专利名称：气囊的制作方法
发明
背景技术：
领域本发明涉及一种气囊。气囊用于搭载于机动车的车顶侧纵梁部和车座等的头部保护气囊装置和侧凸用气囊装置等。
相关技术说明现有的例如头部保护气囊装置用气囊折叠地收容于车内侧的车门或车窗部的开口周缘。气囊在流入膨胀用气体时覆盖开口地展开膨胀。该气囊具有使膨胀用气体流入使其膨胀的膨胀部。膨胀部具有由车内侧壁部和车外侧壁部构成的周壁。膨胀部在膨胀时使车内侧壁部和车外侧壁部离开地膨胀。
在膨胀部的区域内配置多个线状接合部。线状接合部以线状使构成膨胀部的周壁的相向部位相互接合(参照日本专利公报特开平11-321535号等)。这样的线状接合部用于使膨胀部的周缘和中央部位的厚度大体均等。在头部保护气囊装置的气囊中，线状接合部用于对膨胀时的气囊朝前后方向发挥张力。如在气囊产生前后方向的张力，则气囊即使受到朝车外侧的推压力也不移动到车外侧。
如该线状接合部的末端部的面积小，当膨胀部膨胀时，易在线状接合部的末端部产生应力集中。构成末端部近旁的膨胀部的周壁破损。为此，线状接合部的末端部以大宽度凸出的方式进行对应(参照英国公开专利公报GB 2324068等)。
然而，即使末端部以大宽度凸出，也有时出现膨胀用气体泄漏的情况。即，膨胀部膨胀时，如拉伸构成膨胀部的周壁，则织成周壁的丝的网目变宽(产生网目错位)。从变宽的网目泄漏膨胀用气体。
发明概要本发明的目的在于提供一种可解决上述问题、抑制膨胀用气体从线状接合部的末端部近旁泄漏膨胀用气体的气囊。上述目的由以下气囊实现。
即，本发明的气囊具有膨胀部和线状接合部。膨胀部在膨胀用气体流入时使周壁的相向部位相互离开地膨胀。线状接合部配置在膨胀部的区域内，以线状使膨胀部周壁的对应部位相互接合。线状接合部具有本体部和配置于本体部末端并以比本体部大的宽度凸出形成的末端部。末端部的除本体部侧外的外周缘具有至少3个直线状的直线部，由直线状的外周缘围住末端部。
在本发明中，膨胀时，线状接合部的末端部由在末端部周围使相向的周壁相互离开的膨胀部分围住。末端部由直线状的外周缘围住。为此，膨胀部分以宽直线状进行线接触地邻接着末端部外周缘的各直线部配置。即，各膨胀部分相对末端部沿各直线部进行线接触地配置。各膨胀部分不局部接触直线部地配置。因此，在本发明的气囊中，不易在末端部与膨胀部分的边界部位产生应力集中，可抑制织成气囊的丝的网目扩大。结果，在本发明的气囊中，可防止膨胀用气体从末端部与膨胀部分的边界部位泄漏。
构成末端部的外周缘的直线部如配置至少3个，则可由直线部形成除本体部侧外的末端部外周缘的大体全部区域。
因此，在本发明的气囊中，可抑制膨胀用气体从线状接合部的末端部近旁泄漏。
各直线部如与织成气囊的丝平行地配置，则可获得以下那样的作用和效果。即，即使强有力地拉伸邻接着膨胀的膨胀部分的周壁，该拉力的方向也为大体沿着丝的方向或与丝大体直交的方向。为此，在该气囊中，由于膨胀时的拉力方向与丝的倾斜方向不同，所以，可进一步防止网目错位。
附图的简单说明
图1为示出使用本发明一实施形式的气囊的头部保护气囊装置的使用状态示意图。
图2为图1的II-II部位的示意纵断面图。
图3为示出该实施形式的气囊以单体膨胀的状态的正面图。
图4为图3的IV-IV部位的断面图。
图5为该实施形式的气囊的前座席用膨胀部的放大正面图。
图6为示出该实施形式的气囊的线状接合部的末端部的放大图。
图7为示出该实施形式的气囊的另一线状接合部的末端部的放大图。
图8为示出该实施形式的气囊的再另一线状接合部的末端部的放大图。
图9为明确地示出与图6对应的部位的膨胀部分的图。
图10为明确地示出与图7对应的部位的膨胀部分的图。
图11为明确地示出与图8对应的部位的膨胀部分的图。
图12为该实施形式变型例的气囊的前座席用膨胀部的放大正面图。
图13为比较例的气囊的前座席用膨胀部的放大正面图。
图14为明确示出比较例的末端部附近的膨胀部分的图。
图15为示出实施形式的末端部的另一例的图。
最佳实施形式的说明下面根据附图所示实施形式说明本发明。本发明不限于实施形式。在权利要求范围内的所有变更或与该范围相关的等同物都包含在的范围。
实施形式的气囊10用于图1、2所示头部保护气囊装置M。该气囊10折叠收容在车内侧的车门或车窗部的开口W的上缘侧周缘。即，气囊10沿前立柱部FP、车顶侧纵梁部RR、及后立柱部RP折叠收容。
头部保护气囊装置M具有气囊10、充气机38、安装托架39、42、45、及气囊罩5。
如图1所示，充气机38为气缸型，用于向折叠的气囊10供给膨胀用气体。在充气机38外装气囊10的后述的气体流入部12。
安装托架39通过板金制成，对每个气体流入部12从外周侧夹持外装气囊10的气体流入部12的充气机38。安装托架39利用2根安装螺栓40安装在后立柱部RP的本体1侧。详细地说，托架39安装在后立柱部RP车内侧的本体1侧的板金制内板2。
如图1、2所示，安装托架42通过板金制成，夹持气囊10的后述前部侧的2个安装部11和带部36的前端。各托架42分别具有车内侧I的内侧板42a和车外侧0的外侧板42b。在内、外侧板42a、42b贯通设置与各安装部11和带部36的安装孔11a、36a(参照图3)对应的安装孔42c。安装螺栓43插通到安装孔42c、11a、36a，与螺母2b螺旋接合。这样，将各安装部11和带部36安装到内板2。螺母2b固定在内板2的安装孔2a的周缘。
如图1、3所示，安装托架45通过板金制成，用于夹持气囊10的后部侧的2个安装部11。该托架45具有2个内侧板45a、45a和1个外侧板45b。各内侧板45a与安装托架42的内侧板42a同样，配置在车内侧I。外侧板45b配置在各内侧板45a的车外侧，相当于将安装托架42的2个外侧板42b一体化。外侧板45b的断面大体为L字状，支承折叠的气囊10的车外侧和下面侧。气囊10展开膨胀时，在外侧板45b的作用下，不侵入后立柱部RP的装饰件8的车外侧。在内侧板45a和外侧板45b的与安装部11的安装孔11a对应的位置贯通设置安装孔(图中未示出)。
气囊罩5由盖6a、7a构成。盖6a配置在立柱装饰件6的下缘侧，该立柱装饰件6配置在前立柱部FP。盖7a配置在车顶顶衬7的下缘侧，该车顶顶衬7配置在车顶侧纵梁部RR。
前立柱装饰件6由合成树脂制成，安装固定在前立柱部FP车内侧的本体1侧的内板2。装饰件6的下缘侧的盖6a在气囊10展开膨胀时可凸出气囊10地朝车内侧I打开。
如图1、2所示，车顶顶衬7由合成树脂制成，安装固定在车顶侧纵梁部RR的车内侧I本体1侧的内板2。车顶顶衬7的下缘侧的盖7a在气囊10展开膨胀时可凸出气囊10地朝车内侧打开。
如图1-图4所示，气囊10具有气囊本体13、气体流入部12、安装部11、带部36。气囊本体13使充气机38的膨胀用气体流入，从折叠状态展开，覆盖开口W。气体流入部12将充气机38的膨胀用气体引导至气囊本体13。安装部11设置在气囊本体13的上缘10a侧。带部36设于气囊本体13前端。
气体流入部12形成为筒状，由后述的连通膨胀部15C的上缘侧的周缘接合部21、线状接合部22D、及从线状接合部22D朝后方延伸的那样的下缘侧的周缘接合部21围住。该气体流入部12如已经说明的那样外装于充气机38。
安装部11从气囊本体13的上缘10a侧的周缘接合部21朝上方凸出地配置多个。在各安装部11固定用于安装到内板2的安装托架42、45。另外，在各安装部11开设用于插通安装螺栓43的安装孔11a。
带部36从气囊本体13的后述板状接合部35凸出到前方地形成为带状。在带部36的前端设置用于插通安装螺栓43的安装孔36a。
气囊本体13具有膨胀部15和非膨胀部20。膨胀部15连通到气体流入部12，使膨胀用气体流入而膨胀。非膨胀部20不流入膨胀用气体。
气囊本体13和安装部11、气体流入部12都使用聚酰胺丝和聚酯丝等，通过一体织袋的方式形成。另外，膨胀部15的后述周壁14的车内侧壁部14a和车外侧壁部14b分别由平纹织成，1英寸的纱织入根数为经纱49-58根、纬纱49-58根(在实施形式中经纱56根，纬纱51根)。安装部11和后述的周缘接合部21、线状接合部22(22A、22B、22C、22D)在1英寸的织入根数为车内侧壁14a的2倍。
在以织袋的方式织成气囊本体13后，适当地设置涂覆了硅酮等的涂层，制造气囊10。涂层用于提高气囊本体13的耐热性和防止膨胀用气体泄漏。在织成后不能在气囊本体13的内周面侧由涂覆材料形成涂层。为此，涂层形成于气囊本体13的外周面侧。
膨胀部15由前座席用膨胀部15F、后座席用膨胀部15B、及连通膨胀部15C构成。前座席用膨胀部15F配置在车辆的前座席侧的位置。后座席用膨胀部15B配置在车辆的后座席侧的位置。连通膨胀部15C连通到气体流入部12，并使前后座席用膨胀部15F、15B的上部相互连通。各膨胀部15F、15B、15C分别由具有车内侧壁部14a和车外侧壁部14b的周壁14围住构成。
非膨胀部20通过接合车内侧壁部14a和车外侧壁部14b而构成。在实施形式的场合，非膨胀部20由周缘接合部21、线状接合部22(22A、22B、22C、22D)和板状接合部34、35构成。周缘接合部21围住膨胀部15周缘地配置。
板状接合部34在前后座席用膨胀部15F、15B之间的连通膨胀部15C的下方大体形成为长方形板状。板状接合部35在气囊本体13的前端侧大体形成为三角板状。这些板状接合部34、35用于确保从气体流入部12到气囊本体13前部的气囊本体13的全体形状。另外，板状接合部34、35用于减小膨胀部15的容积，缩短膨胀结束之前的时间。
周缘接合部21、线状接合部22(22A、22B、22C、22D)比板状接合部34、35更密地织成。板状接合部34、35不是与膨胀部15的边界部位，可不考虑膨胀用气体的泄漏对策。为此，板状接合部34、35织得较粗。
线状接合部22A、22B、22C在前座席用膨胀部15F的领域内离开周缘接合部21地设置。线状接合部22A、22C如图3、5所示那样配置在前座席用膨胀部15F的前后部侧。线状接合部22A、22C分别具有本体部23(23A、23C)和末端部24(24A、24C)、29(29A、29C)。本体部23(23A、23C)大体为T字形。末端部24(24A、24C)、29(29A、29C)大体为长方形，配置在本体部23(23A、23C)的3个末端侧。线状的接合部22B配置在线状接合部22A、22C之间，具有本体部23(23B)和末端部24(24B)、29(29B)。本体部23(23B)大体为倒J字形，配置在本体部23(23B)的2个末端侧。
线状接合部22D从后座席用膨胀部15B的后缘上端侧的周缘接合部21朝前方侧延伸地配置，划分气体流入部12和后座席用膨胀部15B。线状接合部22D具有本体部23(23D)和末端部24(24D)、29(29D)。本体部23(23D)为侵入到后座席用膨胀部15B的区域内那样的大体倒F字形。末端部24(24D)、29(29D)大体为长方形，配置在本体部23(23D)的3个末端侧。
流入到气体流入部12的膨胀用气体G的主流GM经连通膨胀部15C内流到前方，并经前座席用膨胀部15F的上部流向前方侧。从主流GM分支的分支流G1、G2、G3、G4、G5分别从周缘接合部21、线状接合部22(22A、22B、22C、22D)的相互间流向下方，使前座席用膨胀部15F和后座席用膨胀部15B膨胀。
各线状接合部22(22A、22B、22C、22D)的下端侧的本体部23如图6所示那样，具有小宽度的一般部23a和从一般部23a扩宽成锥状的连接部23b。各线状接合部22(22A、22B、22C、22D)的下端侧的末端部24平缓地与连接部23b相连，以大于一般部23a的宽度凸出。这些末端部24的外周缘25基本上构成直线部26。
在实施形式的场合，直线部26由前端侧直线部26a和邻接直线部26b、26c构成。前端侧直线部26a在一般部23a的末端部24侧方向的下方前端侧朝前后方向配置。邻接直线部26b、26c沿与前端侧直线部26a大体直交方向的上下方向配置，相互平行。在前端侧直线部26a与各邻接直线部26b、26c之间配置1/4圆弧状的曲线部27。另外，前端侧直线部26a与织成气囊本体13时的纬纱H平行。各邻接直线部26b、26c与织成气囊本体13时的经纱V平行。
如图7、8所示，各线状接合部22(22A、22B、22C、22D)的上端侧的本体部23具有小宽度的一般部23a。各线状接合部22(22A、22B、22C、22D)的上端侧的末端部29从一般部23a平缓地朝下方相连，以大于一般部23A的宽度凸出。这些末端部29的外周缘30也基本构成直线部31。
即，直线部31由前端侧直线部31a和邻接直线部31b、31c构成。前端侧直线部31a在从一般部23a使末端部29延伸的下方前端侧沿前后方向配置。邻接直线部31b、31c沿与前端侧直线部31a大体直交方向即上下方向配置，相互平行。在前端侧直线部31a与各邻接直线部31b、31c之间配置1/4圆弧状曲线部32。另外，前端侧直线部31a与织成气囊本体13时的纬线H平行。各邻接直线部31b、31c与织成气囊本体13时的经纱V平行。
在实施形式的场合，各线状接合部22的一般部23a的宽度尺寸BO为7mm，末端部24、29的宽度尺寸B1为25mm。另外，一般部23a与连接部23b的连接部位的外周缘的曲率半径R0为100mm，连接部23b与邻接直线部26b、26c的连接部位的外周缘的曲率半径R1为10mm，一般部23a与邻接直线部31b的连接部位的曲率半径R2为15mm，一般部23a与邻接直线部31c的连接部位的曲率半径R3为8mm。前端侧直线部26a、31a的长度尺寸L1为6mm，各邻接直线部26b、26c的长度尺寸L2为6mm，各邻接直线部31b、31c的长度尺寸L3为11-13mm，曲线部27、32的曲率半径R4为8mm。
这些线状接合部22(22A、22B、22C、22D)在膨胀部15使膨胀用气体流入进行膨胀时大体均等地划分前后座席用膨胀部15F、14B的壁厚。这些线状接合部22(22A、22B、22C、22D)在膨胀部15使膨胀用气体流入进行膨胀时用于在从气体流入部12前端附近到气囊本体13前部的范围施加张力。如在气囊本体13产生张力，则即使气囊本体13承受朝车外侧的推压力，也不朝车外侧移动。
下面说明气囊10在车辆的搭载。首先，通过织袋织成气囊10，然后将气囊10裁断成规定形状，在气囊10设置安装孔11a等。在气囊10适当地设置涂层后，由规定的折叠机对气囊10进行折叠。该折叠状态在实施形式的场合如图3中的2点划线所示，依次形成山折叠和谷折叠的折痕C，形成使气囊下缘10b侧接近气囊上缘10a那样的折皱形折叠。
折叠后，由防止折叠破坏用的可破断的带(图中省略符号)，捆住气囊10。另外，在气囊10安装充气机38、安装托架39、42、45，形成气囊组装体。在安装托架45的部位进一步卷绕可破断的带(图中省略符号)，使气囊10和安装托架45不分离。
在内板2的规定位置配置各安装托架39、42、45，由插通各安装孔11a等的螺栓40、43在内板2固定各安装托架39、42、45。结果，可将气囊组装体安装到本体1。接着，在本体1安装前立柱装饰件6和车顶顶衬7，并将后立柱装饰件8和中间立柱部CP的中间立柱装饰件9安装在本体1，则可将气囊10与头部保护气囊装置M一起搭载到车辆。
将气囊装置M搭载到车辆后，如使充气机38作动，则充气机38的膨胀用气体G从气体流入部12流入到膨胀部15的连通膨胀部15C内。膨胀用气体G的主流GM分成分支流G1、G2、G3、G4、G5，各分支流G1、G2、G3、G4、G5流入前座席用膨胀部15F和后座席用膨胀部15B，气囊10的膨胀部15一边解除折叠一边开始膨胀。气囊10使捆起的带破断，推开前立柱装饰件6和车顶顶衬7的盖6a、7a，如图1、2的2点划线所示那样，大大地膨胀以将开口W覆盖。
在实施形式的气囊10中，膨胀时，各线状接合部22的末端部24、29如图9-11所示那样，由膨胀部分16、17、18围住。膨胀部分16、17、18通过使在末端部24、29周围相向的周壁14的车内侧、车外侧壁部14a、14b相互隔离而形成。末端部24、29由直线状的外周缘25、30围住。为此，膨胀部分16、17、18以直线状进行较长的线接触地邻接着末端部24、29的外周缘25、29的各直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c进行配置。
即，各膨胀部分16、17、18相对末端部24、29沿各直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c进行线接触地配置，各膨胀部分16、17、18不与各直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c进行局部接触地配置。为此，末端部24、29的外周缘25、29不易产生应力集中，可抑制织成气囊本体13的丝V、H的网目扩大。结果，可防止从末端部24、29和膨胀部分16、17、18的边界部位泄漏膨胀用气体G。
因此，实施形式的气囊10可抑制从线状接合部22的末端部24、25近旁泄漏膨胀用气体G。另外，由于不沿全长扩宽地形成线状接合部22，所以，可极力抑制膨胀部15的容积和膨胀面积的减少，配置线状接合部22。
另外，在实施形式的场合，即使强有力地拉伸与各直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c邻接膨胀的膨胀部分16、17、18的周壁14，即车内侧、车外侧壁部14a、14b，其拉力T(参照图9)的方向在直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c的整个区域与倾斜方向不同，为大体沿着丝V、H的方向或与丝H、V大体直交方向的方向。为此，在实施形式中，可进一步防止网目错位，防止从末端部24、29与膨胀部分16、17、18的边界部位泄漏膨胀用气体G。
在实施形式中，示出由规定直线部26、31构成各直线状接合部22所有末端部24、29的外周缘25、30的场合。然而，在各线状接合部22，也可由规定的直线部围住至少1个末端部的外周缘。
另外，针对实施形式的气囊10、图12所示实施形式的变形例的气囊60、及图13、14所示比较例的气囊70分别测定了充气开始3秒钟后的内压值。比较例的气囊70的各线状接合部22的末端部24、29的外周缘25、30形成为曲率半径R5为12.5mm的圆弧状。在变型例的气囊60中，各线状接合部22的上端侧的末端部29的外周缘30与比较例一样形成为曲率半径R5为12.5mm的圆弧状，另外，下端侧的末端部24与实施形式同样地形成。另外，在气囊10、60、70中，膨胀部15的周壁14的车内侧壁部14a和车外侧壁部14b分别在使1英寸的纱织入根数为经纱56根、纬纱51根(安装部11、周缘接合部21、线状接合部22为车内侧壁部14a的2倍的织入根数)的条件下、由平纹织成。在气囊10、60、70中，车内侧壁部14a和车外侧壁部14b每个单面涂覆120g/m2的硅酮等涂覆材料。即，在气囊10、60、70中，除了末端部24、29外，3者都同样地制造。
测定结果是，比较例的气囊70为7kPa，实施形式的变型例的气囊60为30kPa，实施形式的气囊10为70kPa。即，在本发明的气囊10、70中，抑制了膨胀用气体的泄漏。如图14所示，比较例的气囊70的各膨胀部分16、17、18相对末端部24、25以点16a、17a、18a一点接触地配置。即，各膨胀部分16、17、18局部接触末端部24、19地配置。为此，可以推断，在末端部24、29与膨胀部分16、17、18的边界部位易于产生应力集中，在比较例的气囊70的边界部位，织成气囊本体13的丝V、H的网目扩大产生网目错位。
对于由直线部26、31构成变型例和实施形式的外周缘的末端部24、29，相互连接直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c的曲线部27、32的曲率半径R4即使不是如实施形式的那样为8mm，而是为5mm，也可获得同样的测定结果。该曲率半径R4最好在3-10mm的范围。如不到3mm，当气囊10膨胀时，可能从曲线部27、34或其近旁产生气体泄漏。另外，曲率半径R4如超过10mm，则末端部24、29的宽度尺寸B1过大，膨胀部15的容积变小。
另外，构成末端部24、29的外周缘25、30的直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c的长度尺寸L1、L2、L3如在一定的条件下可确保3mm左右以上，则可抑制膨胀用气体的泄漏。该场合的条件为，从本体部23平缓扩宽地连接末端部24、29，防止在外周缘25、30产生应力集中，而且，直线部26a、26b、26c、31a、31b、31c相互间也由圆弧状的曲线部连接。
末端部24、29的宽度尺寸B1可为20mm以上。
另外，构成末端部24、29的外周缘25、30的直线部的数量如至少配置3个，则可由直线部形成除本体部23侧外的末端部24、29的外周缘25、30的大体全部区域。为此，构成末端部24、29的外周缘25、30的直线部的数量在各直线部为3mm以上的长度尺寸时也可由4根以上。另外，也可采用图15所示末端部54。该末端部54为2等边三角形，由具有3根直线部56a、56b、56c的外周缘构成。
作为实施形式的气囊10，示出由织袋制造的情形。然而，气囊也可通过缝制、利用粘合剂的粘合、使用高频焊接等的焊接等进行制造。在设于该场合的线状接合部也可实施本发明。
另外，在实施形式中说明了用于头部保护气囊装置M的气囊10。然而，只要是为了沿全部区域使膨胀时的膨胀部厚度大体均匀或划分膨胀部位等配置线状接合部的气囊，即可应用本发明。为此，本发明除可应用于头部保护气囊装置外，还可应用于搭载于车座的侧凸用气囊装置的气囊等。
权利要求
1.一种气囊，具有膨胀部和线状接合部，膨胀部在膨胀用气体流入时使周壁的相向部位相互离开进行膨胀，线状接合部配置在该膨胀部的区域内，使上述周壁的对应部位以线状相互接合；其中，上述线状接合部具有本体部和配置于本体部末端并以比上述本体部大的宽度凸出形成的末端部，上述末端部的除本体部侧外的外周缘具有至少3个直线状的直线部，由直线状的外周缘围住上述末端部。
2.如权利要求1所述的气囊，其中，上述各直线部与织成上述气囊的丝平行地配置。
3.如权利要求1所述的气囊，其中，上述各直线部相互间由圆弧状的曲线部连接。
4.如权利要求3所述的气囊，其中，上述曲线部的曲率半径设定在3-10mm的范围内。
5.如权利要求1所述的气囊，其中，上述末端部从上述本体部平缓扩宽地连接，而且上述各直线部为相互由圆弧状的曲线部连接的状态，上述各直线部的长度尺寸在3mm以上。
6.如权利要求1所述的气囊，其中，上述每一末端部之宽度至少为20mm。
7.如权利要求1所述的气囊，其中，上述末端部大致为矩形。
8.如权利要求1所述的气囊，其中，上述末端部大致为三角形。
9.如权利要求1所述的气囊，其中，上述膨胀部具有前座席部和后座席部，该前座席部包括至少一个线状结合部，该后座席部至少包括一线状结合部。
10.如权利要求9所述的气囊，其中，所述的前座席部之线性结合部包括一T字形的第一线性结合部和一倒J字形的第二线性接合部以及一T字形的第三线性结合部。
11.如权利要求10所述的气囊，其中，后座席部的形状为倒F形。
12.如权利要求1所述的气囊，其中，每一线性接合部具有包括至少三个直线状部分的三个末端部。
13.如权利要求1所述的气囊，其中，所述的每一直线结合部包括三个末端部，具三个末端部至少具有三个直线状部。
14.如权利要求1所述的气囊，其中，每一个直线接合部具有两末端部，所述二末端部至少具有三个直线状部。
15.一种气囊，包括-膨胀部，该膨胀部具有经纬纱线织成的相向壁部，当膨胀气体流入时使相向的壁部相互分离开，-线状结合部，该线状结合部配置在膨胀部中并线性地结合所述相向的壁部，每一线性结合部包括一主体部和至少一个扩大末端部，其中，所述的每一个扩大末端部配置在主体的一端，并具有一线性外缘部，所述的外缘部平行于气囊经、纬线延伸。
全文摘要
气囊在膨胀部的区域内具有线状接合部。线状接合部以线状相互接合膨胀部的周壁。该线状接合部具有本体部和配置于本体部末端并以比本体部大的宽度凸出形成的末端部。末端部的除本体部侧外的外周缘具有至少3个直线状的直线部,由直线状的外周缘围住末端部。该气囊可抑制膨胀用气体从线状接合部的末端部近旁泄漏。
文档编号B60R21/23GK1329998SQ0112166
公开日2002年1月9日 申请日期2001年6月20日 优先权日2000年6月30日
发明者棚濑利则, 田边肇子, 加藤雅之 申请人:丰田合成株式会社, 丰田纺织株式会社