本发明涉及一种湿固化聚氨酯热熔胶及其制备方法，特别是一种适于pvc地板内部粘接用的湿固化聚氨酯热熔胶及其制备方法。
背景技术：
湿固化聚氨酯热熔胶是一类含端-nco基团的聚氨酯胶粘剂。使用时，加热熔融施胶，待胶层冷却物理固化产生初步的粘接力后，胶层中的端nco再与空气中的湿气或被粘物表面的活泼氢化合物反应，产生化学交联固化。湿固化聚氨酯热熔胶不仅具有传统热塑性热熔胶快速粘接定位、提供较高的初粘强度优点，也能进一步固化交联，使胶层的粘接力、内聚强度等都能得到明显的提高。
pvc地板是近年来新兴的一种家居装饰用复合地板，其一般主要由耐磨层、缓冲层和基层等多层结构组成，材料以pvc和石粉为主，缓冲层和基层之间多以胶粘剂进行粘合。目前，常规的pvc地板多使用溶剂型胶粘剂进行粘合，但溶剂型胶粘剂的voc含量普遍较高，环境污染较大且对人体有害。随着人们对环保的逐渐重视，湿固化聚氨酯热熔胶由于其本身相对更安全环保及施工方便等多方面的特性，开始在pvc复合地板领域应用。
然而，常规的湿固化聚氨酯热熔胶于pvc复合地板领域应用时，通常在粘接效果方面表现不佳，其在粘接性能的试验测试时，通常发生界面破坏的现象，导致pvc复合地板整体不合格，该问题噬待解决。
技术实现要素：
本发明的目的，在于解决上述技术问题，提供一种湿固化聚氨酯热熔胶及其制备方法，使得通过本发明制备所得的湿固化聚氨酯热熔胶产品有效满足pvc复合地板内部材料的层次粘接要求。
本发明所采用的技术方案为：一种湿固化聚氨酯热熔胶，其原料构成，按质量百分比计，包括：聚醚多元醇30%~50%；聚酯多元醇15%~30%；增粘树脂5%~20%；抗氧剂0.5%~1.5%；异氰酸酯10%~25%；催化剂0.01%~0.1%；扩链剂0.5%~1.5%；硅烷偶联剂1%~2%；无机填料0.5%~1%；增塑剂抽出剂0.5%~2%。
上述聚醚多元醇为聚氧化丙烯二醇，其数均分子量为800~2000；优选数均分子量为1000的聚氧化丙烯二醇。
上述聚酯多元醇选自己二酸丁二醇酯二醇、己二酸己二醇酯二醇或邻苯二甲酸丁二醇酯二醇的一种或两种，其数均分子量为1000~4000；优选按质量比1:1配置的己二酸己二醇酯二醇和邻苯二甲酸丁二醇酯二醇的混合物料。
上述增粘树脂为丙烯酸树脂；抗氧剂的牌号为1010；异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯；催化剂为辛酸亚锡；扩链剂为1,4-丁二醇；硅烷偶联剂为γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷；无机填料为纳米碳酸钙或气象二氧化硅；
上述增塑剂抽出剂为由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液。同时，增塑剂抽出剂添加量过少或过多，会影响粘接效果或是pvc复合地板本身的其他性能。
一种湿固化聚氨酯热熔胶的制备方法，以上述湿固化聚氨酯热熔胶的原料构成为基础，包括如下步骤：
（1）将聚醚多元醇、聚酯多元醇、增粘树脂和抗氧剂按比例加入到反应釜中搅拌，加热升温至100~140℃，在真空度＜200pa的条件下脱水2~3h；
（2）降温至60~84℃，加入异氰酸酯和催化剂，搅拌，在85~100℃，真空度＜200pa条件下反应60~80min；
（3）加入扩链剂，继续反应40~60min；
（4）加入硅烷偶联剂，搅拌0.5~1h；
（5）加入无机填料，于100~120℃条件下搅拌0.5~1h；
（6）加入增塑剂抽出剂，继续搅拌0.5~1h；
（7）反应结束，保持出料温度在85-100℃，氮气保护下快速出料密封包装。
本发明有益效果在于，与常规湿固化聚氨酯热熔胶产品相较，通过本发明制备所得的湿固化聚氨酯热熔胶产品更符合pva复合地板的粘接要求，对硬质和软质的pvc复合地板均有较好的粘接效果，且不会影响pvc复合地板的其他性能。同时，本发明的制备流程亦相对简单，制备所得产品黏度适中，亦方便应用时的施工操作。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进一步阐述，但并不限制本发明。
实施例1：
一种湿固化聚氨酯热熔胶，原料构成按质量百分比计，包括：聚氧化丙烯二醇40%（数均分子量800）、己二酸丁二醇酯二醇20%（数均分子量1000）、丙烯酸树脂14.99%、抗氧剂0.5%、二苯基甲烷二异氰酸酯20%、辛酸亚锡0.01%、1,4-丁二醇1%、γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1.5%、气相二氧化硅0.5%，以及由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂1.5%。
上述湿固化聚氨酯热熔胶的制备方法，步骤如下：
（1）将聚氧化丙烯二醇、己二酸丁二醇酯二醇、丙烯酸树脂和抗氧剂加入到反应釜中搅拌均匀，加热升温至130℃，在真空度＜200pa的条件下脱水2h；
（2）降温至76℃，加入二苯基甲烷二异氰酸酯和辛酸亚锡，搅拌，在85℃，真空度180pa条件下反应70min；
（3）加入1,4-丁二醇，继续反应50min；
（4）加入γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，搅拌1h；
（5）加入气相二氧化硅，于120℃条件下搅拌0.5h；
（6）加入由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂，继续搅拌0.5h；
（7）反应结束，保持出料温度在90℃，氮气保护下快速出料密封包装。
根据实施例1所得产物样品标记为a1。
实施例2：
一种湿固化聚氨酯热熔胶，原料构成按质量份数计，包括：聚氧化丙烯二醇31.9%（数均分子量1000）、己二酸己二醇酯二醇30%（数均分子量2000）、丙烯酸树脂20%、抗氧剂1.5%、二苯基甲烷二异氰酸酯10%、辛酸亚锡0.1%、1,4-丁二醇1.5%、γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷2%、纳米碳酸钙1%，以及由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂2%。
上述湿固化聚氨酯热熔胶的制备方法，步骤如下：
（1）将聚氧化丙烯二醇、己二酸己二醇酯二醇、丙烯酸树脂和抗氧剂加入到反应釜中搅拌均匀，加热升温至120℃，在真空度＜200pa的条件下脱水2.5h；
（2）降温至80℃，加入二苯基甲烷二异氰酸酯和辛酸亚锡，搅拌，在90℃，真空度180pa条件下反应60min；
（3）加入1,4-丁二醇，继续反应40min；
（4）加入γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，搅拌0.5h；
（5）加入纳米碳酸钙，于110℃条件下搅拌0.5h；
（6）加入由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂，继续搅拌1h；
（7）反应结束，保持出料温度在95℃，氮气保护下快速出料密封包装。
根据实施例2所得产物样品标记为a2。
实施例3
一种湿固化聚氨酯热熔胶，原料构成按质量份数计，包括：聚氧化丙烯二醇45%（数均分子量1500）、己二酸丁二醇酯二醇10%（数均分子量3000）、邻苯二甲酸丁二醇酯二醇10%(数均分子量3000)、丙烯酸树脂5%、抗氧剂1%、二苯基甲烷二异氰酸酯25%、辛酸亚锡0.1%、1,4-丁二醇0.5%、γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1%、气相二氧化硅1%，以及由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂1.4%。
上述湿固化聚氨酯热熔胶的制备方法，步骤如下：
（1）将聚氧化丙烯二醇、己二酸丁二醇酯二醇、邻苯二甲酸丁二醇酯二醇、丙烯酸树脂和抗氧剂加入到反应釜中搅拌均匀，加热升温至130℃，在真空度＜200pa的条件下脱水3h；
（2）降温至76℃，加入二苯基甲烷二异氰酸酯和辛酸亚锡，搅拌，在85℃，真空度180pa条件下反应80min；
（3）加入1,4-丁二醇，继续反应60min；
（4）加入γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，搅拌1h；
（5）加入气相二氧化硅，于120℃条件下搅拌1h；
（6）加入由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂，继续搅拌1h；
（7）反应结束，保持出料温度在90℃，氮气保护下快速出料密封包装。
根据实施例3所得产物样品标记为a3。
实施例4
一种湿固化聚氨酯热熔胶，原料构成按质量份数计，包括：聚氧化丙烯二醇50%（数均分子量2000）、邻苯二甲酸丁二醇酯二醇15%(数均分子量4000)、丙烯酸树脂15%、抗氧剂1%、二苯基甲烷二异氰酸酯15%、辛酸亚锡0.1%、1,4-丁二醇1.4%、γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1%、气相二氧化硅1%，以及由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂0.5%。
上述湿固化聚氨酯热熔胶的制备方法，步骤如下：
（1）将聚氧化丙烯二醇、邻苯二甲酸丁二醇酯二醇、丙烯酸树脂和抗氧剂加入到反应釜中搅拌均匀，加热升温至110℃，在真空度＜200pa的条件下脱水2h；
（2）降温至76℃，加入二苯基甲烷二异氰酸酯和辛酸亚锡，搅拌，在85℃，真空度180pa条件下反应70min；
（3）加入1,4-丁二醇，继续反应50min；
（4）加入γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，搅拌1h；
（5）加入气相二氧化硅，于120℃条件下搅拌0.5h；
（6）加入由质量比为7:9:3:1的十二烷基苯磺酸钠、芒硝、三聚磷酸钠和椰油乙醇酰胺配置的混合液构成的增塑剂抽出剂，继续搅拌0.5h；
（7）反应结束，保持出料温度在90℃，氮气保护下快速出料密封包装。
根据实施例4所得产物样品标记为a4。
将上述各产物样品a1~a4及市售常规湿固化聚氨酯热熔胶d1应用于pvc复合地板，并进行相关性能检测。黏度测试标准参考gb/t2794，剥离强度的测试标准参考gb/t7122,测试结果如下表1所示。