，原料6中水的质量百分含量为(T30重量％，优选低于10重量％。
[0024] 上述技术方案中，反应器1的温度为40(T550°C，原料6的重量空速为2~10(克/ 小时）/克催化剂，以表压计反应压力为(T0. 5兆帕，催化剂循环量和原料6进料量的质量 比为3?40 : 1，平均空塔气速0.7?5.0米/秒。最大量乙烯、丙烯操作模式下，温度为 48(T550°C，原料6的重量空速为4?10 (克/小时）/克催化剂，以表压计反应压力为(T0. 3 兆帕，催化剂循环量和原料6进料量的质量比为10?40 : 1，平均空塔气速1.3~4.0米/ 秒；最大量芳烃操作模式下，温度为40(T50(TC，原料6的重量空速为2~4 (克/小时）/克 催化剂，以表压计反应压力为〇. 1~〇. 5兆帕，催化剂循环量和原料6进料量的质量比为3? 30 : 1，平均空塔气速0. 7?1.3米/秒；联产乙烯、丙烯和芳烃模式下，温度为44(T520°C， 原料6的重量空速为2~7 (克/小时）/克催化剂，以表压计反应压力为0. 1~0. 4兆帕，催化 剂循环量和原料6进料量的质量比为5?35 : 1，平均空塔气速0.7?2.3米/秒。
[0025] 上述技术方案中，再生器2的温度为58(T720°C，优选60(T70(TC，进一步优选 63(T680°C。
[0026]上述技术方案中，再生后的催化剂上的炭，以催化剂的质量百分比计，含量低于 0. 1重量％。
[0027] 上述技术方案中，催化剂活性组分为ZSM-5、ZSM-23、ZSM_11、P分子筛、Y分子筛 或相互间形成的复合分子筛，优选ZSM-5 ;载体为高岭土、氧化铝、二氧化硅；活性组分和载 体的质量比为（1〇?50) : (50?90)，优选（20?40) : (60?80)。
[0028] 上述技术方案中，催化剂负载有Zn、Ag、P、Ga、Cu、Mn、Mg中一种或多种元素或氧化 物，优选Zn、P ;以催化剂的质量百分比计，负载的元素在催化剂上的含量为0. 01~15重量％， 优选0. 02?8重量％。
[0029] 上述技术方案中，催化剂的活性组分选自ZSM-5分子筛，以催化剂的重量百分比 计，催化剂上负载〇. 〇1~5重量％的Zn元素或氧化物,0. 1~8重量％的P元素或氧化物。
[0030] 上述技术方案中，汽提介质9为水蒸汽或N2或水蒸汽和N2的混合物，再生介质10 为空气或空气和O2的混合物或空气和N2的混合物。
[0031] 本发明通过甲醇和/或二甲醚催化转化反应过程中产物的分离与副产物循环利 用，实现最大量乙烯、丙烯和芳烃的收率的目的。而且反应器变径，可以使不同性质的原料 和循环物料分别在各自适宜的反应条件下进行反应，进一步提高目的产物收率。
[0032] 本发明提供的技术方案，可选择不同的反应条件实现最大量乙烯、丙烯，最大量芳 烃和联产乙烯、丙烯和芳烃三种不同生产目的的操作模式。
[0033] 采用本发明的技术方案，在最大量乙烯、丙烯模式下操作，原料6为甲醇，反应器 1的反应温度为500°C，以表压计反应压力为0.2兆帕，甲醇的重量空速为5(克/小时）/ 克催化剂，催化剂循环量和甲醇进料量的质量比为15:1，平均空塔气速1. 6米/秒；采用 Cu-ZSM-5催化剂；乙烯碳基收率为25. 7重量％、丙烯碳基收率为20. 3重量％、芳烃碳基收 率为40. 2重量％，BTX碳基收率为27. 9重量％。
[0034] 采用本发明的技术方案，在最大量芳烃模式下操作，原料6为甲醇，反应器1的 反应温度为475°C，以表压计反应压力为0. 25兆帕，甲醇的重量空速为2(克/小时）/克 催化剂，催化剂循环量和甲醇进料量的质量比为7:1，平均空塔气速0. 7米/秒；采用Zn -P-ZSM-5催化剂；乙烯碳基收率为12. 1重量％、丙烯碳基收率为7. 8重量％、芳烃碳基收率 为70. 5重量％，BTX碳基收率为55. 4重量％。
[0035] 采用本发明的技术方案，在联产乙烯、丙烯和芳烃模式下操作，原料6为甲醇，反 应器1的反应温度为460°C，以表压计反应压力为0. 2兆帕，甲醇的重量空速为3(克/小 时）/克催化剂，催化剂循环量和甲醇进料量的质量比为12:1，平均空塔气速1米/秒；采 用Zn-Mg-P-ZSM-5催化剂；甲醇进料；乙烯碳基收率为17. 5重量％、丙烯碳基收率为12. 0 重量％、芳烃碳基收率为58. 5重量％，BTX碳基收率为45. 7重量％。
【附图说明】
[0036] 图1为本发明的反应装置示意图， 图2为反应器的示意图。
[0037] 图1~2中，1为反应器；2为再生器；3为汽提器；4为待生斜管；5为再生斜管；6为 原料；7为循环物料；8为产物；9为汽提介质；10为再生介质；11为烟气；12为反应器第一 反应段；13为反应器第一过渡段；14为反应器第二反应段；15为反应器第二过渡段；16为 反应器第三反应段。
[0038] 图1中原料6进入反应器1的第一反应段12,循环物料7在反应器1的第二反应 段14,和催化剂接触反应，生成反应产物和积炭催化剂；反应产物和积炭催化剂进入汽提 器3,积炭催化剂和汽提介质9接触汽提，得到的汽提后产物8和汽提后的积炭催化剂，汽提 产物8经气固旋风分离器分离积炭催化剂后进入后续分离系统；汽提后的积炭催化剂经待 生斜管4进入再生器2和再生介质10接触烧焦，得到再生后的催化剂和烟气11 ;再生后的 催化剂经再生斜管5进入反应器1 ;经分离系统分离的产物中部分乙烷和/或丙烷和/或 C4和/或C5和/或C6非芳作为循环物料7继续进行反应，其余以乙烯、丙烯、混合芳烃为 主的产物作为产品输出系统。
[0039] 下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
【具体实施方式】
[0040]【实施例1】 采用如图1所示装置。
[0041] 反应器第一反应段的直径为4米，高度占反应器总高度的50%;第二反应段直径和 第一反应段的直径之比为〇. 5:1，其高度占反应器总高度的40% ;第三反应段直径和第二反 应段的直径之比为〇. 3:1，其高度占反应器总高度的5%。第一过渡段的高度占反应器总高 度的3%，第二过渡段的高度占反应器总高度的2%。反应器外设置取热器，取热器高度占反 应器高度的85%。再生器外设置取热器，取热器高度占再生器高度的80%。
[0042] 反应器的反应条件为：温度为500°C，以表压计反应压力为0. 2兆帕，甲醇的重量 空速为5(克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和甲醇进料量的质量比为15 : 1，平均空塔 气速1.3米/秒。再生器的温度为650°C。
[0043] 汽提介质为水蒸汽。再生介质为空气。
[0044] 以甲醇为原料，水含量为5重量％。循环物料中乙烷：丙烷：C4和C5和C6非芳 的质量比为2:3:5。甲醇和循环物料进料质量比为15:1。
[0045] 采用Cu-ZSM-5催化剂。
[0046] Cu-ZSM-5催化剂的制备步骤：将ZSM-5分子筛、载体和粘结剂机械混合，加入适量 水、HC1，控制PH值不小于3,浆液搅拌均匀后于500°C下喷雾成型，制成60~300目的ZSM-5 催化剂中间体。ZSM-5分子筛和基质的质量比为4:6 ;ZSM-5分子筛的硅铝分子比为25 ;基 质为高岭土和三氧化二铝的混合物，两者的质量比为7: 3。将Cu离子质量百分含量为5%的 溶液，以溶液和催化剂的重量比为1. 74:1进行浸渍，在120°C下干燥5小时，再放入马弗炉 于550°C下焙烧6小时制备成Cu元素含量为8重量％的Cu-ZSM-5催化剂。
[0047] 反应结果见表1。
[0048]【实施例2】 采用如图1所示装置。
[0049] 反应器第一反应段的直径为1. 5米，高度占反应器总高度的17%;第二反应段直径 和第一反应段的直径之比为2:1，其高度占反应器总高度的75% ;第三反应段直径和第二反 应段的直径之比为1:1，其高度占反应器总高度的3%。第一过渡段的高度占反应器总高度 的2%，第二过渡段的高度占反应器总高度的3%。反应器外设置取热器，取热器高度占反应 器高度的95%。再生器外设置取热器，取热器高度占再生器高度的30%。
[0050] 反应器的反应条件为：温度为400°C，以表压计反应压力为0. 5兆帕，甲醇的重量 空速为4(克/小时）/克催化剂，催化剂循环量和甲醇进料量的质量比为3 : 1，平均空塔 气速1.3米/秒。再生器的温度为680°C。
[0051] 汽提介质为N2。再生介质为空气。
[0052] 以甲醇为原料，水含量为30重量％。循环物料中乙烷：丙烷：C4和C5和C6非芳 的质量比为1:1:8。甲醇和循环物