本发明涉及橡胶护舷技术领域，具体为一种高强度的橡胶护舷及其制造方法。
背景技术：
橡胶护舷又称橡胶护木，是安装在码头或船舶上，用以吸收船舶与码头或船舶之间在靠岸或系泊时的碰撞能量，保护船舶和码头免受损坏，通常橡胶护舷根据结构可分为两大类，实心橡胶护舷和漂浮型橡胶护舷，实心橡胶护舷是应用历史较早和应用范围广的码头船舶防冲撞设备，根据橡胶护舷受力情况可分为剪切型、转动型和压缩型等，根据护舷的结构，实心橡胶护舷又可分为d型、锥形、鼓型、扇形、矩形和圆筒形护舷等等，漂浮型橡胶护舷能够自由漂浮于水面，根据其内部缓冲介质的不同可分为充气型橡胶护舷和填充式橡胶护舷，充气型橡胶护舷是以压缩空气为介质，通过压缩空气做功来消耗碰撞能量，泡沫填充式护舷又称为实心聚氨酯护舷，内部为缓冲介质主要为闭孔发泡材料，例如发泡eva、发泡聚氨酯以及发泡橡胶等等。
橡胶护舷具有弹性好、吸能高、维护方便、使用寿命长和便于大批定型生产等特点，在日本、欧美和东南亚国家被广泛采用，橡胶护舷不仅可以保护船舶和码头，而且可以减小作用于码头的水平载荷，提高码头的停泊能力，使新建码头轻型化并降低造价，随着大型化船舶和码头的发展，对橡胶护舷性能要求越来越高，除了具有耐磨、耐油污和耐海侵蚀外，还要吸收能量高、反力低和对船体压强小等特点，市面上的各种橡胶护舷性能各异，护舷强度低，耐磨性差，维护成本高，随着港口码头及船舶的发展，目前的橡胶护舷性能不能满足不同码头和船舶的使用要求，故提出一种高强度的橡胶护舷及其制造方法以解决上述问题。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高强度的橡胶护舷及其制造方法，具备高强度、高耐磨性和耐海侵蚀的优点，解决了市面上的各种橡胶护舷性能各异，护舷强度低，耐磨性差，维护成本高，随着港口码头及船舶的发展，目前的橡胶护舷性能不能满足不同码头和船舶的使用要求的问题。
(二)技术方案
为实现上述高强度、高耐磨性和耐海侵蚀的的目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度的橡胶护舷，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶50-70份、丁苯橡胶10-30份、三元乙丙橡胶10-30份、中超耐磨炭黑40-50份、通用炭黑20-40份、氧化锌4-6份、硬脂酸1-3份、机油1-3份、古马隆树脂4-6份、松焦油12-14份、石蜡3-5份、4010na防老剂0.5-1.5份、rd防老剂1-2份、ctp防焦剂0.5-1.5份、硫黄1-3份、cz促进剂0.5-1.5份、tmtd促进剂0.2-0.4份和dm促进剂1-1.4份。
优选的，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶50份、丁苯橡胶10份、三元乙丙橡胶10份、中超耐磨炭黑40份、通用炭黑20份、氧化锌4份、硬脂酸1份、机油1份、古马隆树脂4份、松焦油12份、石蜡3份、4010na防老剂0.5份、rd防老剂1份、ctp防焦剂0.5份、硫黄1份、cz促进剂0.5份、tmtd促进剂0.2份和dm促进剂1份。
优选的，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶70份、丁苯橡胶30份、三元乙丙橡胶30份、中超耐磨炭黑50份、通用炭黑40份、氧化锌6份、硬脂酸3份、机油3份、古马隆树脂6份、松焦油14份、石蜡5份、4010na防老剂1.5份、rd防老剂2份、ctp防焦剂1.5份、硫黄3份、cz促进剂1.5份、tmtd促进剂0.4份和dm促进剂1.4份。
优选的，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶60份、丁苯橡胶20份、三元乙丙橡胶20份、中超耐磨炭黑30份、通用炭黑30份、氧化锌5份、硬脂酸2份、机油2份、古马隆树脂5份、松焦油13份、石蜡4份、4010na防老剂1份、rd防老剂1.5份、ctp防焦剂1份、硫黄2份、cz促进剂1份、tmtd促进剂0.3份和dm促进剂1.2份。
本发明要解决的另一技术问题是提供一种高强度的橡胶护舷的制造方法，包括以下步骤：
1)将50-70份天然橡胶在密炼机中塑炼，塑炼次数为2-3次，每次塑炼时间为8-10分钟，每次塑炼完成后间隔4-6个小时，然后再进行下一次的塑炼；
2)将密炼机中投入步骤1)中塑炼完的天然橡胶，然后将10-30份丁苯橡胶和10-30份三元乙丙橡胶投入密炼机，混炼3-5分钟后，加入4-6份氧化锌、1-3份硬脂酸、4-6份古马隆树脂、12-14份松焦油、3-5份石蜡、0.5-1.5份4010na防老剂、1-2份rd防老剂、0.5-1.5份ctp防焦剂和20-40份通用炭黑，混炼3-5分钟；
3)将步骤2)中混炼完的密炼机中加入40-50份中超耐磨炭黑和1-3份机油混炼3-5分钟后排胶，胶料冷却后在开炼机上加入1-3份硫黄、0.5-1.5份cz促进剂、0.2-0.4份tmtd促进剂和1-1.4份dm促进剂，薄通后下片；
4)混炼胶经过开炼机翻炼，压延机出片后，根据要求裁剪和成型；
5)将成型好的模具锁紧，进硫化罐硫化，硫化压力为20-40mpa，温度控制在140-160℃；
6)将硫化好的产品取出，进行冷却和修边，从而制得该橡胶护舷。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种高强度的橡胶护舷及其制造方法，具备以下有益效果：
该高强度的橡胶护舷及其制造方法，通过添加有丁苯橡胶、天然橡胶和三元乙丙橡胶，平衡了胶料耐磨、耐寒和弹性等性能，同时也降低了成本，通过添加有cz促进剂，使胶料硫化曲线平坦，又通过添加有ctp防焦剂，提高了胶料在模具内的流动性，控制胶料的早期硫化倾向，达到抗焦烧的目的，为提高橡胶护舷的硬度和抗撕裂性能，使其保持弹性，胶料以中超耐磨炭黑等硬质炭黑为主，并用通用炭黑来平衡胶料综合性能，通过添加有rd防老剂，降低了橡胶护舷长期受天候老化和海水侵蚀的影响，同时添加有4010na防老剂和石蜡，石蜡会不断向表面迁移，喷出后在橡胶护舷表面形成老化防护膜，提高耐紫外线性能，采用本方法生产的护舷耐老化，耐腐蚀，不但有优良的防撞以及耐磨性，而且具有良好的热稳定性，另外具有很好的保护和缓冲作用，成型后的护舷具有重量轻、反力小、耐候性强、气密性好和环保的特点。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：一种高强度的橡胶护舷，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶50份、丁苯橡胶10份、三元乙丙橡胶10份、中超耐磨炭黑40份、通用炭黑20份、氧化锌4份、硬脂酸1份、机油1份、古马隆树脂4份、松焦油12份、石蜡3份、4010na防老剂0.5份、rd防老剂1份、ctp防焦剂0.5份、硫黄1份、cz促进剂0.5份、tmtd促进剂0.2份和dm促进剂1份。
一种高强度的橡胶护舷的制造方法，包括以下步骤：
1)将50份天然橡胶在密炼机中塑炼，塑炼次数为2次，每次塑炼时间为8分钟，每次塑炼完成后间隔4个小时，然后再进行下一次的塑炼；
2)将密炼机中投入步骤1)中塑炼完的天然橡胶，然后将10份丁苯橡胶和10份三元乙丙橡胶投入密炼机，混炼3分钟后，加入4份氧化锌、1份硬脂酸、4份古马隆树脂、12份松焦油、3份石蜡、0.5份4010na防老剂、1份rd防老剂、0.5份ctp防焦剂和20份通用炭黑，混炼3分钟；
3)将步骤2)中混炼完的密炼机中加入40份中超耐磨炭黑和1份机油混炼3分钟后排胶，胶料冷却后在开炼机上加入1份硫黄、0.5份cz促进剂、0.2份tmtd促进剂和1份dm促进剂，薄通后下片；
4)混炼胶经过开炼机翻炼，压延机出片后，根据要求裁剪和成型；
5)将成型好的模具锁紧，进硫化罐硫化，硫化压力为20mpa，温度控制在140℃；
6)将硫化好的产品取出，进行冷却和修边，从而制得该橡胶护舷。
实施例二：一种高强度的橡胶护舷，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶70份、丁苯橡胶30份、三元乙丙橡胶30份、中超耐磨炭黑50份、通用炭黑40份、氧化锌6份、硬脂酸3份、机油3份、古马隆树脂6份、松焦油14份、石蜡5份、4010na防老剂1.5份、rd防老剂2份、ctp防焦剂1.5份、硫黄3份、cz促进剂1.5份、tmtd促进剂0.4份和dm促进剂1.4份。
一种高强度的橡胶护舷的制造方法，包括以下步骤：
1)将70份天然橡胶在密炼机中塑炼，塑炼次数为3次，每次塑炼时间为10分钟，每次塑炼完成后间隔6个小时，然后再进行下一次的塑炼；
2)将密炼机中投入步骤1)中塑炼完的天然橡胶，然后将30份丁苯橡胶和30份三元乙丙橡胶投入密炼机，混炼5分钟后，加入6份氧化锌、3份硬脂酸、6份古马隆树脂、14份松焦油、5份石蜡、1.5份4010na防老剂、2份rd防老剂、1.5份ctp防焦剂和40份通用炭黑，混炼5分钟；
3)将步骤2)中混炼完的密炼机中加入50份中超耐磨炭黑和3份机油混炼5分钟后排胶，胶料冷却后在开炼机上加入3份硫黄、1.5份cz促进剂、0.4份tmtd促进剂和1.4份dm促进剂，薄通后下片；
4)混炼胶经过开炼机翻炼，压延机出片后，根据要求裁剪和成型；
5)将成型好的模具锁紧，进硫化罐硫化，硫化压力为40mpa，温度控制在160℃；
6)将硫化好的产品取出，进行冷却和修边，从而制得该橡胶护舷。
实施例三：一种高强度的橡胶护舷，包括以下重量份数配比的原料：天然橡胶60份、丁苯橡胶20份、三元乙丙橡胶20份、中超耐磨炭黑30份、通用炭黑30份、氧化锌5份、硬脂酸2份、机油2份、古马隆树脂5份、松焦油13份、石蜡4份、4010na防老剂1份、rd防老剂1.5份、ctp防焦剂1份、硫黄2份、cz促进剂1份、tmtd促进剂0.3份和dm促进剂1.2份。
一种高强度的橡胶护舷的制造方法，包括以下步骤：
1)将60份天然橡胶在密炼机中塑炼，塑炼次数为2次，每次塑炼时间为9分钟，每次塑炼完成后间隔5个小时，然后再进行下一次的塑炼；
2)将密炼机中投入步骤1)中塑炼完的天然橡胶，然后将20份丁苯橡胶和20份三元乙丙橡胶投入密炼机，混炼4分钟后，加入5份氧化锌、2份硬脂酸、5份古马隆树脂、13份松焦油、4份石蜡、1份4010na防老剂、1.5份rd防老剂、1份ctp防焦剂和30份通用炭黑，混炼4分钟；
3)将步骤2)中混炼完的密炼机中加入45份中超耐磨炭黑和2份机油混炼4分钟后排胶，胶料冷却后在开炼机上加入2份硫黄、1份cz促进剂、0.3份tmtd促进剂和1.2份dm促进剂，薄通后下片；
4)混炼胶经过开炼机翻炼，压延机出片后，根据要求裁剪和成型；
5)将成型好的模具锁紧，进硫化罐硫化，硫化压力为30mpa，温度控制在150℃；
6)将硫化好的产品取出，进行冷却和修边，从而制得该橡胶护舷。
本发明的有益效果是：通过添加有丁苯橡胶、天然橡胶和三元乙丙橡胶，平衡了胶料耐磨、耐寒和弹性等性能，同时也降低了成本，通过添加有cz促进剂，使胶料硫化曲线平坦，又通过添加有ctp防焦剂，提高了胶料在模具内的流动性，控制胶料的早期硫化倾向，达到抗焦烧的目的，为提高橡胶护舷的硬度和抗撕裂性能，使其保持弹性，胶料以中超耐磨炭黑等硬质炭黑为主，并用通用炭黑来平衡胶料综合性能，通过添加有rd防老剂，降低了橡胶护舷长期受天候老化和海水侵蚀的影响，同时添加有4010na防老剂和石蜡，石蜡会不断向表面迁移，喷出后在橡胶护舷表面形成老化防护膜，提高耐紫外线性能，采用本方法生产的护舷耐老化，耐腐蚀，不但有优良的防撞以及耐磨性，而且具有良好的热稳定性，另外具有很好的保护和缓冲作用，成型后的护舷具有重量轻、反力小、耐候性强、气密性好和环保的特点，解决了市面上的各种橡胶护舷性能各异，护舷强度低，耐磨性差，维护成本高，随着港口码头及船舶的发展，目前的橡胶护舷性能不能满足不同码头和船舶的使用要求的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。