专利名称：含有安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件,其制造方法及制造装置的制作方法
技术领域：
本发明是有关用于在方向盘及仪表盘等上加装含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，制造方法及其制造装置的技术。特别是关于在成形容易测定深度及残留部厚度的预定破裂线的同时，却不能从表面看出预定破裂线的含隐形安全气囊展开口部的汽车用内装部件(以下亦简称为汽车用内装饰部件)，其制造方法及其制造装置。
背景技术：
目前，在经一体化设有用于使安全气囊展开口展开的含安全气囊展开口部的方向盘或仪表盘中，都设有在表面实施过纹状加工等立体装饰的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。由此，所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件中的相对应的安全气囊展开口位置均有必要设置可由安全气囊的展开力使安全气囊确切的展开的作为预定破裂线的薄壁处(有时又称为破裂线或开裂线)。另外，为了不降低含安全气囊展开口的汽车内装饰部件的立体装饰性，都希望在含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的内表面成形不能从表面看出的隐形预定破裂线。
在此，为了从表皮的内表面成形隐形的预定破裂线，使用了激光刀、高频波刀、超声波刀、加热刀等的热切断工具。因用这类加热切断工具易使含安全气囊展开口的汽车内装饰部件发生热损伤，由此，在特开2000-95056号公报中，公开了如图21所示的使用梳状的经加热的加工刀。
另外，特开平6-218811号公报中，公开了如图22所示，在由热可塑性塑料构成的薄板状表皮211上成形沟时，用与沟的形状相应的挤压部件241对薄板状表皮211以特定的力挤压的同时，以超声波进行熔化的方法。
另外，作为制造含隐形含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的方法，特开2000-351335号公报中，公开了如图23所示的制造方法，其具备有可将含安全气囊展开口端部的表皮262翻过来调整的薄壁加工台265，以及设在薄壁加工台265上的在被翻过来的表皮的上方，沿形成在引导体267上的破裂线加工用引导沟266可切削表皮的切削工具270。
还有，在特开2000-159047号公报中，公开了如图24所示的制造方法，将用于含安全气囊展开口部的车内侧部件的表皮进行真空成形时，将表皮用薄板221加热软化，由真空成形模223吸引定形，在保持被真空成形模223吸引的状态下，用加工刀227挤压表皮用薄板的安全气囊展开口的表皮211上的相对应预定破裂部222的成形位置，形成沟状的预定破裂部222。
但是，用在特开2000-95056公报中所记载的梳状经加热过的加工刀成形预定破裂线时，不能成形连续的线，如含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的厚度不均匀时，难以构成使位于含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的下方的安全气囊由安全气囊的展开力确切张开的构造。另外，即使是特开2000-95056号公报等中所记载的梳状经加热过的加工刀，仍由于刀锋的热容量过大，也发现了其较易对周围产生较大的热影响的问题。因此，在表皮的厚度比较薄时，发现了可从表面判断出预定破裂线的存在，易降低纹状加工的立体装饰性的问题。还有，为了用光学膜厚测定装置测定预定破裂线的深度时，必须使用有较大面积的梳状经加热过的加工刀。
另外，在成形特开平6-218811号公报中所记载的沟(预定破裂线)时，发现了由于熔化的热可塑性塑料残留在沟的周围，产生了凹凸的问题。因此，在表皮的厚度比较薄时，发现了可从表面判断出预定破裂线的存在，降低了纹状加工的立体装饰性的问题。另外，由于内表面产生了凹凸，发现了与作为下层的发泡层间的粘合性降低的问题。还有，为了用光学膜厚测定装置测定沟的深度时，必须使用有较大面积的挤压材料，使得难以提供有更优良精度及隐形性(非可视性)的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。
另外，在成形特开2000-351335号公报中所记载的开裂线(预定破裂线)时，发现了由薄壁加工台将表皮会弯曲成内表面呈凹状，因此，将开裂线成形后的表皮摊平时，含开裂线的表皮的内表面会形成较大的凹凸，其难以与发泡层等均匀成形的问题。而且，将开裂线成形后的表皮摊平时，形成开裂线的部分变成开口状态，劣化了其对于表面的隐形性(非可视性)。
还有，在成形特开2000-159047号公报中所记载的预定开裂部(预定破裂线)时，由于在保持被真空成形模吸引的状态下，在表皮薄板上成形对应于安全气囊展开口的表皮破裂予定部，表皮用的薄板位置偏差较少，可因表皮用薄板受热软化，在返回室温状态时，就难以正确控制预定开裂部的成形位置。另外，发现了摊平成形后的开裂预定部时，会在含开裂预定部的表皮内表面形成较大的凹凸，劣化了其隐形性，并难以与发泡层等均匀成形的问题。另外，为了用光学膜厚测定装置测定特开2000-159047号公报中所记载的预定开裂部的深度时，必须成形较宽的沟状的预定开裂部。
在此，本发明克服了这些弱点，达到了提供从表面不能判断出汽车的方向盘或仪表盘上的安全气囊展开处，并且，用光学膜厚测定装置可容易并精确地测出预定破裂线的厚度的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其制造方法及制造装置的目的。
发明内容
据本发明，可提供一种备有经成形加工的表皮的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，在该表皮的内表面的设置汽车安全气囊的相对应的位置上，设置深度未及表皮表面的预定破裂线的同时，该预定破裂线在表皮弯曲成内表面呈凸起状态时，实质性的呈“V”字的沟状的汽车用内装饰部件。
采用这样的构造后，只在将含有安全气囊展开口的汽车用内装饰部件弯曲成表皮的内表面呈凸起状态时，成形在表皮中的预定破裂线呈实质性的“V”字的沟状，因而可提供一种具有优越的隐形性，并且在既定的安全气囊展开口的展开力下，安全气囊展开口可容易并确切地展开的汽车用内装饰部件。另外，在有了这样的预定破裂线后，因将弯曲成表皮的内表面呈凸起状态时，实质性地呈“V”字的沟状，可用光学膜厚测定装置，如激光式或红外线式膜厚测定装置容易且精确地测定预定破裂线的深度。
另外，在制造本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件时，将表皮摊平时，最好使含预定破裂线的表面(表皮的内表面)实质性地呈平坦状态。
另外，根据本发明的别态，在制造带备有经成形加工过的表皮的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件制造方法中，以依次含有以下(A)～(C)的工序为特征(A)将表皮呈实质性的平坦状地载置至支撑台上的工序；(B)用加工刀成形深度未及表皮表面的预定破裂线的工序；(C)在预定破裂线的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线的深度或残留部厚度的工序。
采用这样的实施后，因汽车用内装饰部件实质性地保持在平坦状态下，成形了预定破裂线，所以可精确并迅速地成形全体深度或残留部厚度均一的预定破裂线。因此，可提供具有优良隐形性，带在既定的展开力下，可容易并确切地展开的安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。另外，在预定破裂线的切口呈开口状态下，为测定预定破裂线的深度或残留部厚度，可用膜厚测定装置，如激光式或红外线式膜厚测定装置迅速且精确地测出。
另外，在实施本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法时，在(C)工序中，最好能将放在支撑台突起物上升至所定高度，由表皮的下方进行挤压来撑开预定破裂线的切口。
另外，根据本发明的别式，在制造备有经成形加工的表皮的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件制造方法中，以依次含有以下(a)～(c)的工序为特征
(a)使表皮的内表面呈凸起状态的弯曲表皮的一部分或全体的工序；(b)用加工刀成形深度未及含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件的表皮表面的预定破裂线的工序；(c)在预定破裂线的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线的深度或残留部厚度的工序。
采用这样的实施后，可高效地提供具有优良隐形性，带在所要求的展开力下可容易并确切地展开的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。另外，在预定破裂线的切口呈开口状态下，为测定预定破裂线的深度或残留部厚度，可用膜厚测定装置，如激光式或红外线式膜厚测定装置迅速且精确地测出。
另外，根据本发明的其他别式，可提供一种制造含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为在制造备有经成形加工的表皮的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件制造装置中，备有使表皮呈实质性地平坦状态载置的支撑台，及在表皮上成形预定破裂线的加工刀，以及用来测定预定破裂线的深度或残留部厚度的测定装置的同时，在预定破裂线呈开口状态下，由该测定装置来测定预定破裂线的深度或残留部厚度。
采用这样的构成后，因汽车用内装饰部件实质性地保持在平坦状态下，成形了预定破裂线，所以可精确并迅速地成形全体深度或残留部厚度均一的预定破裂线。因此，可高效地提供具有优良隐形性，在既定的全气囊展的展开力下，可容易并确切地展开的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。另外，在预定破裂线的切口呈开口状态下，为测定预定破裂线的深度或残留部厚度，可用膜厚测定装置，如激光式或红外线式膜厚测定装置迅速且精确地测出。
另外，在设计本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置时，最好要备有用来检测加工刀位置的位置检测手段。
另外，在设计本发明的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件的制造装置时，最好要备有用来检测加工刀状态的状态检测手段。
另外，在设计本发明的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件的制造装置时，最好要在支撑台上设置用来固定表皮的吸引部。
图1(a)及(b)为第一实施形态的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的切面图。
图2(a)～(c)为用来说明粉末螺纹滚压成形法的说明图(其一)。
图3(a)～(c)为用来说明粉末螺纹滚压成形法的说明图(其二)。
图4是示例的薄板状物的斜视图(其一)。
图5是示例的薄板状物的斜视图(其二)。
图6(b)为表皮平坦化后的预定破裂线状态的说明图；图6(a)是预定破裂线的切口呈开口状态的说明图。
图7(a)为预定破裂线的形状(两端箭尾状)的说明图；图7(b)为预定破裂线的其他形状(“H”字状)的说明图；图7(c)为预定破裂线的另外的形状(两端反电弧状)的说明图。
图8的(a)～(c)是将图7的(a)～(c)的预定破裂线的切口撑开时使用的突起物的说明图(其一)。
图9的(a)～(f)为第二实施形态的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图。
图10的(a)～(f)为含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的其他的制造方法的说明图。
图11是说明膜厚测定程序的说明图。
图12是说明其他的膜厚测定程序的说明图。
图13的(a)～(e)为第三实施形态的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图(其一)。
图14的(a)～(d)为第三实施形态的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图(其二)。
图15为第四实施形态的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置的斜视图。
图16的(a)～(c)是将图7的(a)～(c)的预定破裂线的切口撑开时使用的突起物的说明图(其二)。
图17的(a)～(f)是突起物的形状的说明图。
图18的(a)～(f)是突起物的形状变形例的说明图。
图19的(a)～(b)是检测加工刀状态的方法的说明图。
图20的(a)～(c)是用膜厚测定装置测定膜厚时，含预定破裂线的表面的切面图。
图21是现有的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图(其一)。
图22是现有的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图(其二)。
图23是现有的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图(其三)。
图24是现有的其他的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法的说明图(其四)。
具体实施例方式
以下，适当地参照附图，具体地说明关于本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置及使用这些装置的制造方法的实施形态。
第一实施形态如图1的(a)与(b)所示，为备有经成形加工的表皮11的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件10，在该表皮11的内表面A上的设置汽车安全气囊21相对应位置12上，设置未及表皮11表面B的预定破裂线17的同时，该预定破裂线17在表皮11弯曲成内表面呈凸起状态时，实质性的呈“V”字的沟状为特征的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件10。
然而，以下的说明中，有时将如图1所示的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件上的具有收容安全气囊功能的基材及发泡层以外的表面薄板简称为表皮，或有时将如图1所示的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的整体简称为表皮。
1含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件(1)种类含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件中所用的经成形加工过的表皮的种类虽无特殊的限制，但最好用符合，例如经成形加工过的薄板状物或汽车部件等成形物的外形的立体状物为好。并且，经加工过的表皮最好要经过装饰性加工，如表面具有纹状加工或压花图案等表面凹凸，或印刷有图案、文字、记号等，又或将表面研磨，提高其平滑性。
另外，经成形加工过的表皮最好由热可塑性树脂或热固化性树脂构成，但其对其种类亦无特殊限制。但考虑到含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的实际使用环境，即使在70℃以上的较高温时，要保持优良的机械强度的同时，在0℃以下的低温状态下也可保持优良的柔韧性及手感，最好要用热可塑性聚氨脂弹性体、热可塑性苯乙烯弹性体、热可塑性萘弹性体、热可塑性烯烃弹性体等热可塑性弹性体。
另外，关于热可塑性树脂或热固化性树脂的种类，最好使用如图2(a)～(c)及图3(a)～(c)所示的可进行粉末螺纹滚压成形的树脂，如上述的热可塑性弹性体、或B级环氧树枝、又或氯化乙烯树脂。
其理由是，在制作经成形加工过的表皮时，如其能进行粉末螺纹滚压成形，则可容易且精确地成形出汽车用的大型且形状复杂的表皮。
然而，在进行粉末螺纹滚压成形时所使用的树脂中，最好要添加沸石或碳酸钙等无机物，如使用相对于整体量添加了0.1～30％重量单位范围的粉末树脂。其理由是由于添加了所定量的无机物，在提高了粉末树脂的分散性的同时，也显著提高了经成形加工过的表皮的装饰加工性。
(2)形态另外，含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的表皮的形态并无特殊的限制，可用如图4(a)所示的前仪表盘、如图4(b)所示的车门、如图4(c)所示的座椅、如图5(a)所示的操作箱、如图5(b)所示的缓冲器等汽车部件上所用的表皮。
另外，作为含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的变形例，也可用上述表皮与金属制品、陶瓷制品、玻璃制品、纸制品、木制品等组合构成的复合构造体。
(3)厚度另外，含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件中所用的表皮，对其厚度虽无特殊的限制，但最好如将其定在0.5～5mm范围内的值。
其理由是，所用表皮的厚度如小于0.5mm，就难以成形预定破裂线或可能降低其隐形性；而所用表皮的厚度若大于5mm，在安全气囊的展开力发生时，又可能会使安全气囊展开口的确切展开变得困难。
因此，将含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件中所用的表皮的厚度定在0.7～3mm范围内的值为更好，0.9～2mm范围内的值为最好。
(4)层合体另外，关于含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，如图1(a)及(b)所示的，在表皮11的内表面A上，最好由备有发泡层13及用来收容安全气囊21用的基材15的层合体构成，其中在基材15上，沿在安全气囊21的展开力发生时会开口的安全气囊展开口18的张口处设有薄壁部19。
其理由时，由表皮的内表面的发泡层不仅可获得优良的立体装饰性与手感，在安全气囊展开口的展开力发生作用时，又由于发泡层比较软，极易通过发泡层使表皮断裂，使安全气囊展开口能确切地展开。另外，在这样将安全气囊收容的同时，又沿安全气囊展开口用特殊的基材设置薄壁部，可提高安全气囊的收容性的同时，在安全气囊展的开力发生作用时，安全气囊展开口能更确切地展开。
2预定破裂线(1)配置及形态关于预定破裂线的配置(成形位置)，如图1(a)和(b)所示，以设在表皮11的内表面A上为特征。也就是说，由于预定破裂线17不位于表皮11的表面，可确保含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件10有所需的隐形性。
另外，关于预定破裂线的形态，如图6(a)所示，以在将表皮11弯曲成内表面A呈凸起状态时，实质性地呈“V”字的沟状为特征。
也就是说，即使是暂时的，由于可弯曲成“V”字的沟状，也可用光学式膜厚测定装置容易且精确地测定预定破裂线的深度。
另外，关于预定破裂线的形态，如图6(b)所示，最好在摊平表皮11时，使含预定破裂线17的表皮的内表面A实质性地呈平坦状态。
其理由时，由于表皮的内表面如呈通常的使用状态，就不会因预定破裂线产生凹凸，而会实质性地呈平坦状态，即使将其与发泡层或基材层合时，不仅是层合变得容易，也可在表皮的内表面与发泡层或基材间得到更优良的粘合力。
然而，作为评价表皮的内表面的平坦性的大致标准，最好以如实施手指触摸试验中，没有凹凸感为佳。
(2)形状另外，关于预定破裂线的形状(类型)，最好以一条以上的直线和在其垂直方向或斜向上与其相交的直线或曲线共同构成为佳。
其理由是，采用这样构成后，不仅容易成形预定破裂线，在安全气囊展开口的展开力发生作用时，安全气囊展开口能沿预定破裂线确切地展开。
另外，关于直线及曲线的具体组合，最好如图7(a)所示的两端箭尾状，或图7(b)所示的整体呈“H”字状，又或如图7(c)呈两端弧状。
其理由是，如呈图7(a)所示的两端箭尾状，只利用一条以上的直线及斜线，在可容易且再现性良好地形成预定破裂线的同时，在安全气囊的展开力发生作用时，安全气囊展开口能沿预定破裂线更确切地展开。另外，如呈图7(b)所示的“H”字状，只利用一条直线及与其垂直相交的直线，在可容易且再现性良好地形成预定破裂线的同时，在安全气囊的展开力发生作用时，安全气囊展开口能沿预定破裂线确切地展开。还有，如呈图7(c)呈两端反电弧状，安全气囊展开口能沿由一条水平直线及两条半圆弧曲线构成的预定破裂线更确切地展开。
然而，为了得到如图7(a)～(c)所示形状(类型)的预定破裂线，最好要用如图8(a)～(c)所示经模型化的突起物。
(3)深度另外，预定破裂线的深度，最好在考虑安全气囊展开口的开闭性及隐形性的平衡，或机械强度等后再决定，例如最好定在0.1～1mm范围内的值为好。
其理由是，所说的预定破裂线的深度如小于0.1mm，会明显降低安全气囊展开口的开闭性；而若所说的预定破裂线的深度大于1mm时，则有可能使其隐形性及表皮的机械强度明显降低。
因此，预定破裂线的深度以在0.2～0.8mm范围内的值更佳，0.3～0.7mm范围内的值最佳。
另外，关于预定破裂线的深度，最好在考虑了表皮的厚度之后再决定。也就是说，将表皮的厚度设为t1(mm)预定破裂线的深度设为t2(mm)时，以满足关系式t1×0.3＜t2＜t1×0.7为佳。
其理由是，所说的预定破裂线的深度t2如小于t1×0.3，有可能会明显降低安全气囊展开口的开闭性；而若所说的预定破裂线的深度t2大于t1×0.7时，则有可能使其隐形性及表皮的机械强度明显降低。
因此，关于预定破裂线的深度，以满足关系式t1×0.4＜t2＜t1×0.6为更佳。
(4)宽度另外，预定破裂线的宽度最好取如图6(a)所示，以在将表皮11弯曲成内表面A呈凸起状态时，实质性地呈“V”字的沟状的值，如图6(b)所示，在摊平表皮11时，使含预定破裂线17的表皮11内表面A实质性地呈平坦状态的值为佳。
因此，预定破裂线的宽度以在例如0.005～0.2mm范围内的值为佳，0.01～0.1mm范围内的值为更佳，0.02～0.08mm范围内的值为最佳。
本发明的第二实施形态如图9(a)～(f)所示，在制造备有经成形加工过的表皮11的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件制造方法中，以依次含有以下(A)～(C)的工序为特征的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法(A)将表皮11呈实质性的平坦状地载置至支撑台31的工序；(B)用加工刀35成形深度未及表皮11表面的预定破裂线17的工序；(C)在预定破裂线1 7的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线的深度或残留部厚度的工序。
然而，第二实施形态中所用的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件制造装置与下述的第四实施形态中所说明的装置为同一装置，所以在此省略说明。
1准备工序在实施第二实施形态中的工序(A)之前，最好要准备含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件中的表皮。也就是说，这些表皮与第一实施形态中所说明的表皮一样，所以在此省略说明。
2工序(A)第二实施形态中的工序(A)如图9(a)及(b)所示，为将经成形加工过的表皮11呈实质性的平坦状地载置至支撑台31上的工序。
例如，如图9(a)所示，准备好设置有特定高度的可上下移动的突起物33的，呈实质性的平坦状的支撑台31后，最好如图9(b)所示，将表皮11的表面B朝下，也就是说，将表皮11的内表面A朝上载置到备有突起物33的支撑台31上。
另外，在载置表皮之后，最好从表皮的表面侧通过吸引孔用真空泵等吸引。其理由是，将表皮通过这样的吸引，即使是大型的或形状复杂的表皮也可暂时固定在所要的位置。另外，将表皮通过这样的吸引，在成形预定破裂线时，可有效地防止表皮的位置偏移或预定破裂线成形精度的降低等。还有，与机械固定法不同，由于对表皮进行吸引固定，也可使表皮能迅速移动。
另外，作为表皮11的固定法，最好如图10所示在表皮的内表面使用覆盖材65。
其理由是，采用这样的构成后，在表皮上成形预定破裂线时，可降低在既定处以外的部分进行切断的可能性，能精确且迅速地在表皮上实施成形预定破裂线的工序。
然而，覆盖材最好由金属构成，并在特定位置设置开口部。
3工序(B)第二实施形态中的工序(B)如图9(c)所示，用加工刀35成形深度未及表皮11内表面A的预定破裂线17的工序。在此，作为加工刀，从为了能得到优良的隐形的含表皮的安全气囊展开口的汽车用内装饰部件的同时，再从廉价的观点出发，最好使用割刀或剃刀。
但根据本发明的制造方法，由于是在使表皮呈变形的状态下切断，因此，即使使用加热切断工具也能较精确且平坦地成形预定破裂线，所以，也可单独使用激光刀、高频波刀、超声波刀、加热刀等，或与其他非加热型切断工具并用。
另外，在实施工序(B)之前及实施工序(B)之后，或其中之一，最好要检查加工刀的状态。
其理由是，在成形预定破裂线之前检查加工刀的状态，能更正确地控制在表皮上成形的预定破裂线的深度或残留部的厚度；而在成形预定破裂线之后检查加工刀的状态，在检测到刀锋受损时，可停止装置的作业更换加工刀。
另外，在工序(B)中，在使用加工刀成形预定破裂线时，最好要控制所用的加工刀的温度。也就是说，因加工刀在使用过程中可能有温度过度上升之时，这样有时就难以迅速且精确地成形预定破裂线。
因此，加工刀的温度以控制在0～50℃范围内的值为佳，10～40℃范围内的值为更佳，20～35℃范围内的值为最佳。
然而，所说的加工刀的温度，最好通过热导体进行直接显示，亦可用红外线温度计等进行非接触的测量。
4工序(C)第二实施形态中的工序(C)如图9(e)及(f)所示，为将表皮11的内表面A上的预定破裂线作为实质性的顶点，使表皮变形，在所说的预定破裂线17的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线17的深度或残留部厚度的工序。
例如，如图9(e)所示，从置于支撑台31上的表皮11的表面B(预定破裂线的内表面侧)侧，用可上下移动的突起物33挤压成形有预定破裂线17的部分，在张开成形在表皮11上的预定破裂线17的切口的同时，如图9(f)所示，用膜厚测定装置39测量预定破裂线17的深度或残留部厚度的工序。
也就是说，象这样在预定破裂线的切口呈开口状态下测量预定破裂线的深度等，可提高汽车用内装饰部件的隐形性，即使在预定破裂线的宽度较窄，或深度较浅时，也可容易且确切地测出预定破裂线的深度或残留部的厚度。
然而，在图11与图12例示了测量预定破裂线的深度的测量程序的一例(激光测量程序)。
另外，关于测量预定破裂线的深度或残留部的厚度的测量方法，最好以至少测量2处以上为佳，3处以上为更佳。其理由是，通过这样的多处测量，即使是在经成形加工过的表皮的厚度不均匀的情况下，也可得到平均值。因此，可成形整体厚度均匀的预定破裂线，在安全气囊展开口的展开力发生作用时，安全气囊展开口能沿预定破裂线确切地展开。
然而，在表皮上成形预定破裂线之前，最好也要测量经成形加工过的表皮的厚度。其理由是，通过这样在成形预定破裂线前后测定膜厚，可成形整体厚度更均匀的预定破裂线，在安全气囊展开口的展开力发生作用时，安全气囊展开口能沿预定破裂线更确切地展开。
第三实施形态为如图13(e)～(f)所示的，在制造备有经成形加工的表皮11的含安全气囊展开口的汽车用内装饰部件制造方法中，以依次含有以下(a)～(c)的工序为特征的汽车用内装饰部件的制造方法(a)使表皮11的内表面A呈凸起状态的弯曲表皮的一部分或全体的工序；(b)用加工刀35成形深度未及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的表皮表面的预定破裂线17的工序；(c)在预定破裂线17的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线17的深度或残留部厚度的工序。
然而，因第三实施形态的制造方法除了将表皮弯曲成内表面呈凸起状态下成形预定破裂线以外，其他的与第二实施形态的内容实质性地一致，在此，以工序(a)为中心进行说明。
1准备工序在实施第三实施形态中的工序(a)之前，与第二实施形态一样，最好要准备含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件中的表皮。
2工序(a)所说的第三实施形态的工序(a)为将表皮内表面成形预定破裂线处作为实质性的顶点，将表皮弯曲变形，使表皮的内表面呈凸起状态的弯曲表皮的一部分或全体的工序。
也就是说，通过这样的实施后，在使其弯曲呈凸起状态下，可容易成形“V”字的沟状预定破裂线，且可用光学膜厚测定装置容易并精确地测量深度。
(1)弯曲方法1在此，虽对所说的工序(a)中的弯曲方法无特殊限制，但最好例如图13(a)所示，在准备好设有可上下移动的突起物33的支撑台31后，如图13(b)所示，将表皮11的表面B朝下，也就是说，将表皮11的内表面A朝上载置到支撑台31上。
接着，如图13(c)所示，从置于支撑台31上的表皮11的B面(预定破裂线的内表面一侧)，最好用可上下移动的突起物33挤压预定破裂线17的成形处27，使表皮的只在所定处弯曲。
其理由是，通过采用这样的实施后，不管表皮的厚度及材料，均可通过该可上下移动的突起物，使表皮的任意处弯曲成任意形状，可容易且精确地成形复数个不同形状的预定破裂线。
(2)弯曲方法2另外，作为工序(a)中的弯曲方法，也可如图14(a)所示，使用固定式的含设有既定高度的突起物33的支撑台31。也就是说，准备好所说的支撑台31后，最好如图14(b)所示，将表皮11的B面朝下，更具体地来说，将表皮11的A面朝上载置到含设有既定高度的突起物33的支撑台31上，据既定程度精确地弯曲表皮11的所定处。
其理由是，通过采用这样的实施后，即使是对大量的表皮成形预定破裂线时，也能迅速地进行所定程度的弯曲，可容易且精确地成形预定破裂线。另外，通过改变突起物的高度，即使是简易的制造装置，也能容易且精确地成形复数个不同形状的预定破裂线。
(3)弯曲方法3然而，在实施工序(a)时，与第二实施形态中说明过的一样，将表皮载置后，最好通过吸引孔从表皮的表面侧用真空泵等进行吸引，或在表皮的内表面一侧用覆盖材固定住表皮。
3工序(b)及(c)实施工序(a)后，最好以第二实施形态为准，成形预定破裂线，接着，将该预定破裂线的切口呈“V”字状的开口状态下，测量预定破裂线的深度或残留部的厚度。
第四实施形态如图15所例示的，为备有经成形加工的表皮11的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置30，其是以备有使表皮呈实质性地平坦状态载置的支撑台31，及在表皮上成形预定破裂线的加工刀35，以及用来测定预定破裂线的深度或残留部厚度的测定装置39的同时，在预定破裂线呈开口状态下，由该测定装置39来测定预定破裂线的深度或残留部厚度为特征的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置30。
然而，因第四实施形态中的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件及预定破裂线可为与第一实施形态中所说明的同样构成，在此省略说明。
1支撑台(1)基本构造作为支撑台的基本构造，只要是能使含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的表皮呈实质性的平坦状地载置的构造，并无特殊限制，但最好以如图15或图9(a)所示的，其上部呈实质性地平坦状的同时，被保持着水平方向的构造。接着，最好在支撑台31上设置如后述的突起物33那样可上下移动并与突起物33形状相对应的开口部55。
(2)突起物①构造另外，但最好如图15或图9(a)所示，在支撑台31上设置突起物33。
其理由是，从支撑台上的表皮的下方，也就是说，从内表面(表皮的表面)侧挤压突起物，使预定破裂线的切口确实地张开，可容易且确切地测定预定破裂线的深度或残留部的厚度。
另外，所说的突起物从设计及制造简单的观点出发，最好如图8(a)～(c)所示的使其整体构成单一构造体。但也可如图16(a)～(c)所示的据突起物的形状，由多个独立体(直线状物或曲线状物)构成，使全体作为可分离的突起物33a。其理由是，如是这样可分离的突起物构造，使突起物的部分上下移动时，可选择只让被测定预定破裂线的深度或残留部的厚度的部分切口张开。因此，可根据预定破裂线的形状与大小，更精确地测量其深度等。
②全体形状1另外，关于突起物的类型，最好要由一条以上的直线状物和与该直线状物呈垂直方向或斜向相交的直线状物或曲线状物构成。更具体的是最好要符合成形在表皮上的预定破裂线的形状(类型)。例如成形在表皮上的预定破裂线的形状呈如图7(a)～(c)所示形状(类型)时，最好要将支撑台上的突起物的类型形状作成如图8(a)～(c)所示形状。
其理由是，通过采用这样的构成，即使成形在表皮上的预定破裂线的形状复杂，也能让预定破裂线的切口切实地张开。
③形状2另外，关于突起物的垂直切面的形状并无特殊的限制，但最好在从内表面挤压成形在表皮上的预定破裂线时，能让预定破裂线的切口张开的突起物为佳。例如图17(a)～(f)的各图所示，最好将垂直切面做成有长方形、台形、或前面有曲面的圆柱切面、正方形、针状切面、半圆等形状。另外，如图18(a)～(f)所示，最好在突起物33的上面的全部或部分上设置平坦部38或凹部37。
④既定高度另外，可上升的突起物的既定高度也并无特殊限制，但最好例如将所说的突起物的既定高度以在距支撑台的表面0.1～10mm范围内的值为佳。其理由是，所说的突起物的既定高度如小于0.1mm，将不能使预定破裂线的切口充分张开，降低光学装置的测定性；而所说的突起物的既定高度如大于10mm时，则有时会降低其隐性性或显著降低表皮的机械强度等。
⑤动作另外，关于突起物的动作，在预定破裂线17成形前或成形后，最好要部分或整体地作上下移动。例如，最好为如图9所示，在将表皮11平坦地载置至支撑台31上后，例如将其吸引固定后，在表皮11呈平坦状时成形预定破裂线17，接着，通过设置在支撑台31上的开口部55使可上下移动的突起物33上升，使成形在表皮11上的预定破裂线17的切口张开的构造。
其理由是，在成形预定破裂线17时，让突起物33降至比支撑台31表面更低的位置使表皮呈平坦状态，可迅速且精确地成形预定破裂线；而在成形预定破裂线17后，让突起物33升至比支撑台31表面更高的位置，则可使预定破裂线的切口充分张开。
然而，由于突起物可部分或整体上下移动，即使预定破裂线是由一条以上的直线构成，也可任意张开所测定的预定破裂线的切口。
(3)吸引部另外，如图15所示，支撑台31上最好要设置作为吸引部的与真空泵吸引装置(图略)等相连接的由多个小孔构成的吸引孔23。
其理由是，采用这样的构成后，即使是形状复杂且大型的表皮也能将其吸引，暂时固定至所希望的位置。因此，可有效防止预定破裂线成形时的位置偏差，精确地成形预定破裂线。并且，与机械固定法不同，采用表皮的吸引固定，还可使表皮迅速移动。
(4)加工刀加工刀的种类并无特殊的限制，例如，可单独使用或并用如激光刀、高频波刀、超声波刀、加热刀等加热切断工具或割刀、剃刀、转动刀、锯刀、水流、线锯刀等非加热切断工具。
但是，在表皮呈平坦状态时，含预定破裂线的表面亦实质性地呈平坦状，同时，从为了得到优良隐形性的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件及廉价的观点来说，以用割刀或剃刀为佳。
(5)测定手段如图9(f)所示，测定手段为在由加工刀成形的预定破裂线1 7的切口呈开口状态下，进行预定破裂线17的深度或残留部厚度的测量的手段，可根据测定值将预定破裂线的深度调整至所定值范围内。
在此，对所说的测定手段的形态并无特别的限制，可使用如光学式的膜厚测定装置或超声波式的膜厚测定装置等。但为了能更正确地测定及节省空间，最好用光学式的膜厚测定装置。
(6)位置检测手段另外，最好要设置用来检测加工刀高度位置的位置检测手段。
其理由是，由所设的位置检测手段适宜地检测加工刀的高度位置，可调整保持加工刀与表皮间的距离在所定值范围内。因此，由于设置了位置检测手段，即使在表皮的厚度等发生变化时，也可迅速且精确地成形整体深度或残留部厚度等均一的预定破裂线。
然而，在预定破裂线成形前或成形时的加工刀的位置高度要如图19(a)所示，可由设在距加工刀35的刀锋35a的高度方向的所定距离(h2)的位置检测手段32进行调整，如由激光式的位置检测手段32检测。也就是说，可由连续测定位置检测手段32与支撑台31表面的距离，使其保持在定值(h1)，就可间接调整加工刀35的位置高度。
因此，可通过移动连接在位置检测手段32上的加工刀保持部36，使加工刀35的刀锋35a的位置保持在距支撑台31的表面特定距离(h3)的位置，无论表皮11的厚度等如何变化，均可迅速且精确地成形整体深度或残留部厚度均一的预定破裂线。
(7)状态检测手段另外，最好要设置用来检测加工刀状态的状态检测手段。具体来说，在成形预定破裂线前，最好要有能确定加工刀的刀锋状态良好的构造。
其理由是，通过设置状态检测手段，可保持使加工刀的切断机能处于一定状态，即使表皮的种类或厚度发生变化时，也可迅速且精确地成形整体深度或残留部厚度均一的预定破裂线。
另外，通过测定加工刀的刀锋的状态，在检测到由磨损等引起的损伤时，可在停止装置运转的同时，进行加工刀的更换。因此，可保持制出预定破裂线整体深度或残留部厚度均一的汽车内用装饰部件。
在此，加工刀的刀锋的状态可如图19(b)所示，由激光测定装置或红外线测定装置等，通过测定保持部36返回到成形预定破裂线前同样的位置h1时刀锋35a′的位置(h3)与原先刀锋的位置(h2)的差或投影的形状差来检测由磨损等引起的损伤度。
实施例[实施例1]成形由热可塑性聚氨脂弹性体(TPU)构成的，施有深度为0.1mm的纹状加工的有既定形状的表皮(竖300mm×横450mm×厚1.0mm)。接着，如图17(b)所示，将其上下调整，在设置好可从支撑台(铁板)表面突出的突起物(台形状物)的同时，准备好有多个吸引孔的支撑台。将表皮载置于支撑台上使其处于被真空装置吸引的状态。
接着，在确认表皮的表面处于平坦状态后，由作为加工刀的割刀(表面温度25℃)成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)作为未及表皮表面的薄壁部。
接着，从表皮的表面侧(预定破裂线的内表面侧)挤压突起物，在保持预定破裂线的切口呈开口状态下，用作为激光式的膜厚测定装置的激光位移表LC(日本KEYENCE公司制)测定预定破裂线的残留部厚度。其中，如图20(a)为测量所得的实施例1中的含预定破裂线的表皮的切面图，明显可知，预定破裂线的切口呈“V”字状的开口状态。
接着，在表面的内表面层合上如图1(b)所示的由聚氨酯树脂构成的厚为2mm的发泡层及收容有安全气囊的聚丙烯基材作为实施例1的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，实施以下评价。
(1)开口性用由支撑台表面突起0.5mm的突起物从下方挤压成形有预定破裂线的表皮，张开预定破裂线的切口。接着，用显微镜观察其切面形状，以以下基准评价预定破裂线的切口(切面)的开口性。
◎切口呈左右均等的“V”字沟状，开口宽充分。
○切口呈左右基本均等的“V”字沟状，开口宽较充分。
△切口虽实质性呈左右均等的“V”字沟状，但开口较窄。
×切口不定形且基本不开口。
(2)隐形性在成形有预定破裂线的表皮的内表面侧放置100W的白色灯泡作为光源。接着，在光源点灯状态下，从表皮的表面侧用目测观察，以以下基准评价预定破裂线的隐形性(非可视性)。
◎从表面侧完全不能看出预定破裂线。
○从表面侧基本上不能看出预定破裂线。
△从表面侧可看出一部分预定破裂线。
×从表面侧可明显看出预定破裂线。
(3)膜厚测定性用由支撑台表面突起0.5mm的突起物从下方挤压成形有预定破裂线的表皮，张开预定破裂线的切口。接着，用上述的激光式膜厚测定装置测量10处所说的预定破裂线的残留部厚度。
◎测量值的偏差在5％以下。
○测量值的偏差在10％以下。
△测量值的偏差在20％以下。
×测量值的偏差超过20％。
(4)安全气囊展开口的展开性让所收容的安全气囊展开口展开，目测观察其结果，以以下基准评价受安全气囊展开口影响的汽车用内装饰部件的展开性。
◎完全沿预定破裂线展开。
○基本完全沿预定破裂线展开。
△一部分沿预定破裂线展开。
×不沿预定破裂线展开[实施例2]实施例2中，除了使由支撑台表面突出的突起物突起1mm以外，其他均与实施例1同样，在表皮上成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)后，在表面的内表面侧层合上发泡层及收容有安全气囊的聚丙烯基材作为实施例2的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。接着，对该成形有预定破裂线的表皮及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件实施与实施例1相同的评价。
实施例3中，除了使由支撑台表面突出的突起物突起2mm以外，其他均与实施例1同样，在表皮上成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)后，在表皮的内表面层侧层合上发泡层及收容有安全气囊的聚丙烯基材作为实施例3的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。接着，对该成形有预定破裂线的表皮及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件实施与实施例1相同的评价。
实施例4中，在表皮上成形预定破裂线时，如图14(c)所示，将突起物由支撑台表面突起0.5mm，使其弯曲成表面的内表面呈凸状的状态下成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)，此外，与实施例1同样，在表面的内表面层合上发泡层及收容有安全气囊展开口的聚丙烯基材作为实施例4的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。接着，对该成形有预定破裂线的表皮及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件实施与实施例1相同的评价。
比较例1与实施例1一样，除了在成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)后，不用突起物从下方挤压进行膜厚测定外，进行与实施例1同样的评价。也就是说，如图9的(a)～(d)所示，在表皮上成形予定破裂线后，在内表面侧层合上发泡层及收容有安全气囊的聚丙烯基材作为比较例1的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。接着，对该成形有预定破裂线的表皮及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件在不用突起物从下方挤压的状态下，也就是说，在表皮呈平坦状态下实施与实施例1同样的评价。
其中，如图20(b)为膜厚测量所得的含预定破裂线的表皮的切面图的图示，明显可知，由于预定破裂线的切口不呈开口状态，测定预定破裂线的厚度极为困难。
比较例2中，除了用加热至150℃的加热刀代替实施例1中的加工刀(割刀)的同时，不使用突起物，在表皮呈平坦状态下进行膜厚测定外，与实施例1一样，在成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)后，在表面的内表面侧层合上发泡层及收容有安全气囊的聚丙烯基材作为比较例2的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。接着，对该成形有预定破裂线的表皮及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件实施与实施例1相同的评价。
其中，如图20(c)为膜厚测量所得的含预定破裂线的表皮的切面图的图示，明显可知，由于使用了加热刀，表皮熔化，使预定破裂线的周围产生了凹凸。
比较例3中，除了用超声波振动割刀代替实施例1中的加工刀(割刀)的同时，不使用突起物，在表皮呈平坦状态下进行膜厚测定外，与实施例1一样，在成形预定破裂线(预定深度0.5mm预定宽度0.01mm)后，在表面的内表面层合上发泡层及收容有安全气囊的聚丙烯基材作为比较例3的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。接着，对该成形有预定破裂线的表皮及含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件实施与实施例1相同的评价。
表1
产业上的利用可能性据本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，在由热固化性树脂或热可塑性树脂构成的表皮的内表面的设置汽车安全气囊的相对应的位置上，成形深度未及表皮表面的，在表皮弯曲成内表面呈凸起状态时，实质性的呈“V”字的沟状的预定破裂线，由此，可提供一种极易用光学式的膜厚测定装置测量预定破裂线的深度的，具有优良隐形性的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。
另外，据本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，可高效地提供一种含成形在汽车安全气囊相对应的位置，可由光学式的膜厚测定装置容易地测量预定破裂线的深度的并能精确地控制其既定深度的预定破裂线的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。
并且，据本发明的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，在备有使表皮呈实质性的平坦状地载置的支撑台和用来在表皮上成形预定破裂线的加工刀及用来测量预定破裂线的深度或残留部厚度的测量手段的同时，在预定破裂线的切口呈开口状态下，由该测量手段测定预定破裂线的深度或残留部厚度，由此，可提供一种能在汽车安全气囊展开口相对应的位置上，有精确地控制在既定深度的预定破裂线的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件。
权利要求
1.一种备有经成形加工过的表皮的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其特征为在该表皮的内表面上的设置汽车安全气囊的相对应的位置上，成形深度未及表皮表面的预定破裂线的同时，该预定破裂线在表皮弯曲成内表面呈凸起状态时，实质性地呈“V”字的沟状。
2.如权利要求1所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其特征为将上述表皮平坦化时，上述含预定破裂线的表皮的内表面呈实质性的平坦状。
3.如权利要求1或2所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其特征为上述预定破裂线是由一条以上的直线和在其垂直方向或斜向上与其相交的直线或曲线共同构成。
4.如权利要求1～3所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其特征为将上述表皮的厚度设为t1(mm)，上述预定破裂线的深度设为t2(mm)时，满足关系式t1×0.3＜t2＜t1×0.7。
5.如权利要求1～4所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其特征为上述表皮的内表面备有发泡层及收容安全气囊的基材。
6.如权利要求1～5所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件，其特征为上述表皮为由热固化性树脂或热可塑性树脂构成的粉末螺纹滚压成形品
7.一种制造备有含经成形加工过的表皮的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法中，以依次含有以下(A)～(C)的工序为特征(A)将上述表皮呈实质性的平坦状地载置至支撑台上的工序；(B)用加工刀成形深度未及上述表皮表面的预定破裂线的工序；(C)在上述预定破裂线的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线的深度或残留部厚度的工序。
8.如权利要求7所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为通过从内表面侧吸引上述表皮来将其固定在上述支撑台上。
9.如权利要求7或8所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为在上述(C)工序中，将设置在上述支撑台上的突起物上升至所定高度，从上述表皮的下方进行挤压来展开预定破裂线的切口。
10.如权利要求7～9所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为在上述(B)工序中，边检测上述加工刀的高度位置边成形上述预定破裂线。
11.如权利要求7～10所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为在上述(B)工序前含有检查上述加工刀状态的工序。
12.如权利要求7～11所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为在上述(C)工序中，用光学式的膜厚测定装置测量上述预定破裂线的深度或残留部的厚度。
13.一种制造备有含经成形加工的表皮的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法中，以依次含有以下(a)～(c)的工序为特征的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法(a)使上述表皮的内表面呈凸起状态的弯曲表皮的一部分或全体的工序；(b)用加工刀成形深度未及上述表皮表面的预定破裂线的工序；(c)在预定破裂线的切口呈开口状态下，测定该预定破裂线的深度或残留部厚度的工序。
14.如权利要求13所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为在上述(a)工序中，在将上述表皮弯曲成内表面呈凸起状态时，将该表皮载置至底板上的同时，挤压设置在该底板上的突起物。
15.如权利要求13或14所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造方法，其特征为在上述(a)工序中，从下方开始上下移动挤压上述突起物。
16.一种制造备有经成形加工的表皮的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为在备有使上述表皮呈实质性的平坦状载置的支撑台、用来在上述表皮上成形预定破裂线的加工刀、用来测量上述预定破裂线的深度或残留部厚度的测量手段的同时，在预定破裂线的切口呈开口状态下，由上述测量手段测定该预定破裂线的深度或残留部厚度。
17.如权利要求16所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为上述在支撑台设置有用来从下方挤压上述表皮的突起物的同时，将该突起物上升至既定高度从下方挤压上述表皮。
18.如权利要求16或17所说的含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为上述突起物为一条以上的直线状物和在其垂直方向或斜向上与其相交的直线状物或曲线状物共同构成。
19.如权利要求16～18所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为备有检测上述加工刀的高度位置的位置检测手段。
20.如权利要求16～19所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为备有用来检测上述加工刀状态的状态检测手段。
21.如权利要求16～20所说的任意一项含安全气囊展开口部的汽车用内装饰部件的制造装置，其特征为在上述支撑台上备有用来固定上述表皮的吸引部。
全文摘要
提供一种成形有可容易测定深度等的同时，却不能从表面看出预定破裂线的含隐形安全气囊展开口的汽车用内装部件、其制造方法及其制造装置。在备有表皮的含安全气囊展开口部的汽车用内装部件，以及其制造方法中，在表皮的内表面的设置汽车安全气囊展开口相对应的位置上，成形深度未及表皮表面的，在表皮弯曲成内表面呈凸起状态时，实质性的呈“V”字的沟状的预定破裂线的同时，在该预定破裂线的切口呈开口状态下，测量该预定破裂线的深度或残留部厚度。另外，在这样的含安全气囊展开口部的汽车用内装部件的制造装置中，备有使表皮呈实质性的平坦装载置的支撑台和用来在表皮上成形预定破裂线的加工刀以及用来测量预定破裂线的深度或残留部厚度的测量手段。
文档编号B60R21/20GK1694826SQ0382514
公开日2005年11月9日 申请日期2003年6月11日 优先权日2002年11月18日
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