一种脱漆剂及其制备方法和脱漆装置与流程

本发明涉及化工及环保技术领域，具体为一种脱漆剂及其制备方法和脱漆装置。

背景技术：

铝合金汽车轮毂涂装时需经过轮毂前处理，喷涂底漆，高温烘烤固化，色漆，面漆，再烘烤固化过程，不可避免的出现外观缺陷，作为残次品需要脱漆再次涂装。

化学脱漆剂主要利用溶剂的渗透、溶胀、溶剂化、溶解，破坏漆膜附着力与空间结构脱漆；目前使用脱漆剂为含卤脱漆剂和含苯酚类溶剂型脱漆剂，对操作工人身体有较大危害，对环境污染大，而且现有乳液型脱漆剂中常用液体石蜡来阻止脱漆剂挥发，脱漆后的脱漆样件清洗困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种脱漆剂及其制备方法和脱漆装置，该脱漆剂不含苯酚，不含卤素类有机溶剂，对环境及操作人员身体伤害小，脱漆剂为酸性，可以有效脱除工业生产中铝合金轮毂件160-180微米漆膜，对铝合金轮毂腐蚀小；制备方法简单，使用脱漆设备时，利用高温，提高溶解溶胀效果，破坏漆膜附着力，通过密封加压或者冷凝器回流使脱漆剂中低沸点溶剂不能逸出损失，脱漆剂利用率高，脱漆后的脱漆样件容易清洗。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种脱漆剂，以下原料按质量百分数有如下组成：苯甲醇18～35％，乙酸乙酯12～25％，甲醇8～20％，甲酸8～30％，乙酸3～7％，去离子水6～23％，十六烷基三甲基溴化胺1～1.6％，op-10质量分数1～1.6％，以上苯甲醇、乙酸乙酯、甲醇、甲酸、乙酸、去离子水和十六烷基三甲基溴化胺的质量百分数总和为100％。

一种脱漆剂的制备方法，制备过程如下：

步骤1、将脱漆剂制备温度设定为室温；

步骤2、按脱漆剂的配比将三分之一配方量的去离子水加入制备容器中，然后按脱漆剂的配比加入op-10和十六烷基三甲基溴化胺，搅拌使乳化剂在水中分散；

步骤3、按脱漆剂的配比将甲酸、乙酸和剩余三分之二去离子水混合后，加入上述制备容器中，同时搅拌；

步骤4、按脱漆剂的配比将苯甲醇、乙酸乙酯和甲醇混合后加入上述制备容器中，搅拌均匀，即得到乳液型脱漆剂。

一种脱漆剂使用的脱漆装置，包括加热装置、下箱体、上箱体、压力表、冷凝器、三通控制阀和气体吸收器，所述加热装置上侧设置有下箱体，下箱体顶端固定安装有上箱体，且上箱体和下箱体构成密闭空间，所述上箱体上侧开设有出气孔，所述出气孔和三通控制阀进口之间通过冷凝器相连通，所述三通控制阀中一个出口与所述压力表相螺接，且另一个出口通过软管和气体吸收器相连通。

所述下箱体和上箱体之间通过螺栓固定装配。

所述下箱体和上箱体之间设置有过滤袋。

所述加热装置具体为加热线圈，且加热线圈与外接电源电连接。

所述下箱体的内侧底端设有活性炭吸附剂。

本发明一种分体箱式脱漆设备的有益效果是：

该发明是一种脱漆剂及其制备方法和脱漆装置，该脱漆剂不含苯酚，不含卤素类有机溶剂，对环境及操作人员身体伤害小，脱漆剂为酸性，可以有效脱除工业生产中铝合金轮毂件160-180微米漆膜，对铝合金轮毂腐蚀小；制备方法简单，使用脱漆设备时，可以加压，增加溶胀效果，提高脱漆效率，也可以不加压，利用回流冷凝器，使蒸发的溶剂回流，保证脱漆过程中有机溶剂较少逸出，同时，利用高温，提高溶解溶胀效果，破坏漆膜附着力，低毒减排，环保高效脱漆，脱漆后的脱漆样件容易清洗。

附图说明

图1为本发明实施例7脱漆装置的整体结构示意图；

图中：1、加热装置，2、下箱体，3、上箱体，4、螺栓，5、压力表，6、冷凝器，7、三通控制阀，8、气体吸收器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供一种脱漆剂，以下原料按质量百分数有如下组成：苯甲醇23％，乙酸乙酯20％，甲醇8％，甲酸30％，乙酸7％，去离子水9％，十六烷基三甲基溴化胺1.5％，op-10质量分数1.5％，以上苯甲醇、乙酸乙酯、甲醇、甲酸、乙酸、去离子水和十六烷基三甲基溴化胺的质量百分数总和为100％。

实施例2

本发明提供一种脱漆剂，以下原料按质量百分数有如下组成：苯甲醇18％，乙酸乙酯19.8％，甲醇20％，甲酸26％，乙酸5％，去离子水8％，十六烷基三甲基溴化胺1.6％，op-10质量分数1.6％，以上苯甲醇、乙酸乙酯、甲醇、甲酸、乙酸、去离子水和十六烷基三甲基溴化胺的质量百分数总和为100％。

实施例3

本发明提供一种脱漆剂，以下原料按质量百分数有如下组成：苯甲醇35％，乙酸乙酯12％，甲醇15％，甲酸19％，乙酸5％，去离子水12％，十六烷基三甲基溴化胺1％，op-10质量分数1％，以上苯甲醇、乙酸乙酯、甲醇、甲酸、乙酸、去离子水和十六烷基三甲基溴化胺的质量百分数总和为100％。

实施例4

本发明提供一种脱漆剂，以下原料按质量百分数有如下组成：苯甲醇30％，乙酸乙酯25％，甲醇14％，甲酸20％，乙酸3％，去离子水6％，十六烷基三甲基溴化胺1％，op-10质量分数1％，以上苯甲醇、乙酸乙酯、甲醇、甲酸、乙酸、去离子水和十六烷基三甲基溴化胺的质量百分数总和为100％。

实施例5

本发明提供一种脱漆剂，以下原料按质量百分数有如下组成：苯甲醇28％，乙酸乙酯22％，甲醇14％，甲酸8％，乙酸3％，去离子水23％，十六烷基三甲基溴化胺1％，op-10质量分数1％，以上苯甲醇、乙酸乙酯、甲醇、甲酸、乙酸、去离子水和十六烷基三甲基溴化胺的质量百分数总和为100％。

实施例6

上述实施例1-5中脱漆剂的制备方法，制备过程如下：

步骤1、将脱漆剂制备温度设定为室温；

步骤2、按脱漆剂的配比将三分之一配方量的去离子水加入制备容器中，然后按脱漆剂的配比加入op-10和十六烷基三甲基溴化胺，搅拌使乳化剂在水中分散；

步骤3、按脱漆剂的配比将甲酸、乙酸和剩余三分之二去离子水混合后，加入上述制备容器中，同时搅拌；

步骤4、按脱漆剂的配比将苯甲醇、乙酸乙酯和甲醇混合后加入上述制备容器中，搅拌均匀，即得到乳液型脱漆剂。

实施例7

上述实施例1-5中脱漆剂使用的脱漆装置，包括加热装置1、下箱体2、上箱体3、压力表5、冷凝器6、三通控制阀7和气体吸收器8，加热装置1上侧设置有下箱体2，下箱体2顶端固定安装有上箱体3，且上箱体3和下箱体2构成密闭空间，上箱体2上侧开设有出气孔，出气孔和三通控制阀7进口之间通过冷凝器6相连通，三通控制阀7中一个出口与所述压力表5相螺接，且另一个出口通过软管和气体吸收器8相连通。

本实施例中，上箱体3和下箱体2之间需要构成密闭空间，这样避免受热挥发的有机溶剂从上箱体3和下箱体2之间的缝隙中逸出；上箱体3约占整个箱体的1/3，起到上盖的作用；出气孔可以与压力表5直接螺接，也可以通过导管、三通等连接器件和压力表5相连通；压力表5可以考察压力对脱漆效果影响，可检测脱漆后的脱漆设备中降压情况；上箱体3和下箱体2为不锈钢箱体，箱体内衬聚四氟乙烯树脂，脱漆件放入取出方便，可以适用酸性脱漆剂、碱性脱漆剂；加热装置1可以将脱漆剂加热升温，溶剂溶胀作用、溶解作用增加，温度最高可提高到混合溶剂沸点温度，脱漆效率增大；气体吸收器8可以吸收从脱漆箱中逸出的多余的挥发气体。

如图1所示，下箱体2和上箱体3之间通过螺栓4固定装配。

本实施例中，通过螺栓4将下箱体2和上箱体3固定，除了可以将下箱体2和上箱体3组成密闭空间以外，还可以方便下箱体2和上箱体3分离，有利于放置脱漆剂和脱漆件。

如图1所示，下箱体2和上箱体3之间设置有过滤袋。

本实施例中，脱漆完成后，大块剥落废漆与脱漆件一起从过滤袋内带出，脱漆设备中留下较干净溶剂重复使用；用水枪清洗较大的脱漆件，去除少量残留漆膜。

加热装置1具体为加热线圈，且加热线圈与外接电源电连接。

本实施例中，接通加热线圈的外接电源即可启动加热装置1。

下箱体2的内侧底端设有活性炭吸附剂。

本实施例中，活性炭吸附剂可以吸附残余废弃料。

本实施例中脱漆剂使用的脱漆装置工作过程如下：

步骤一、脱漆时，移开上箱体3，将脱漆件置入过滤袋内，并一起放入下箱体2中；

步骤二、下箱体2中放入适量上述脱漆剂，盖好上箱体3，用螺栓2将下箱体2和上箱体3固定，密封下箱体2和上箱体3；

步骤三、将上箱体3的出气孔依次连接冷凝器6和三通控制阀7，将压力表5连接到三通控制阀7的一个出口上，紧接着实施步骤四(a)或者步骤四(b)；

步骤四(a)、接通压力表5，进而关闭三通控制阀7的另一个出口，启动加热装置1，此时可以通过压力使溶剂分子更好渗入漆膜，溶胀并降低漆膜附着力，脱漆速度加快，脱漆效率提高，脱漆后，降温，降低压力至与外界空气大气压相同；

步骤四(b)、由于上述脱漆剂为低沸点溶剂，将上述三通控制阀7的另一个出口通过软管与气体吸收器8相连通，接通三通控制阀7的该出口，此时关闭压力表5或者拆卸压力表5，冷凝器6中通入冷凝水，启动加热装置1，受热挥发的有机溶剂通过冷凝器6时被冷凝回流至脱漆箱体中，少量逸出的挥发溶剂经过冷凝器6进入到气体吸收器8中，这样根据脱漆剂挥发溶剂的不同确定气体吸收器8中化学试剂的成份，最大限度减少有机溶剂挥发至大气中，减少环境危害，脱漆后，降温；

步骤五、移开上箱体3，将过滤袋和大块废漆一同取出，过滤袋内脱漆件用水枪冲洗，最后检查脱漆效果。

值得一提的是，实施例1-5中的脱漆剂配比在本脱漆设备中，不加压，利用加热溶剂回流，30min内对铝合金轮毂漆有非常好的脱漆效果，且对铝合金基体无腐蚀。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。