水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及制漆领域，特别是指一种水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法。
【背景技术】
[0002] 随着人们对环境保护意识日益加强，对涂料产品的环保性要求也越来越强，传统 的油性防锈漆在市场上用量会越来越小，同时在雾霾的压力下，全国人大对环保法做的25 年来的首次修订，《环境保护法》的修订通过，加大了对污染大户的惩治力度，修订案明确规 定对污染企业可以按照原处罚数额进行按日连续处罚，水性防锈漆会越来越受到市场的广 泛应用。
【发明内容】
[0003]本发明提出一种水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，。
[0004]本发明的技术方案是这样实现的：一种水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法， 包括按照质量分数计的如下组分：水性酚醛树脂20-30 %、水性环氧树脂5-8 %、国标红丹 粉23-36 %、环保磷酸锌5-8 %、超磷锌白5-8 %、沉淀硫酸钡5-8 %、缓蚀剂2-5 %、水性分 散剂0. 2-0. 3%、水性消泡剂0. 1-0. 2%、水性抑泡剂0. 1-0. 2%、水合硅酸镁1-2%、水性复 合催干剂〇. 5-1 %、水性防结皮剂0. 2-0. 4%、水性增稠剂0. 5-1 %、中和剂1-2%、防闪锈剂 0. 5-1 %、成膜助剂2-4%、助溶剂2-4%、水性润湿剂0. 1-0. 2%、去离子水5. 3-6. 7% ;
[0005]其制备工艺包括：
[0006] 步骤a.将水性酚醛树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水搅拌均匀，测试并 调整PH值；
[0007] 步骤b.采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、防闪锈剂稀释后加入生产缸中， 搅拌；
[0008] 步骤c.边搅拌边加入国标红丹粉、环保磷酸锌、沉淀硫酸钡、超磷锌白、水合硅酸 镁、缓蚀剂，分散，研磨；
[0009] 步骤d.将水性环氧树脂、润湿剂加入生产缸中，过程中边搅拌边加入；
[0010] 步骤e.加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，搅拌；
[0011] 步骤f.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值；
[0012] 步骤g.干板实现，包括粘度调整、喷涂、干板放置、熟化与测试。
[0013]作为优选，所述步骤a具体为将水性酚醛树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子 水采用400-600转/分搅拌均匀，测试PH值，将其PH值调整至9-10。
[0014]作为优选，所述步骤b具体为采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、防闪锈剂 稀释后加入生产缸中，采用400-600转/分搅拌5-10分钟。
[0015]作为优选，所述步骤C具体为边采用400-600转/分转速搅拌边加入国标红丹粉、 环保磷酸锌、沉淀硫酸钡、超磷锌白、水合硅酸镁、缓蚀剂，采用800-1000转/分分散15-20 分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至50微米。
[0016] 作为优选，所述步骤d具体为将水性环氧树脂、润湿剂加入生产缸中，过程中采用 400-600转/分边搅拌边加入。
[0017] 作为优选，所述步骤e具体为加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，采用600-800转 /分搅拌10-15分钟。
[0018] 作为优选，所述步骤f具体为采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值 至 8-9。
[0019]作为优选，所述步骤g干板实现具体为，直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度 的调整，将喷涂粘度调整为20-30S(NK-2杯），喷涂2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干 48小时检测常规性能，熟化7天后测试耐盐雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在 80-100um〇
[0020] 与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明是提供了一种水性酚醛红丹带锈防 锈底漆的制备方法，此产品具有快干性、防腐性、耐化学性、带锈底材附着力均非常优异。可 广泛替代传统油性酚醛防锈漆应于各行业的钢结构产品上。此款产品具有干速快、防腐能 力强，耐盐雾性能可达到lOOOh以上表面不起泡不生锈，耐化学性能非常优异。
【具体实施方式】
[0021] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范 围。
[0022] 以下实施例采用的原料如下：
[0023] 水性酚醛树脂（三河市容大聚合物）
[0024] 水性环氧树脂（3510美国迈图）
[0025] 国标红丹粉（国标97河南佳彩）
[0026] 超磷锌白（HJ郑州汇金）
[0027] 环保磷酸锌（PZ20环琦化工）
[0028] 沉淀硫酸钡（3000目超细硫酸钡上海跃江）
[0029] 缓蚀剂（石油磺酸钠60#级无锡玉炼）
[0030] 分散剂（PX4585巴斯夫）
[0031] 润湿剂（57海铭斯化学）
[0032] 成膜助剂（乙二醇单丁醚美国陶氏）
[0033] 助溶剂（丙酮中石化）
[0034] 中和剂（DMAE海铭斯化学）
[0035] 防闪锈剂（ZT-709海川化工）
[0036] 抑泡剂（A363海川化工）
[0037] 消泡剂（NXZ科宁化学）
[0038] 水合硅酸镁（AD海逸化学）
[0039] 复合催干剂（421美国0MG公司）
[0040]防结皮剂（445美国0MG公司）
[0041] 水性增稠剂（299海铭斯化学）
[0042] 表1 :实施例1?实施例5配方配比
【主权项】
1. 一种水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：包括按照质量分数计的 如下组分：水性酚醛树脂20-30%、水性环氧树脂5-8%、国标红丹粉23-36%、环保磷酸锌 5-8%、超磷锌白5-8%、沉淀硫酸钡5-8%、缓蚀剂2-5%、水性分散剂0. 2-0. 3%、水性消泡 剂0. 1-0. 2%、水性抑泡剂0. 1-0. 2%、水合硅酸镁1-2%、水性复合催干剂0. 5-1 %、水性防 结皮剂0. 2-0. 4%、水性增稠剂0. 5-1 %、中和剂1-2%、防闪锈剂0. 5-1 %、成膜助剂2-4%、 助溶剂2-4%、水性润湿剂0. 1-0. 2%、去离子水5. 3-6. 7% ; 其制备工艺包括： 步骤a.将水性酚醛树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水搅拌均匀，测试并调整 PH值； 步骤b.采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、防闪锈剂稀释后加入生产缸中，搅 拌； 步骤c.边搅拌边加入国标红丹粉、环保磷酸锌、沉淀硫酸钡、超磷锌白、水合硅酸镁、 缓蚀剂，分散，研磨； 步骤d.将水性环氧树脂、润湿剂加入生产缸中，过程中边搅拌边加入； 步骤e.加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，搅拌； 步骤f.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值； 步骤g.干板实现，包括粘度调整、喷涂、干板放置、熟化与测试。
2. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤a具体为将水性酚醛树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水采用400-600转/分搅 拌均匀，测试PH值，将其PH值调整至9-10。
3. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤b具体为采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、防闪锈剂稀释后加入生产缸中，采 用400-600转/分搅拌5-10分钟。
4. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤c具体为边采用400-600转/分转速搅拌边加入国标红丹粉、环保磷酸锌、沉淀硫酸 钡、超磷锌白、水合硅酸镁、缓蚀剂，采用800-1000转/分分散15-20分钟，采用卧式砂磨机 将细度研磨至50微米。
5. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤d具体为将水性环氧树脂、润湿剂加入生产缸中，过程中采用400-600转/分边搅拌边 加入。
6. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤e具体为加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟。
7. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤f具体为采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值至8-9。
8. 根据权利要求1所述的水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，其特征在于：所述 步骤g干板实现具体为，直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为 20-30S (NK-2杯），喷涂2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7 天后测试耐盐雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在80-100 μ m。
【专利摘要】本发明提出了一种水性酚醛红丹带锈防锈底漆的制备方法，包括按照质量分数计的如下组分：水性酚醛树脂20-30％、水性环氧树脂5-8％、国标红丹粉23-36％、环保磷酸锌5-8％、超磷锌白5-8％、沉淀硫酸钡5-8％、缓蚀剂2-5％、水性分散剂0.2-0.3％、水性消泡剂0.1-0.2％、水性抑泡剂0.1-0.2％、水合硅酸镁1-2％、水性复合催干剂0.5-1％、水性防结皮剂0.2-0.4％、水性增稠剂0.5-1％、中和剂1-2％、防闪锈剂0.5-1％、成膜助剂2-4％、助溶剂2-4％、水性润湿剂0.1-0.2％、去离子水5.3-6.7％；制备工艺包括：将水性酚醛树脂等搅拌均匀，调整PH值；采用去离子水将抑泡剂等稀释后加入生产缸中搅拌；边搅拌边加入国标红丹粉等分散，研磨；将水性环氧树脂等边搅拌边加入生产缸中；加入复合催干剂等搅拌；具有快干性、防腐性、耐化学性。
【IPC分类】C09D161-06, C09D163-00, C09D5-08, C09D7-12
【公开号】CN104592853
【申请号】CN201410758445
【发明人】任明华, 江拥, 孙迎春
【申请人】成都拜迪新材料有限公司
【公开日】2015年5月6日
【申请日】2014年12月10日