶在一定条件下硫化。一段硫化条件是：硫化温度180℃，硫化压力15MPa，硫化时间5分钟；二段硫化条件是：硫化温度170℃，硫化时间3小时。硫化后橡胶制成测试标准样待测试。表1各实施例为硫化基胶应用测试结果表2硫化后橡胶综合性能测试结果序号试验项目单位实施例6对比例11.1硬度度75651.2扯断强度Mpa11.2010.661.3扯断伸长率％230.00194.001.4密度g/cm31.321.31.5撕裂强度KN/m24.0017.512150℃×72h压缩永久变形％2030.253热空气老化150℃×72h3.1硬度变化度1.001.003.2扯断强度变化％-2.20-3.803.3扯断伸长率变化％5.006.74热空气老化175℃×72h4.1硬度变化度2.00-24.2扯断强度变化％-7.00-10.94.3扯断伸长率变化％20.0023.75耐3#油150℃×72h5.1硬度变化度-5.00-16.005.2扯断强度变化％-13.50-30.905.3扯断伸长率变化％7.108.765.4体积变化％13.1316.196回弹力％13.0012.007扯断永久变形％5.706.74对各实施例制备的未硫化的基胶产品进行应用测试：分别进行门尼粘度测试测试、脆性温度测试，测试结果见表1。对实施例6、对比例1硫化后的橡胶进行橡胶产品性能检测，测试结果过见表2；从表2的结果可以看出，在添加等量的纳米二氧化硅的情况下，本发明制备的丙烯酸酯橡胶基胶的力学性能更佳，反映其与其它成分的相容性更好。对实施例8、对比例2硫化后的橡胶进行橡胶产品性能检测，测试结果过见表3；从表3的结果可以看出，在添加等量的纳米二氧化硅的情况下，本发明制备的丙烯酸酯橡胶基胶的力学性能更佳，反映其与其它成分的相容性更好。表3硫化后橡胶综合性能测试结果序号试验项目单位实施例8对比例21.1硬度度70701.2扯断强度Mpa11.3910.011.3扯断伸长率％240.00170.001.4密度g/cm31.301.291.5撕裂强度KN/m24.0018.502150℃×72h压缩永久变形％2515.003热空气老化150℃×72h3.1硬度变化度1.001.003.2扯断强度变化％-2.10-4.203.3扯断伸长率变化％5.106.804热空气老化175℃×72h4.1硬度变化度2.00-2.504.2扯断强度变化％-6.80-11.04.3扯断伸长率变化％20.3022.805耐3#油150℃×72h5.1硬度变化度-5.00-15.005.2扯断强度变化％-13.50-30.905.3扯断伸长率变化％7.108.765.4体积变化％12.1317.196回弹力％13.0012.007扯断永久变形％5.607.64当前第1页1 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