本实用新型涉及一种用于制造高粘度聚酰胺的设备，特别涉及一种用于制造高粘度聚酰胺的一体化设备。
背景技术：
聚酰胺-6是一种常用的聚合物原料，主要的应用于纺丝、工程塑料领域，其相对粘度一般为2.4-3.0。如果将聚酰胺-6应用于聚合物膜领域，通常要求其相对粘度达到3.2-4.0，相对粘度本质上反映聚合物相对分子量的高低。
聚酰胺-6的水解聚合生产方法属于公知内容，在《聚酰胺树脂手册》一书中指出，聚酰胺的相对分子量高低，受聚合过程后期反应体系含水量的影响显著，因此在实际生产过程中，制造高粘度聚酰胺-6的核心工艺是除去体系中的水，使反应平衡向聚合反应方向推进。
具体的方法可以是提高后聚合过程中的真空度及温度，制备相对粘度在3.0左右的聚酰胺-6湿切片，然后经萃取、干燥、固相缩聚，通过使切片与高温惰性气体对流，除去切片中的水并促进切片中剩余的活性羧基和氨基进一步反应，最终制得高相对粘度的聚酰胺-6切片。
在上述方法在制造的高相对粘度聚酰胺-6，端氨基含量低，不利于进行染色；
在上述制造方法的聚合过程中，由于后聚管中熔体已经具备一定的高相对粘度，底层熔体中的水难以快速除去，为了得到目标粘度的湿切片，需要后聚管中具有高真空度以及熔体在后聚管中较长的停留时间，高真空度会加剧成环反应增加己内酰胺的损失量，较长的停留时间会增加熔体分解碳化的可能性；
在上述制造方法的固相缩聚程中，增粘效率不高，为制得目标相对粘度的聚酰胺-6，所需停留时间较长，能耗较高，切片受热氧化性能下降的可能性也相应提高。
技术实现要素：
本实用新型提出了一种用于制造高粘度聚酰胺的一体化设备，解决了现有技术中高粘度聚酰胺制造设备制造聚酰胺时粘度低、增粘效率缓慢，所需停留时间较长，能耗较高的问题，使高粘度聚酰胺制造设备使用起来更加的实用有效。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
本实用新型一种用于制造高粘度聚酰胺的一体化设备，包括粉碎机、前聚合管和萃取塔，所述粉碎机通过运输管固定连接熔融釜，所述熔融釜通过运输管固定连接中间罐，所述中间罐通过运输管固定连接预加热器，所述预加热器通过运输管固定连接前聚合管，所述前聚合管的底端固定设有齿轮泵，所述齿轮泵通过加压管固定连接后聚合管，所述后聚合管内的出口底部固定设有锥形挡板，所述锥形挡板的底端固定设有熔体过滤器，所述熔体过滤器的底端固定设有铸带头，所述铸带头底部固定设有轧辊，所述轧辊的底部固定设有运输装置，所述运输装置上固定设有冷却导槽和切粒机，所述运输装置一端的底部固定设有筛选装置，所述筛选装置通过运输管固定连接预萃取水罐，所述预萃取水罐通过泥浆泵固定连接萃取塔，所述萃取塔通过运输管固定连接脱水机，所述脱水机通过运输管固定连接一段干燥塔，所述一段干燥塔通过运输管固定连接二段干燥塔。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述前聚合管和所述后聚合管均固定设有有上、中、下三段相互独立的加热系统。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述一段干燥塔上部氮气温度控制为100-125℃，下部氮气温度控制为110-120℃，所述二段干燥塔上部氮气温度控制为135-145℃，下部氮气温度控制为125-135℃。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述一段干燥塔与所述二段干燥塔之间固定设有缓冲罐。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述二段干燥塔通过运输管固定连冷却料仓。
本实用新型所达到的有益效果是：
1.前聚管和后聚管之间提高输送压力，后聚管入口带有闪蒸装置，可以快速提高粘度；
2.铸带头的底部固定设有轧辊，可以切得扁平的湿切片，利于萃取和固相增 粘；
3.干燥塔分为两段，每段都带有两个进气口，第一段对萃取后切片进行表干，可以提高第二段干燥中固相缩聚的效率，并且减少能量损失。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是本实用新型的主观结构示意图；
图中：1、粉碎机；2、熔融釜；3、中间罐；4、预加热器；5、前聚合管；6、齿轮泵；7、加压管；8、后聚合管；9、锥形挡板；10、熔体过滤器；11、铸带头；12、冷却导槽；13、轧辊；14、运输装置；15、切粒机；16、筛选装置；17、预萃取水罐；18、萃取塔；19、脱水机；20、一段干燥塔；21、二段干燥塔；22、泥浆泵。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
如图1所示,本实用新型提供一种用于制造高粘度聚酰胺的一体化设备，包括粉碎机1、前聚合管5和萃取塔18，粉碎机1通过运输管固定连接熔融釜2，熔融釜2通过运输管固定连接中间罐3，中间罐3通过运输管固定连接预加热器4，预加热器4通过运输管固定连接前聚合管5，前聚合管5的底端固定设有齿轮泵6，齿轮泵6通过加压管7固定连接后聚合管8，后聚合管8内的出口底部固定设有锥形挡板9，锥形挡板9的底端固定设有熔体过滤器10，熔体过滤器10的底端固定设有铸带头11，铸带头11底部固定设有轧辊13，轧辊13的底部固定设有运输装置14，运输装置14上固定设有冷却导槽12和切粒机15，运输装置14一端的底部固定设有筛选装置16，筛选装置16通过运输管固定连接预萃取水罐17，预萃取水罐17通过泥浆泵22固定连接萃取塔18，萃取塔18通过 运输管固定连接脱水机19，脱水机19通过运输管固定连接一段干燥塔20，一段干燥塔20通过运输管固定连接二段干燥塔21。
进一步，前聚合管5和后聚合管8均固定设有有上、中、下三段相互独立的加热系统，便于提高粘度。
一段干燥塔20上部氮气温度控制为100-125℃，下部氮气温度控制为110-120℃，二段干燥塔21上部氮气温度控制为135-145℃，下部氮气温度控制为125-135℃，便于干燥工作的进行。
一段干燥塔20与二段干燥塔21之间固定设有缓冲罐，可以起到缓冲作用，便于工作进行。
二段干燥塔21通过运输管固定连冷却料仓，便于对制得的高粘度聚酰胺进行冷却处理，有效的增加了高粘度聚酰胺的存储周期。
具体的制造时：
①原料配制：将固体己内酰胺经粉碎机1投入熔融釜2，熔化为温度为110-130℃的液体己内酰胺，将液体己内酰胺及封端剂A注入中间罐3混合均匀，预热至160-180℃后，经预加热器4加热至200-220℃后注入前聚合管5，所述封端剂A包括1,3,5-三氨基苯、二亚乙基三胺、4,4,4-三氨基三苯甲烷。
②前聚合：向前聚合管5中滴加封端剂B的水溶液或水分散体，前聚合管5带有上、中、下三段相互独立的加热系统，控制上段温度为230-250℃、中段温度为240-260℃、下段温度为220-240℃，控制前聚合管5内部压力为0.15-0.3MPa，所述封端剂B包括苯甲酸、对苯二甲酸、萘甲酸、1,5-萘二甲酸.
③熔体输送：熔体自前聚合管5底部通过齿轮泵6经加压管7输送至后聚合管8，控制经过齿轮泵6后的熔体压力为0.8-1.2MPa，输送管道在后聚合管8内的出口下方存在锥形挡板9，挡板与出口间缝隙的垂直距离为8-15mm；
④后聚合：后聚合管8带有上、中、下三段相互独立的加热系统，控制上段温度为220-240℃、中段温度为240-250℃、下段温度为250-260℃，控制前聚合管5内部压力为-0.05-0MPa；
⑤铸带及切粒：熔体自后聚合管8底部经熔体过滤器10输送至铸带头11并挤出为圆柱状熔体条，经一对轧辊13挤压为扁平状后由运输装置14上的冷却导槽12冷却，经切粒机15切粒，得到厚度1.4-1.6mm的扁平粒子；
⑥萃取：粒子经筛选装置16进入预萃取水罐17，控制预萃取水温度为95-105 ℃，粒子在预萃取水罐17中停留8-16h后由泥浆泵22输送至萃取塔18中，萃取塔18中水温控制为90-130℃，粒子停留12-16h后输送至脱水机19脱水后，送入一段干燥塔20；
⑦干燥及固相缩聚：一段干燥塔20上部氮气温度控制为100-125℃，下部氮气温度控制为110-120℃，氮气中水蒸气含量为y-z％，氧含量为m-n％，切片停留c-d小时后，经缓冲罐后进入二段干燥塔21；二段干燥塔21上部氮气温度控制为135-145℃，下部氮气温度控制为125-135℃，氮气中水蒸气含量为α-β％，氧含量为ω-φ％，切片停留s-t小时后，经缓冲罐后进入冷却料仓
本实用新型的结构简单，造价低廉，且实用性强，通过前聚管5和后聚管8之间提高输送压力，后聚管8入口带有闪蒸装置，可以快速提高粘度；通过铸带头11的底部固定设有轧辊13，可以切得扁平的湿切片，利于萃取和固相增粘；通过干燥塔分为两段，每段都带有两个进气口，一段干燥塔20对萃取后切片进行表干，可以提高二段干燥塔21中固相缩聚的效率，并且减少能量损失。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。