本发明属于烯烃聚合催化剂领域，具体涉及一种用于烯烃聚合的催化剂体系及其应用。
背景技术：
近60年来，随着烯烃聚合催化剂技术的不断发展，ziegler-natta型聚烯烃催化剂的活性、氢调敏感度和共聚性能，以及其聚合粉料的堆积密度、熔融指数、分子量分布、细粉含量和共聚单元分布等参数均得到了显著的优化。但是为了能够更好地适应工业生产的需求，生产出性能更优异的产品，则此类催化剂及其聚合粉料的上述参数还需进一步提高。
在现有技术中，通过向催化剂中引入内给电子体可以改善其氢调敏感度，例如：cn1958620a引入了硅氧烷类给电子体；cn1743347a引入了邻位烷氧基取代的苯甲酸酯/羧酸酯(或二醚)复配给电子体；cn102295717a和cn103772536a引入了苯甲酸酯类化合物作为给电子体，从而提高了催化剂的氢调敏感性。也可以通过向催化剂中引入内/外给电子体，以提高催化剂的共聚性能，例如：cn1726230a引入醚、酯、胺、酮或者腈类电子给体化合物；cn1798774a以醇、二醇、酯、酮、胺、酰胺、腈、烷氧基硅烷和脂肪族醚为给电子体化合物；cn101050248a引入了醇、酮、胺、酰胺、腈、烷氧基硅烷、脂肪族醚和脂肪族羧酸酯给电子体。
根据现有技术的记载，在ziegler-natta型聚丙烯催化剂的聚合过程中，引入外给电子体以调整聚合物的性质是该领域的公知技术；然而，在ziegler-natta型聚乙烯催化剂的聚合过程引入外给电子体的报导则较少。研究表明，如在ziegler-natta型聚乙烯催化剂的聚合过程引入外给电子体，则催化剂的活性、氢调敏感度和共聚性能等参数无法全部得到优化，部分性能反而降低。由于上述原因，ziegler-natta型聚乙烯催化剂外给电子体技术尚未工业化，且在现有技术中的报导较少。
因此，亟需提供一种外给电子体，其能够同时提高ziegler-natta型聚烯烃催化剂的活性、氢调敏感度和共聚性能等参数。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供一种用于烯烃聚合的催化剂体系及其应用，通过在ziegler-natta型聚烯烃催化剂中引入具有特殊性质的外给电子体-环三藜芦烃及其衍生物，能够同时提高催化剂的活性、氢调敏感度和共聚性能。
根据本发明的第一方面，本发明提供了一种用于烯烃聚合的催化剂体系，该催化剂体系包含以下组分的反应产物：
1)固体催化剂组分：
包含以下组分的反应产物：超细载体、卤化镁、卤化钛、内给电子体b和任选的内给电子体a；
所述内给电子体b选自c2～c10饱和脂肪羧酸的烷基酯、c7～c10芳香羧酸烷基酯、c2～c10脂肪醚、c3～c10环醚和c3～c10饱和脂肪酮中的至少一种；
所述内给电子体a选自式(ⅰ)所示的环三藜芦烃及其衍生物中的至少一种；
2)助催化剂：
选自有机铝化合物，所述有机铝化合物的通式为alr1dx13-d，式中r1为氢或cl～c20烃基，x1为卤原子，0＜d≤3；
3)外给电子体化合物：
选自式(ⅰ)所示的环三藜芦烃及其衍生物中的至少一种，
式(ⅰ)中m1、m2、m3、m4、m5和m6相同或不同，各自选自氢、羟基、氨基、醛基、羧基、酰基、卤原子、-r1或-or2，其中，r1和r2各自为取代或未取代的c1～c10烃基，取代基选自羟基、氨基、醛基、羧基、酰基、卤原子、烷氧基或杂原子；
当苯环上相邻的两个基团m1和m2、或者m3和m4、或者m5和m6各自选自-r1或-or2时，两个相邻基团间可任选地相互成环。
根据本发明的第二方面，本发明提供了一种上述催化剂体系在烯烃聚合反应中的应用。
本发明的用于烯烃聚合的催化剂体系，通过采用环三藜芦烃及其衍生物作为外给电子体，能够同时提高催化剂的活性、氢调敏感性和共聚性能，另外，使用本发明的催化剂体系制备得到的聚合粉料的堆积密度和共聚单元含量均有所提高。
具体实施方式
为使本发明更加容易理解，下面将结合具体实施方式来详细说明本发明，这些实施方式仅起说明性作用，并不用于限制本发明。
根据本发明的第一方面，本发明提供了一种用于烯烃聚合的催化剂体系，该催化剂体系包含以下组分的反应产物：
1)固体催化剂组分：
包含以下组分的反应产物：超细载体、卤化镁、卤化钛、内给电子体b和任选的内给电子体a；
所述内给电子体b选自c2～c10饱和脂肪羧酸的烷基酯、c7～c10芳香羧酸烷基酯、c2～c10脂肪醚、c3～c10环醚和c3～c10饱和脂肪酮中的至少一种；
所述内给电子体a选自式(ⅰ)所示的环三藜芦烃及其衍生物中的至少一种；
2)助催化剂：
选自有机铝化合物，所述有机铝化合物的通式为alr1dx13-d，式中r1为氢或cl～c20烃基，x1为卤原子，0＜d≤3；
3)外给电子体化合物：
选自式(ⅰ)所示的环三藜芦烃及其衍生物中的至少一种，
式(ⅰ)中m1、m2、m3、m4、m5和m6相同或不同，各自选自氢、羟基、氨基、醛基、羧基、酰基、卤原子、-r1或-or2，其中，r1和r2各自为取代或未取代的c1～c10烃基，取代基选自羟基、氨基、醛基、羧基、酰基、卤原子、烷氧基或杂原子；
当苯环上相邻的两个基团m1和m2、或者m3和m4、或者m5和m6各自选自-r1或-or2时，两个相邻基团间可任选地相互成环。
本发明中，烃基可以是烷基、环烷基、烯基、炔基、芳基或芳烷基等。其中，c1～c10烷基是指c1～c10的直链烷基或c3～c10的支链烷基，其非限制性实例包括：甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、仲丁基、异丁基、叔丁基、正戊基、异戊基、叔戊基、新戊基、正己基、正庚基、正辛基、二甲基己基和正癸基。
c3～c10环烷基的实例可以包括但不限于：环丙基、环戊基、环己基、4-甲基环己基、4-乙基环己基、4-正丙基环己基和4-正丁基环己基。
c6～c10芳基的实例可以包括但不限于：苯基、4-甲基苯基和4-乙基苯基。
c2～c10烯基的实例可以包括但不限于：乙烯基和烯丙基。
c2～c10炔基的实例可以包括但不限于：乙炔基和炔丙基。
c7～c10芳烷基的实例可以包括但不限于：苯基甲基、苯基乙基、苯基正丙基、苯基正丁基、苯基叔丁基和苯基异丙基。
本发明中，“取代的c1～c10的烃基”是指“c1～c10的烃基”上的氢原子(优选一个氢原子)或碳原子被所述的取代基取代。
所述杂原子是指除了卤原子、碳原子和氢原子以外的其它环三藜芦烃及其衍生物的分子结构上通常包含的原子，例如o、n、s、p、si和b等。
优选地，式(ⅰ)中，m1、m2、m3、m4、m5和m6相同或不同，各自选自羟基、氨基、醛基、卤原子、-r1或-or2，且r1和r2各自选自被卤原子取代或未取代的c1～c10烃基。
更优选地，所述环三藜芦烃及其衍生物选自以下化合物中的至少一种：
化合物a：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝och3；
化合物b：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝och2ch3；
化合物c：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝och2ch2ch3；
化合物d：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝och(ch3)2；
化合物e：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝och2ch2ch2ch3；
化合物f：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝och2ch3；
化合物g：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝och2ch2ch3；
化合物h：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝och2ch2ch2ch3；
化合物i：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝oh；
化合物j：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝oh；
化合物k：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝nh2；
化合物l：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝cl；
化合物m：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝br；
化合物n：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝i；
化合物o：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝cho；
化合物p：m1＝m3＝m5＝och3；m2＝m4＝m6＝och2ch2ch2br；
化合物q：m1＝m2＝m3＝m4＝m5＝m6＝och2ch2cl。
另外，当m1＝m3＝m5＝x，m2＝m4＝m6＝y(x、y分别表示本发明上述m1、m3、m5和m2、m4、m6可选择的基团，且x与y不同)时，所述环三藜芦烃及其衍生物可能存在以下异构体：m1＝m4＝m5＝x，m2＝m3＝m6＝y。然而所述异构体也在本发明的保护范围内。
本发明中，所述环三藜芦烃及其衍生物可以按照以下的方法之一进行制备：
方法1：在酸性物质以及任选的卤代烃存在下，将式(ⅱ)所示的苯环类衍生物a与甲醛或其衍生物进行反应，从而得到所述环三藜芦烃及其衍生物；
方法2：在酸性物质存在下，催化式(ⅲ)所示苯环类衍生物b进行缩合反应，从而得到所述环三藜芦烃及其衍生物；
方法3：在路易斯酸存在下，在卤代烃中，催化式(ⅱ)所示的苯环类衍生物a与甲醛或其衍生物进行反应，从而得到所述环三藜芦烃及其衍生物；
其中，对m7、m8、m9、m10的定义与m1～m6的相同，在此不再赘述。
所述酸性物质可以选自盐酸、高氯酸、氢溴酸、氢碘酸、硫酸、焦硫酸、亚硫酸、磷酸、焦磷酸，亚磷酸、硼酸、甲酸、乙酸、苯甲酸、三氟乙酸、磺酸和苯磺酸中的至少一种。
所述卤代烃可以选自四氯化碳、三氯甲烷、二氯甲烷、溴代甲烷、一氯乙烷、一氯丙烷、一氯丁烷、一氯戊烷、一氯己烷、溴代乙烷、1,2-二氯乙烷、1,3-二氯丙烷、1,4-二氯丁烷、1,5-二氯戊烷、1,6-二氯己烷、氯代环戊烷、氯代环己烷、一氯苯、二氯苯和溴代苯中的至少一种。
所述路易斯酸可选自三氟化硼乙醚、三氯化铁、三氯化铝和四氯化钛中的至少一种。
甲醛的衍生物可以选自多聚甲醛，例如为三聚甲醛。
以上各方法中，各种原料的用量可以参照常规技术选择，本文在此不再赘述。
根据本发明，所述超细载体可以是喷雾干燥型聚烯烃催化剂中常用的有机或无机载体，优选地，所述超细载体选自氧化铝、活性炭、粘土、二氧化硅(硅胶)、二氧化钛、聚苯乙烯和碳酸钙中的至少一种，更优选为二氧化硅。
所述超细载体的粒径可以为0.01～10μm，优选为0.01～5μm，更优选为0.01～2μm，最优选为0.01～1μm。
最优选地，所述超细载体为0.01～1μm的二氧化硅，该载体生成的催化剂粒形好、强度高，不易破碎。
本发明中，所述超细载体可以市场购买，也可以参照现有技术中的制备方法获得，本发明对此不作特别限定。
根据本发明，所述卤化镁通常选自mgcl2、mgbr2和mgi2中的至少一种，优选为mgcl2。
根据本发明，所述卤化钛可以选自ticl3、ticl4、tibr4和tii4中的至少一种，优选为ticl3和/或ticl4。
根据本发明，所述内给电子体b的具体实例包括但不限于：甲酸甲酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、乙酸正辛酯、苯甲酸甲酯、苯甲酸乙酯、对甲基苯甲酸乙酯、乙醚、己醚、环氧丙烷、2,2-二甲基-1,3-二乙氧基丙烷、1,2-邻苯二甲醚、四氢呋喃、丙酮、丁酮和甲基异丁基酮等。
优选地，所述内给电子体b选自甲酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙醚、己醚、四氢呋喃、丙酮和甲基异丁基酮中的至少一种。
另外，所述固体催化剂组分还可以包括内给电子体c，所述内给电子体c可以选自不同于所述内给电子体a和b的其它有机醇、有机酸、有机酸酯、有机酰基卤、有机酸酐、醚、酮、胺、磷酸酯、酰胺、碳酸酯、酚、吡啶和带有极性基团的高分子化合物等，例如：丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异辛醇、辛胺、三乙胺、苯酚、对苯二酚、环氧乙烷、环氧氯丙烷、磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丙酯、磷酸三丁酯、磷酸三苯酯、磷酸三己酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚环氧氯丙烷、聚环氧乙烷等。
本发明中，所述内给电子体a和所述外给电子体化合物可以相同或不同。
根据本发明，所述固体催化剂组分可以采用以下方法制备：
1)将卤化镁、卤化钛、内给电子体b和任选的内给电子体a进行溶解反应，制得母液；
2)掺混超细载体与所述母液，制得淤浆液；
3)将所述淤浆液进行喷雾干燥，得到所述固体催化剂组分。
具体地，所述方法可以包括以下步骤：
s1：将卤化镁、卤化钛、内给电子体b和任选的内给电子体a混合并在0～90℃下反应0.5～5h，制得母液；
s2：在0～90℃下，将超细载体与母液掺混0.5～3h，制得淤浆液；
s3：将s2制得的淤浆液进行喷雾干燥，得到所述固体催化剂组分。
其中，所述喷雾干燥在喷雾干燥机上进行，喷雾干燥的条件通常包括：进口温度为80～240℃，优选为120～200℃；出口温度为60～130℃，优选为90～120℃。
制备淤浆液的所述超细载体应为没有吸附水的干燥载体，所述超细载体在淤浆液中的含量需要满足形成适合于进行喷雾干燥的淤浆液为准，所述淤浆液中超细载体的含量通常为3～50wt％，优选为5～30wt％。
优选情况下，所述固体催化剂组分中，所述卤化钛与所述卤化镁的摩尔比为1︰20～1︰2，所述卤化钛与所述内给电子体b的摩尔比为1︰1～1︰600，所述内给电子体a与所述卤化钛的摩尔比为0～0.2︰1。
优选地，所述有机铝化合物选自三乙基铝、三异丁基铝、三正己基铝、三正辛基铝、一氯二乙基铝和二氯一乙基铝中的至少一种；其中，所述固体催化剂组分和所述有机铝化合物的摩尔比以钛︰铝计为1︰1～1︰1000，优选为1︰10～1︰200。
本发明中，所述有机铝化合物还可以作为所述固体催化剂组分的活化剂组分，将所述固体催化剂组分中的钛原子还原成可使乙烯等烯烃有效聚合的状态，得到预还原的固体催化剂组分。
作为活化剂组分时，可以在惰性溶剂的存在下，将所述固体催化剂组分与有机铝化合物进行反应，得到预还原的固体催化剂组分。
所述惰性溶剂是指惰性烃类溶剂，优选为异丁烷、己烷、庚烷、环己烷、石脑油、抽余油、加氢汽油、煤油、苯、甲苯和二甲苯等饱和脂肪烃或芳香烃等惰性溶剂；更优选为甲苯、正己烷或环己烷。
另外，作为活化剂组分和作为助催化剂使用时，所述有机铝化合物选择的种类可以相同或不同。
根据本发明，所述外给电子体化合物与所述固体催化剂组分中钛的摩尔比为0.5︰1～50︰1。
根据本发明的第二方面，本发明提供一种上述催化剂体系在烯烃聚合反应中的应用。
本发明中，所述烯烃聚合反应包括烯烃的均聚合反应和共聚合反应。
具体地，本发明的催化剂体系可以用于乙烯的均聚合；乙烯与丁烯、戊烯、己烯、辛烯或4-甲基-1-戊烯的共聚合，优选为乙烯与丁烯的共聚合。
另外，所述催化剂体系适用于各种条件下的聚合反应，例如，所述烯烃聚合反应可以在液相或气相中进行，或者也可以在液相与气相聚合阶段组合的操作下进行。聚合的温度可以为0～150℃，优选为60～90℃。
液相聚合所采用的介质可以选自异丁烷、己烷、庚烷、环己烷、石脑油、抽余油、加氢汽油、煤油、苯、甲苯、二甲苯等饱和脂肪烃或芳香烃等惰性溶剂，优选为甲苯、正己烷或环己烷。
另外，为了调节最终聚合物的分子量，采用氢气作分子量调节剂。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
在以下实施例和对比例中：
1、固体催化剂组分中钛元素的相对重量百分比：采用分光光度法。
2、固体催化剂组分的组成：采用液体核磁1h-nmr。
3、聚合物熔融指数(mi)：根据astmd1238-99，载荷2.16kg、190℃下测定。
4、聚合物粉料中共聚单元含量：采用液体核磁13c-nmr确定。
5、聚合物粉料中己烷可提取物的重量百分数：将聚合所得的全部粉料浆液用氮气转移至标准圆柱形容器内，在通风条件彻底干燥，得到块状粉料，垂直切取所得块状粉料20g，粉碎后将其置于容器中，在50℃用300ml己烷提取2h，随后抽取20ml提取液，将其置于精确称重过的表面皿中，将完全干燥的该表面皿称重，表面皿的质量增重为m1(g)，并由此推算己烷可提取物的重量百分数为75m1％。
6、聚合反应中，釜内的压力均为绝对压力。
制备例1～3用于说明所述环三藜芦烃及其衍生物的制备方法。
制备例1
在冰浴条件下，将1,2-邻苯二甲醚(1.0g)滴加到甲醛水溶液(4ml/38％)/0.1ml三氯甲烷/浓盐酸(6ml)的混合物中，进行反应，30分钟后，溶液变成浆糊状，室温下继续搅拌4h。过滤收集固体，冰水洗涤，彻底干燥后得到0.5g式(ⅳ)所示的化合物a。
制备例2
在冰浴条件下，将3-甲氧基-4-乙氧基-苯甲醇(3g)溶于30ml甲醇，在冰浴及搅拌下滴加65％的高氯酸15ml。在氮气保护下，冰浴搅拌18h。向反应产物中缓慢加入30ml水，随后使用二氯甲烷萃取有机相。将有机相用氢氧化钠水溶液仔细洗涤后，再用去离子水洗涤，干燥。将有机相彻底抽干后使用柱层析法提纯，得到1g如式(ⅴ)所示的化合物f。
制备例3
在冰浴条件下，将3-甲氧基-4-溴-苯甲醇(3.6g)溶于30ml甲醇，在冰浴及搅拌下滴加65％的高氯酸15ml。在氮气保护下，冰浴搅拌18h。向反应产物中缓慢加入30ml水，随后使用二氯甲烷萃取有机相。将有机相用氢氧化钠水溶液仔细洗涤后，再用去离子水洗涤，干燥。彻底抽干后使用柱层析法提纯，得到0.8g式(ⅵ)所示的化合物m。
实施例1～3用于说明本发明的催化剂体系以及催化剂体系在烯烃聚合反应中的应用。
实施例1
(1)固体催化剂组分的制备
向一个经过氮气吹排的250ml三口瓶中先后加入1.5gticl4，4.4g无水mgcl2和100ml四氢呋喃，搅拌下升温至65℃，在此温度下恒温反应3h，降温至35℃，得到母液。
向一个经过氮气吹排的250ml三口瓶中加入6g硅胶(cabotcorporationts-610，粒径为0.02～0.1μm)，将降温后的母液加入，保持温度35℃，搅拌1h后，将硅胶掺混后的母液用喷雾干燥器进行喷雾干燥，喷雾条件：进口温度180℃，出口温度110℃，得到固体催化剂组分a，组成见表1。
(2)预还原处理
向一个经过氮气吹排的250ml三口瓶中先后加入100ml己烷，5g固体催化剂组分和4ml三正己基铝(1m)，搅拌下升温至50℃，在此温度下恒温1h，再加入9ml一氯二乙基铝(1m)，继续恒温1h，滤去母液，经己烷多次洗涤后干燥，得到流动性良好的预还原的固体催化剂组分a。
(3)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
容积为2l的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1l己烷、1.0ml浓度为1m的三乙基铝和0.01mmol由制备例1制得的化合物a，再加入通过上述方法制备的预还原的固体催化剂组分a(含0.6mg钛)，升温至75℃，通入氢气使釜内压力达到0.28mpa，再通入乙烯使釜内总压达到1.03mpa，在85℃条件下聚合2h，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
容积为2l的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1l己烷、1.0ml浓度为1m的三乙基铝和0.01mmol由制备例1制得的化合物a，再加入通过上述方法制备的预还原的固体催化剂组分a(含0.6mg钛)，升温至75℃，通入氢气使釜内压力达到0.68mpa，再通入乙烯使釜内总压达到1.03mpa，在85℃条件下聚合2h，聚合结果见表2。
(4)共聚合反应
首先在配气罐中配置乙烯/丁烯的混合气，混合气的摩尔比例为乙烯/丁烯＝0.85/0.15。
容积为2l的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1l己烷、1.0ml浓度为1m的三乙基铝和0.01mmol由制备例1制得的化合物a，再加入通过上述方法制备的预还原的固体催化剂组分a(含0.6mg钛)，升温至70℃，通入氢气使釜内压力达到0.28mpa，再通入乙烯/丁烯混合气使釜内总压达到0.73mpa，在80℃条件下聚合2h，聚合结果见表3。
实施例2
(1)固体催化剂组分的制备及预还原处理
同实施例1。
(2)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol由制备例2制得的化合物f，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol由制备例2制得的化合物f，聚合结果见表2。
(3)共聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol由制备例2制得的化合物f，聚合结果见表3。
实施例3
(1)固体催化剂组分的制备
向一个经过氮气吹排的250ml三口瓶中先后加入1.5gticl4，4.4g无水mgcl2，0.1g由制备例3制得的化合物m和100ml四氢呋喃，搅拌下升温至65℃，在此温度下恒温反应3h，降温至35℃，得到母液。
向一个经过氮气吹排的250ml三口瓶中加入6g硅胶(cabotcorporationts-610，粒径为0.02～0.1μm)，将降温后的母液加入，保持温度35℃，搅拌1h后，将硅胶掺混后的母液用喷雾干燥器进行喷雾干燥，喷雾条件：进口温度180℃，出口温度110℃，得到固体催化剂组分b，组成见表1。
(2)预还原处理
向一个经过氮气吹排的250ml三口瓶中先后加入100ml己烷，5g固体催化剂组分和4ml三正己基铝(1m)，搅拌下升温至50℃，在此温度下恒温1h，再加入9ml一氯二乙基铝(1m)，继续恒温1h，滤去母液，经己烷多次洗涤后干燥，得到流动性良好的预还原的固体催化剂组分b。
(3)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.02mmol由制备例3制得的化合物m，且再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.02mmol由制备例3制得的化合物m，且再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表2。
(4)共聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.02mmol由制备例3制得的化合物m，且再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表3。
对比例1
(1)固体催化剂组分的制备及预还原处理
如实施例1所示。
(2)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
容积为2l的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1l己烷和1.0ml浓度为1m的三乙基铝，再加入通过上述方法制备的预还原的固体催化剂组分a(含0.6mg钛)，升温至75℃，通入氢气使釜内压力达到0.28mpa，再通入乙烯使釜内总压达到1.03mpa，在85℃条件下聚合2h，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
容积为2l的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1l己烷和1.0ml浓度为1m的三乙基铝，再加入通过上述方法制备的预还原的固体催化剂组分a(含0.6mg钛)，升温至75℃，通入氢气使釜内压力达到0.68mpa，再通入乙烯使釜内总压达到1.03mpa，在85℃条件下聚合2h，聚合结果见表2。
(3)共聚合反应
首先在配气罐中配置乙烯/丁烯的混合气，混合气的摩尔比例为乙烯/丁烯＝0.85/0.15。
容积为2l的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1l己烷和1.0ml浓度为1m的三乙基铝，再加入通过上述方法制备的预还原的固体催化剂组分a(含0.6mg钛)，升温至70℃，通入氢气使釜内压力达到0.28mpa，再通入乙烯/丁烯混合气使釜内总压达到0.73mpa，在80℃条件下聚合2h，聚合结果见表3。
对比例2
(1)固体催化剂组分的制备及预还原处理
如实施例1所示。
(2)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol的苯甲酸乙酯，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol的苯甲酸乙酯，聚合结果见表2。
(3)共聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol的苯甲酸乙酯，聚合结果见表3。
对比例3
(1)固体催化剂组分的制备及预还原处理
如实施例1所示。
(2)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol的1,2-邻苯二甲醚，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol的1,2-邻苯二甲醚，聚合结果见表2。
(3)共聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.01mmol的1,2-邻苯二甲醚，聚合结果见表3。
对比例4
(1)固体催化剂组分的制备及预还原处理
如实施例3所示。
(2)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
同对比例1，但是再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
同对比例1，但是再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表2。
(3)共聚合反应
同对比例1，但是再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表3。
对比例5
(1)固体催化剂组分的制备及预还原处理
如实施例3所示。
(2)均聚合反应
①低氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.02mmol的2,2-二甲基-1,3-二乙氧基丙烷，且再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表2。
②高氢气/乙烯比的聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.02mmol的2,2-二甲基-1,3-二乙氧基丙烷，且再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表2。
(3)共聚合反应
同实施例1，但是将外给电子体的种类和加入量改变为0.02mmol的2,2-二甲基-1,3-二乙氧基丙烷，且再加入的是预还原的固体催化剂组分b，聚合结果见表3。
表1
表2
由表2的数据可知：
1、本发明催化剂体系通过添加环三藜芦烃及其衍生物作为外给电子体，与不添加外给电子体的催化剂体系相比，在低氢乙比和高氢乙比的聚合反应中，均能够同时提高聚乙烯催化剂体系的活性、氢调敏感度，以及聚合粉料的堆积密度；
2、将其它化合物(所列化合物仅起示例性的作用，如苯甲酸乙酯、1,2-邻苯二甲醚和2,2-二甲基-1,3-二乙氧基丙烷)作为外给电子体加入催化剂体系后，催化剂体系的活性、氢调敏感度，以及聚合粉料的堆积密度却均有所降低。
表3
由表3的数据可知：
1、本发明通过将环三藜芦烃及其衍生物作为外给电子体引入催化剂体系后，聚合粉料的共聚单元含量提高，且己烷可提取物减少。这说明随着聚合粉料中共聚单元含量的提高，低分子量组分中的共聚单元含量减少，而中/高分子量组分中的共聚单元含量提高。由此可知，环三藜芦烃及其衍生物提高了催化剂体系的共聚性能，从而有利于产品综合性能的提高。
2、将其它化合物(所列化合物仅起示例性的作用，如苯甲酸乙酯、1,2-邻苯二甲醚和2,2-二甲基-1,3-二乙氧基丙烷)作为外给电子体引入催化剂体系后，聚合粉料的共聚单元含量和己烷可提取物均降低。这说明上述外给电子体降低了共聚单体的加成概率，虽然己烷可提取物也随之降低，但这并非是催化剂体系共聚性能的提高。
以上已经描述了本发明的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。