一种轨道交通用硅橡胶电缆的制作方法

本实用新型涉及电缆技术领域，具体为一种轨道交通用硅橡胶电缆。

背景技术：

现有轨道交通车辆用硅橡胶高温电缆满足欧盟标准EN 50382-2:2008《铁道装备-具有特殊防火性能的机车车辆用高温电力电缆，第2篇：120℃或150℃单芯硅橡胶绝缘电缆》。其电缆的缆芯结构由GB/T 3956-2008《电缆的导体》中第5类或第6类的镀锡或非镀锡的绞合软导体和挤包一层耐温等级为150℃的硅橡胶绝缘材料组成。其中硅橡胶绝缘材料的抗张强度不小于8.0MPa，断裂伸长率不小于200%。

长期以来，电缆在复杂、恶劣的环境条件下敷设时，尤其是整车通长度敷设，为了避免施工过程中对电缆绝缘造成机械损伤，通常要在缆芯外挤包一层硅橡胶护套材料，通过提升非金属材料厚度的方式来提高电缆的机械性能余量。但同时这增加了电缆的尺寸、重量，违背了电缆产品体积小、重量轻的发展思路。并且为了使硅橡胶绝缘与硅橡胶护套间容易分离便于施工，通常在二者之间增加隔离层结构。但由于在复杂的机车车辆的布线环境中，多处电缆不可避免的会保持90℃弯曲、甚至更小角度弯曲的状态，此时由于电缆隔离层结构的存在，绝缘和护套之间产生相对滑动，并且安装电缆两端固定，护套内圈便有褶皱现象的产生，褶皱处应力集中，在车辆的长期运行过程中将导致护套开裂，降低电缆的物理机械性能。

现有的轨道交通车辆电缆一般采用拉伸强度不小于10MPa的热固性低烟无卤阻燃低毒聚烯烃材料，为满足电缆优异的阻燃性能，该材料普遍采用铝镁阻燃体系，但由于金属矿物质的大量添加，提高了电缆的吸湿性能，在电缆长期通电过程中，电缆受潮后，有表面爬电的隐患。同时该电缆在敷设过程中，通常采用网管垫层作为保护，网管垫层为聚酯材料，普遍采用氮磷阻燃体系，而氮磷阻燃剂有遇水迁移的特点，迁移到网管垫层表面后，将与铝镁阻燃体系电缆中的氢氧化镁发生反应，生成磷酸氢镁，导致电缆表面产生斑点，影响电缆长期运行的阻燃性能。

随着互联网+智能制造理念的普及和广泛应用、大数据的收集、整理、分析以及纳米技术的突破。为研发出拉伸强度不小于10MPa硅橡胶材料配方及批量生产提供了更合适的方案。

以提高单绝缘硅橡胶电缆敷设时的机械余量，代替绝缘护套电缆，实现体积小、重量轻的特点。

单绝缘电缆无护套结构，因此反复弯曲无褶皱现象。避免车辆长期运行中，护套开裂的隐患。

替代聚烯烃电缆产品，避免因电缆与网管匹配问题而产生的防火性能降低的隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种性能可满足转向架内牵引电机动力电缆和车厢连接处的跨接电缆指标要求，提升传统硅橡胶电缆料的性能，使其具备高强度，使用寿命长等优异性能，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种轨道交通用硅橡胶电缆,包括导体和绝缘层，所述绝缘层覆盖在导体外侧，绝缘层表面设置有结构相同的n条凸条，所述相邻凸条之间夹角为40~60°，凸条的高度为0.1~0.5mm。

优选的，绝缘层外侧固定设置有护套层，所述凸条表面与护套层内侧紧贴。

优选的，凸条数目为3或4或6或9或12条。

优选的，凸条横截面为半圆形或等腰梯形或等边三角形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的轨道交通用硅橡胶电缆其性能可满足转向架内牵引电机动力电缆和车厢连接处的跨接电缆指标要求，提升传统硅橡胶电缆料的性能，使其具备高强度，使用寿命长等优异性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例1结构示意图；

图2为本实用新型实施例2结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种轨道交通用硅橡胶电缆,包括导体1和绝缘层2，所述绝缘层2覆盖在导体1外侧，绝缘层2表面设置有结构相同的n条凸条3，所述相邻凸条3之间夹角为40~60°，凸条3的高度为0.1~0.5mm。

本实用新型所提供的轨道交通用硅橡胶电缆其性能可满足转向架内牵引电机动力电缆和车厢连接处的跨接电缆指标要求，提升传统硅橡胶电缆料的性能，使其具备高强度，使用寿命长等优异性能。

实施例2

在实施例1的结构基础上，绝缘层2外侧固定设置有护套层4，所述凸条3表面与护套层4内侧紧贴。凸条3数目为3或4或6或9或12条。凸条3横截面为半圆形或等腰梯形或等边三角形。

一种轨道交通用硅橡胶电缆的硅橡胶智能化制备方法，包括以下步骤：

（1）按照常规工艺使用机械臂自动给白炭黑、炭黑N550、滑石粉、氧化锌，硬脂酸五个储料罐自动投料；在电脑生产系统中输入配方的组分、生产的车次数进行智能化投料，下料到混合储蓄罐；

（2）智能化自动称取复合型阻燃剂、短切玻璃纤维、高密度聚乙烯、促进剂M、防老剂、硬脂酸锌各自打包，并命名为A组；交联剂打包为B组；

（3）按配方比例将相应质量的硅橡胶、顺丁橡胶用AGV智能小车运送到指定地点后用机械臂向真空捏合机投料，开氮气，通蒸汽加热升温到92~98℃保持5min后；使用机械手自动向捏合机投A组料，并同时油料采用自动上料油泵称取相应质量的环氧大豆油、石蜡油及羟基硅油，后升温到135~145℃进行捏合，5~10min；并用机械手自动加入交联剂B组，保持135~145℃进行捏合20~30min后，降温至70℃，后自动放料至混炼机；

（4）将捏合机下发的硅橡胶，通过翻胶、打三角包等方式进行混炼，并混炼4~5次后，通过传送带将胶料运输至三辊压延、八辊冷却装置进行压片冷却，最终片厚度为1~3mm；

（5）在收叠片的位置，通过AGV智能小车自动运输至相应的胶料库位里面。连硫工段在领用胶料时，只需通过工业平板电脑输入所需胶料的型号，AGV智能小车便能自动在胶料仓库里面将胶料领出；

（6）产品信息的追溯:在EPR系统中将胶料的信息生成条形码，然后通过打印机进行打印，张贴在每箱胶料的包装箱上，方便生产追溯；混橡车间实现无线网络全覆盖，通过手持终端对胶料的条形码信息进行扫描。

提升传统硅橡胶电缆料的性能，使其具备高强度、耐高温、耐寒、抗老化、防水防潮、使用寿命长等优异性能，可用于轨道交通车辆动力系统中车体布线，特别添加新型复合型阻燃剂，在火焰条件中可确保电缆在较长时间内正常供电性能，达到阻燃效果。该新型硅橡胶电缆料制备采用智能化进行配料生产，既节约劳动力成本，又可达到精确配料、满足各批次均一性。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。