专利名称：卧式铝氧罐车流化装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种粉状货物流态化输送装置，特别涉及一种用于散装氧化铝粉输送的卧式铝氧罐车流化装置。
铝氧罐车承担着把氧化铝粉从生产厂家运输到各大电解铝厂的任务，目前国内几大氧化铝生产厂家拥有自备铝氧罐车千余辆。随着铝工业企业铝氧产量的提升必然会增加对铝氧罐车的需求，针对铝氧罐车内部的卸料设备——流化装置的设计与改进是铝氧罐车制造和检修中必须重视的一个问题。
铝氧罐车内部卸料设备的流态化输送原理如下以压缩空气为动力，将罐内散装的粉状氧化铝经管道直接排卸到贮藏库内，以减少包装和粉尘飞扬，能降低成本，提高生产效率。流态化输送的原理是当货物与空气混合时，每一粉粒便被一层薄薄的空气包围，使之具有流体的性质，当空气的压力能够克服粉粒的自重和管道之间的摩擦力时，粉粒就会按一定的方向通过管道流出。罐内铝氧粉能否卸尽和罐内的流化床状态密切相关。
在目前使用的铝氧罐车中流化床的结构(如
图1、2所示)多为有底架罐车流化床，它是由通过压条、螺栓将其周边密封紧固在罐底，且呈1∶25斜的度铺装的由钢网和帆布组成的透气层(流化床)，位于透气层与罐底间的通气孔腔，以及位于透气层上方竖直安装的出料管组成。流化床下部设置通气空腔是为了便于压力空气流动，透气层除起到阻止铝氧粉流落到其下方的空腔内、支撑铝氧粉重量的作用外，还可使通气空腔内的压力空气通过透气层传递到其上方的铝氧粉，与其混合并使之流态化。
当流化床损坏(透气层破损或其周边密封用压条、螺栓丢失等)后，一方面罐车装货后铝氧粉会进入并填充流化床下部空腔；另一方面卸货时压力空气会由损坏处直接喷出进入出料管，而不去与铝氧粉混合，把铝氧粉流态化后带走。除位于安息角位置之上的铝氧粉靠其自重滑落到出料管下端与压力空气混合后被输送走外，罐内会有6—10吨的剩余量。这些剩余货物只能靠人工从装料口卸出，这样不仅延长了卸货时间，影响车辆运用周转，而且工人在粉尘弥漫的罐内劳动，对身体健康十分有害，工作量和劳动强度非常大。
多年来，一些人为了获取流化床下部空腔内渗漏下去的少量铝氧粉，用撬棍、利刃等工具对流化床大肆进行破坏，导致流化床作用失效，利益的驱动使这种破坏行为形成一种恶性循环。电解铝厂因无法风力卸尽货物而叫苦不迭，不仅导致氧化铝生产厂家对流化床的检修量加大，且造成材料、费用消耗的增大。以中国长城铝业公司为例，长铝公司现有自备铝氧罐车349辆，而98、99两年内就检修遭人为破坏的罐车流化床达2513辆次，支出检修费用200余万元，直接影响车辆运输周转5000车/日以上，往往罐车发运货物一次，返回后就要检修一次流化床，有些人用利刃割开10mm厚的透气层，仅仅是为了看看刚检修好的流化床下部空腔内还有没有铝氧粉，而仅更换1辆车的透气层就需3000元材料费；疯狂的破坏，令人痛心疾首，虽多方面努力，但收效甚微，不得不思考怎样从流化床的结构设计上防止被人为破坏的问题。
本实用新型的目的就在于克服上述现有技术中的不足之处，而提供一种结构科学合理，并可有效减轻车辆自重，增加罐体有效容积，降低制造、维修成本的卧式铝氧罐车流化装置。
本实用新型的目的可采取以下措施来实现本实用新型的卧式铝氧罐车流化装置包括铝氧罐本体，在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向至少设置有一排四根间断布置的导风管，所述导风管的管壁上加工有多个出风孔；在导风管的上方依次铺设有由帆布和金属网组成的弧面流化层，所述弧面流化层的周边通过固定件以密闭的方式与铝氧罐的罐壁相固结，位于导风管间断处上方的弧面流化层通过横向分割压条与铝氧罐的罐壁相固结。
本实用新型中所述的弧面流化层的长度与罐底等长，其宽度由罐底面的纵向中心线向两侧延伸至a、b点，且a点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角α大于等于铝氧粉的安息角，b点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角β大于等于铝氧粉的安息角。
本实用新型也可为以下结构方式在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向设置有两排八根间断布置的导风管，在导风管的上方依次铺设有由帆布和金属网组成的弧面流化层，所述弧面流化层的周边通过固定件以密闭的方式与铝氧罐的罐壁相固结，位于两排八根间断布置的导风管间上方的弧面流化层分别通过纵向中心分隔压条和横向分割压条与铝氧罐的罐壁相固结。
本实用新型的原理如下通过导风管管壁上加工出的多个出风孔使压缩空气均匀分布到整个弧面流化层下方，在压力的作用下，压缩空气穿过弧面流化层与位于弧面流化层上方的铝氧粉混合，只要空气的压力足够，铝氧粉就会在压缩空气的带动下进入出料管排出。根据流态化输送原理，不论压缩空气是从现有技术的平面结构的流化床下透出，还是从弧面结构的流化层下透出，都会与铝氧粉混合，混合后铝氧粉的流动方向是由空气的流向来决定的，而非铝氧粉所受重力的方向决定。现有技术的流化床以1∶25斜度设置是为了使铝氧粉利用其自重的作用向出料管下口滑落，起辅助流化的作用。本实用新型设计成为弧面流化层结构后，弧面本身就存在着倾角的变化，作用在底部的压缩空气使罐体两侧的铝氧粉在重力的作用下，向罐体底部纵向中心线方向移动，与从导风管流出的主流压缩空气混合，并随之流向出料管方向，达到较为理想的流化效果。另外，因本实用新型的弧面流化层结构与罐体底部间不存在空腔(导风管替代了空腔的作用)，也就不存在现有技术中铝氧粉的残留问题，同时也有效的解决了现有技术中所存在的不足之处。
综上所述，本实用新型的推出不仅可有效的解决现有技术中所存在的不足之处，同时还可有效减轻车辆白重，增加罐体有效容积，降低制造、维修成本。
附图的图面说明如下
图1是现有技术的主视图，图中1′是角铁支架，2′是通气孔腔，3′是透气层，4′是出料管，5′是进风口。
图2是
图1的A—A剖视图，图中6′是导流板。
图3是本实用新型一种实施方案的主视图。
图4是图3的A—A剖视图(因罐内结构为对称设置，所以仅提供了中心线一侧的视图)。
图5是图4的B向视图。
图6是是本实用新型另一种实施方案的主视图。
图7是图6的A—A剖视图(因罐内结构为对称设置，所以仅提供了中心线一侧的视图)。
图8是图7的B向视图。
本实用新型以下将结合实施例(附图)作以详细的描述如图3、4、5、所示，本实用新型的的卧式铝氧罐车流化装置包括铝氧罐本体(1)，在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向设置有一排四根间断布置的导风管(5)，所述导风管(5)的管壁上加工有多个出风孔；在导风管(5)的上方依次铺设有由帆布和金属网组成的弧面流化层(8)，所述弧面流化层(8)的周边通过固定件(6)以密闭的方式与铝氧罐的罐壁相固结，位于导风管(5)间断处上方的弧面流化层(8)通过横向分割压条(7)与铝氧罐的罐壁相固结；在弧面流化层(8)的上方设置有与罐体外界相连通的出料管(2)；所述的弧面流化层(8)的长度与罐底等长，其宽度由罐底面的纵向中心线向两侧延伸至a、b点，且a点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角α大于等于铝氧粉的安息角，b点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角β大于等于铝氧粉的安息角，图中(3)(4)分别为罐体端部进风管口和罐体中部进风管口。
如图6、7、8、所示为本实用新的另一实施方案，包括铝氧罐本体(1)，在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向设置有两排八根间断布置的导风管(5)，所述导风管的管壁上加工有多个出风孔；在导风管(5)的上方依次铺设有由帆布和金属网组成的弧面流化层(8)，所述弧面流化层(8)的周边通过固定件(6)以密闭的方式与铝氧罐的罐壁相固结，位于两排八根间断布置的导风管(5)间上方的弧面流化层(8)分别通过纵向中心分隔压条(9)和横向分割压条(7)与铝氧罐的罐壁相固结；在弧面流化层(8)的上方设置有与罐体外界相连通的出料管(2)；所述的弧面流化层(8)的长度与罐底等长，其宽度由罐底面的纵向中心线向两侧延伸至a、b点，且a点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角α大于等于铝氧粉的安息角，b点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角β大于等于铝氧粉的安息角。图中(3)(4)分别为罐体端部进风管口和罐体中部进风管口。
权利要求1.一种卧式铝氧罐车流化装置，它包括铝氧罐本体(1)，其特征在于在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向至少设置有一排四根间断布置的导风管(5)，所述导风管(5)的管壁上加工有多个出风孔；在导风管(5)的上方依次铺设有由帆布和金属网组成的弧面流化层(8)，所述弧面流化层(8)的周边通过固定件(6)以密闭的方式与铝氧罐的罐壁相固结，位于导风管(5)间断处上方的弧面流化层(8)通过横向分割压条(7)与铝氧罐的罐壁相固结。
2.根据权利要求1所述的卧式铝氧罐车流化装置，其特征在于所述弧面流化层(8)的长度与罐底等长，其宽度由罐底面的纵向中心线向两侧延伸至a、b点，且a点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角α大于等于铝氧粉的安息角，b点与罐体截面中心o点间的连线与罐体截面中垂线间的夹角β大于等于铝氧粉的安息角。
3.根据权利要求1所述的卧式铝氧罐车流化装置，其特征在于在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向设置有两排八根间断布置的导风管(5)，位于两排八根间断布置的导风管(5)间上方的弧面流化层(8)分别通过纵向中心分隔压条(9)和横向分割压条(7)与铝氧罐的罐壁相固结。
专利摘要一种卧式铝氧罐车流化装置,它包括铝氧罐本体,在铝氧罐内腔底面处沿罐体长度方向至少设置有一排四根间断布置的导风管,所述导风管的管壁上加工有多个出风孔;在导风管的上方依次铺设有由帆布和金属网组成的弧面流化层,所述弧面流化层的周边通过固定件以密闭的方式与铝氧罐的罐壁相固结,位于导风管间断处上方的弧面流化层通过横向分割压条与铝氧罐的罐壁相固结。其优点是可有效减轻车辆自重,增加罐体有效容积,降低制造、维修成本。
文档编号B60P3/00GK2471622SQ0121271
公开日2002年1月16日 申请日期2001年3月10日 优先权日2001年3月10日
发明者罗方毓 申请人:罗方毓