专利名称：一种自卸车的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种运输车辆，更具体地说，涉及一种通过平移实现卸货的自卸车或自卸半挂车。
背景技术：
现有的自卸车，一般是通过举升液压缸将车厢顶起，使车厢形成一个前高后低或左(或右)一侧高，另一侧低的倾斜状态，从而使货物靠其自重沿车厢倾斜底面滑动，从卸料门泻出。这种后翻或侧翻式自卸车，在液压缸举升车厢卸货期间，由于车厢高度抬起很多，重心上移，车辆稳定性降低，在路基不好的情况下举升卸货，容易造成车辆翻车的事故。
为克服现有自卸车在卸货过程中因重心上移导致车辆稳定性降低的缺陷，出现了车箱平移实现自动卸货的自卸车结构，如申请日为2002年12月17日的中国专利02155700.4就公开了一种车厢、推板后推式自卸车，通过将车厢向后推移来实现自动卸货。
但是，这种后推式自卸车存在以下缺陷1.后端卸货难以满足一些卸货场地受地形限制的卸货要求，使后推式自卸车运用受到限制；2.需要设置移动的车厢和推板结构，活动件多，结构复杂；3.沿车身的长度方向卸货，卸货距离长，要求卸货驱动装置工作行程长，从而增加了卸货驱动装置的制造难度，使后推式自卸车的制造成本较高；实用新型内容本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种自卸车，通过横向平移来实现自动卸货，克服现有技术存在的上述缺陷。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是构造一种自卸车，包括车底盘、与该车底盘连接的车厢，该车厢包括主车厢、厢内卸货装置和卸货驱动装置，所述主车厢包括两侧板、两端板和地板，其特征在于，所述卸货驱动装置沿车厢横向分别与该主车厢和厢内卸货装置固连，所述厢内卸货装置在车厢处于装载状态时靠近主车厢一侧板内侧并与主车厢地板相贴近，所述卸货驱动装置可驱动该厢内卸货装置沿车厢横向往复运动。
在本实用新型所述的自卸车中，所述主车厢与所述车底盘固定连接，所述主车厢在车厢处于装载状态时所述厢内卸货装置所靠近的侧板相对的另一侧板为活动侧板，该侧板在车厢装载状态与所述端板和地板连接而处于装载位置，在车厢卸载状态可从其装载位置打开进行卸载。
在本实用新型所述的自卸车中，所述活动侧板与所述地板铰接，与所述端板活动连接；该活动侧板在车厢卸载状态可解除与所述端板的活动连接，转离其装载位置。
在本实用新型所述的自卸车中，还包括固连在所述车底盘上的副车架、固连在所述主车厢下侧的承载架和连接该副车架和承载架的两套以上的滑动装置、一端与所述副车架连接、另一端与所述承载架或主车厢连接的车厢驱动装置；所述滑动装置的方向为车厢宽度方向，所述车厢驱动装置可驱动车厢沿车厢宽度方向往复运动；所述主车厢地板在车厢宽度方向的一侧空设，该空设部分用于卸载，所述副车架包括对应于所述主车厢地板空设段设置的固定地板，当所述车厢处于装载状态时，该固定地板遮蔽所述主车厢地板空设段；所述厢内卸货装置在车厢处于装载状态时位于主车厢内地板空设一侧相对的另一侧。
在本实用新型所述的自卸车中，所述滑动装置沿车厢长度方向均衡布置，所述车厢驱动装置为液压油缸、汽缸、螺旋传动装置或涡轮涡杆传动装置。
在本实用新型所述的自卸车中，所述滑动装置包括滑道和与该滑道相嵌套配合的滑臂，所述滑道端部还包括限制该滑臂脱出该滑道的限位装置，该滑道和滑臂分别与所述副车架和承载架相固连，或该滑道和滑臂分别与所述承载架和副车架相固连。
在本实用新型所述的自卸车中，所述车厢驱动装置为一套以上，沿所述车厢长度方向均衡布置。
在本实用新型所述的自卸车中，所述卸货驱动装置为一套以上，沿所述厢内卸货装置长度方向均衡布置，所述卸货驱动装置为液压油缸、汽缸、螺旋传动装置或涡轮涡杆传动装置，所述卸货驱动装置的行程满足卸货要求。
在本实用新型所述的自卸车中，所述厢内卸货装置为横截面为|形或 形的板状结构，该 形板状结构的底部可带有底板，所述板状结构的长度基本等于所述主车厢的内部长度，该板状结构的长度方向背面在所述车厢处于装载状态时贴近所述主车厢活动侧板相对的另一侧板的内壁或所述主车厢的地板空设侧相对的另一侧板的内壁。
在本实用新型所述的自卸车中，所述厢内卸货装置包括第一活动车厢和第二活动车厢，该第一活动车厢为横截面为 形并包括底板的板状框架结构，其长度基本等于所述主车厢的内部长度，其长度方向背面在所述车厢处于装载状态时贴近所述主车厢用于卸载的地板空设侧相对的另一侧的内壁；所述第二活动车厢为横截面为I形的板状结构，其长度方向一侧在所述车厢处于装载状态时贴近所述第一活动车厢的内壁；所述主车厢用于卸载的地板空设侧的宽度约为主车厢宽度的三分之一，所述主车厢地板位于用于卸载的地板空设侧相对的另一侧的部分也空设，该地板第二空设侧的宽度约为主车厢宽度的三分之一，所述主车厢地板的宽度约为主车厢宽度的三分之一，所述第一活动车厢的底板与主车厢地板的上侧相贴并在所述车厢处于装载状态时遮蔽所述地板第二空设侧；所述第一活动车厢的上边与所述主车厢的上边基本平齐，所述第二活动车厢的下边与该第一活动车厢的底板内侧贴近。
在本实用新型所述的自卸车中，所述主车厢还包括位于其两端板上边的滑槽，所述厢内卸货装置的两侧结构与该滑槽结构相配并位于该滑槽内滑动。
在本实用新型所述的自卸车中，所述滑槽为开口向下的槽形，所述厢内卸货装置的长度边上侧两端相应开槽，该上侧两端和厢内卸货装置的两侧边上侧位于该滑槽内；所述车厢驱动装置为两套沿所述车厢长度方向均衡布置的液压油缸，所述卸货驱动装置为两套布置在所述厢内卸货装置两侧的液压油缸；当所述厢内卸货装置为第一活动车厢和第二活动车厢时，所述卸货驱动装置液压油缸为双级液压缸，还包括相套叠的内、外液压缸套筒，该内、外液压缸套筒的前端分别与第一活动车厢和第二活动车厢相固连，所述双级液压缸的第一级活塞杆的端部和第二级活塞杆的端部分别与该内、外液压缸套筒的后端相固连。
在本实用新型所述的自卸车中，所述滑臂为滑轮或滑轨。
在本实用新型所述的自卸车中，所述主车厢还包括横向布置的中间隔板，该中间隔板将该主车厢划分为多个分车箱，对应分车厢设置厢内卸货装置和卸货驱动装置，该中间隔板的上边两侧包括滑槽，所述厢内卸货装置的两侧结构与所述滑槽结构相配并位于所述滑槽内滑动。
实施本实用新型的一种自卸车，具有以下有益效果1.实现了沿车厢横向平移卸货，使自卸车满足有特殊卸货场地的要求；2.简化了车厢结构，卸货驱动装置工作行程短，容易制造，降低了制造成本。
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中图1是本实用新型一种自卸车一种实施例在装载状态下的俯视图。
图2是本实用新型一种自卸车在卸载状态下的俯视图。
图3是本实用新型一种自卸车在装载状态下的后视图。
图4-A、B、C是本实用新型一种自卸车卸载过程中主车箱横移卸载、活动车箱横移卸载、第二活动车箱横移卸载和卸载完毕状态示意图。
图5是本实用新型一种自卸车卸载状态下的活动车厢驱动装置运动示意图。
图6是本实用新型一种自卸车厢内卸货装置一种实施方式的结构示意图。
图7是本实用新型一种自卸车主车厢滑道结构及布置示意图。
图8-A、B、C、D是本实用新型一种自卸车副车架、承载架、及主车厢驱动装置结构示意图。
图9是本实用新型一种自卸车一种实施例结构示意图。
具体实施方式
图1至图4示出了本实用新型一种自卸车一种实施例。该自卸车包括车底盘1000、车厢、承载架2800、副车架2900、滑动装置3500和车厢驱动液压缸3610，副车架2900固连在车底盘1000上的，承载架2800固连在车厢下侧。滑动装置3500为两套，沿车厢长度方向均衡布置，其方向为车厢8500的宽度方向，连接承载架2800和副车架2900，使车厢可沿其宽度方向滑动。滑动装置3500也可以根据需要设置多套。车厢驱动液压缸3610一端连接在副车架2900上，另一端连接在承载架2800上(也可以连接在车厢上)，车厢驱动液压缸3610驱动车厢在滑动装置3500上往复运动。
车厢包括主车厢8500、第一活动车厢8510、第二活动车厢8520和卸货驱动液压缸3620，主车厢8500与承载架2800连接。主车厢8500包括两侧板、两端板和地板，地板在车厢宽度方向的左侧部分空设(也可以设置右侧部分空设)，该空设位置用于卸货。如图3所示，在副车架2900上对应于主车厢8500的地板空设段设置固定地板2920，当车厢处于装载状态时，该固定地板2920遮蔽主车厢8500的地板空设段。
如图2所示，车厢驱动液压缸3610连接在副车架2900上与固定地板相对的一侧，车厢驱动液压缸3610收回时主车厢8500恢复到装载状态位置，车厢驱动液压缸3610伸出时主车厢8500移动到卸货位置。车厢驱动液压缸3610也可以连接在副车架2900上固定地板一侧，车厢驱动液压缸3610伸出时主车厢8500复到装载状态位置，车厢驱动液压缸3610收回时主车厢8500移动到卸货位置。
如图6所示，第一活动车厢8510为横截面为 形的板状框架结构，包括沿长度方向的底板8513、背板8514和位于底板和背板两端的侧板8515。第一活动车厢8510的长度基本等于主车厢8500的内部长度，背板8514的背面在车厢处于装载状态时贴近主车厢8500用于卸载的地板空设侧相对的另一侧的内壁。
第二活动车厢8520为横截面为I形的板状结构，其长度方向一侧在车厢处于装载状态时贴近第一活动车厢8510的内壁。第二活动车厢8520也可采用横截面为|形的板状结构。
如图4-A、B、C及图8A所示，主车厢8500用于卸载的地板空设侧的宽度约为主车厢8500宽度的三分之一，主车厢地板位于用于卸载的地板空设侧相对的另一侧的部分也空设，该地板第二空设侧的宽度约为主车厢8500宽度的三分之一，位于中部的主车厢地板2810的宽度约为主车厢宽度的三分之一。第一活动车厢的底板8513与主车厢地板的上侧相贴并在车厢处于装载状态时遮蔽主车厢地板第二空设侧。此时车厢的地板由第一活动车厢的底板8513、主车厢地板2810和固定地板2920组成。
第一活动车厢8510的上边与主车厢8500的上边基本平齐，第二活动车厢8520的下边与该第一活动车厢8510的底板内侧贴近，第二活动车厢8520的上边与主车厢8500的上边基本平齐。
车厢驱动液压缸3610可采用汽缸、螺旋传动装置或涡轮涡杆传动装置来代替。车厢驱动液压缸3610可采用一个或多个，当车厢驱动液压缸3610采用一个时，设置在主车厢8500的长度方向的中部。采用两个或以上车厢驱动液压缸时，沿主车厢8500的长度方向均衡布置，保证车厢横向往复运动时受力均匀。
卸货驱动液压缸3620可采用汽缸、螺旋传动装置或涡轮涡杆传动装置来代替。卸货驱动液压缸3620为两套，设置在第一活动车厢8510的两侧。卸货驱动液压缸3620可采用一个或多个，当卸货驱动液压缸3620采用一个时，第一活动车厢8510的长度方向的中部。采用两个或以上卸货驱动液压缸时，沿主车厢8500的长度方向均衡布置，保证第一活动车厢8510横向往复运动时受力均匀。
如图4-A、4-B、4-C所示，卸货驱动液压缸3620为双级液压缸3625，车厢还包括对应于双级液压缸3625的相套叠的内液压缸套筒8511和外液压缸套筒8521，该内、外液压缸套筒的前端分别与第一活动车厢8510和第二活动车厢8520相固连，双级液压缸3625的第一级活塞杆3621的端部和第二级活塞杆3622的端部分别与该内液压缸套筒8511和外液压缸套筒8521的后端相固连。
如图5所示是卸货驱动液压缸3625完全伸出进行卸货的状态。车厢驱动液压缸3610伸出推动主车厢8500平移至卸货位置，双级液压缸3625的第一级活塞杆3621伸出，推动第一活动车厢8510平移进行卸货，双级液压缸3625的第二级活塞杆3622伸出，推动第二活动车厢8520平移进行卸货。双级液压缸3625的行程需满足卸货要求，如基本等于或略小于车厢内宽。
如图7所示，主车厢8500还包括位于其两端板上边的滑槽8530，第一活动车厢8510和第二活动车厢8520的两侧上端与该滑槽8530相配并位于该滑槽8530内滑动，实现第一活动车厢8510和第二活动车厢8520在卸货过程中的导向。
当第一活动车厢8510和第二活动车厢8520的两侧上端结构平齐时，背板8514的上边两端需要开槽8516；或者采用侧板8515高出背板8514，高出部分插入滑槽8530中的结构。
在本实施例中，滑槽8530采用开口向下的槽形结构，还可以采用导轨结构，第一活动车厢8510和第二活动车厢8520的两侧上端对应采用与该导轨相配的槽的结构形式，还可以采用其他常见的实现滑动导向的配合结构形式。
如图7所示，滑动装置3500包括滑道3520和与该滑道相嵌套配合的滑轨3510。本实施例滑道3520采用形槽，滑轨3510采用与之配合的T形头，滑轨3510也可以采用位于该形槽中嵌套配合的滑轮来代替；滑道3520还可以采用燕尾槽，滑轨3510采用与之配合的燕尾形头等实施方式。
该滑道3520和滑轨3510分别与承载架2800和副车架2900相固连，也可以相反，滑道3520和滑轨3510分别与副车架2900和承载架2800相固连。
如图8-B、C、D所示，滑道3520端部设置限制滑轨3510脱出的限位装置2910，该限位装置2910可采用限位块等结构。
在另外的实施例中，第一活动车厢8510和第二活动车厢8520可以用横截面为|形或 形的一套板状结构来代替，其中， 形板状结构的底部还可带有底板，板状结构的长度基本等于主车厢8500的内部长度，板状结构的长度方向背面在车厢处于装载状态时贴近主车厢8500的地板空设侧相对的另一侧的内壁，板状结构的底边与主车厢8500的地板贴近，上边与主车厢8500的上边基本平齐。
在另一实施例中，如图9所示，主车厢8500横向布置中间隔板8540，该中间隔板8540将主车厢8500划分为两个分车箱。根据需要，可以设置多块中间隔板8540划分多个分车箱。对应于分车厢设置如上述的活动车厢或板状结构的卸货装置和卸货驱动装置，中间隔板8540的上边两侧包括滑槽8530，活动车厢或板状结构的卸货装置的两侧结构与滑槽8530的结构相配并位于滑槽8530内滑动。
在另一个实施例中，为了简化结构，减少活动的部件，提高结构的可靠性，省略承载架2800、副车架2900、滑动装置3500和车厢驱动液压缸3610，而将主车厢8500直接固连在车底盘1000上。在主车厢8500内设置厢内卸货装置和卸货驱动装置，卸货驱动装置沿车厢横向分别与主车厢8500和厢内卸货装置固连。
主车厢8500的一侧侧板为活动侧板，厢内卸货装置在车厢装载状态与活动侧板相对的另一侧板内侧靠近，并与主车厢地板相贴近。活动侧板在车厢装载状态与车厢端板和地板连接而处于装载位置，在车厢卸载状态可从其装载位置打开进行卸载。活动侧板与车厢端板和地板的连接可采取下端与地板铰接，上端与端板铰接或以其它常见的可拆连接形式连接，卸货时解除与端板的连接，从装载位置向下转离装载位置，进行卸货；也可以采用上端与端板铰接，下端与地板铰接，并在两端端板上设置与端板连接的推杆，卸货时解除与地板的连接，用推杆将活动侧板绕与端板的铰接点转动从装载位置向上转离装载位置，进行卸货。
主车厢8500的地板通常采用完整底边，也可以对应在装载状态时带底板的卸货驱动装置的底板位置不设置地板，而在其他地板位置设置地板。
卸货驱动装置的结构形式、设置方式、厢内卸货装置的结构形式和滑槽导向结构，与前述实施例相同，区别在本实施例卸货驱动装置的行程基本为车厢内宽，以实现完全卸货的目的，当然，在满足卸货要求的前提下，卸货驱动装置可以采用其他的行程，如略小于车厢内宽的行程。
权利要求1.一种自卸车，包括车底盘、与该车底盘连接的车厢，该车厢包括主车厢、厢内卸货装置和卸货驱动装置，所述主车厢包括两侧板、两端板和地板，其特征在于，所述卸货驱动装置沿车厢横向分别与该主车厢和厢内卸货装置固连，所述厢内卸货装置在车厢处于装载状态时靠近主车厢一侧板内侧并与主车厢地板相贴近。
2.根据权利要求1所述的自卸车，其特征在于，所述主车厢与所述车底盘固定连接，所述主车厢在车厢处于装载状态时所述厢内卸货装置所靠近的侧板相对的另一侧板为活动侧板，该侧板在车厢装载状态与所述端板和地板连接而处于装载位置，在车厢卸载状态可从其装载位置打开进行卸载。
3.根据权利要求2所述的自卸车，其特征在于，所述活动侧板与所述地板铰接，与所述端板活动连接；该活动侧板在车厢卸载状态可解除与所述端板的活动连接，转离其装载位置。
4.根据权利要求1所述的自卸车，其特征在于，还包括固连在所述车底盘上的副车架、固连在所述主车厢下侧的承载架和连接该副车架和承载架的两套以上的滑动装置、一端与所述副车架连接、另一端与所述承载架或主车厢连接的车厢驱动装置；所述滑动装置的方向为车厢宽度方向，所述车厢驱动装置可驱动车厢沿车厢宽度方向往复运动；所述主车厢地板在车厢宽度方向的一侧空设，该空设部分用于卸载，所述副车架包括对应于所述主车厢地板空设段设置的固定地板，当所述车厢处于装载状态时，该固定地板遮蔽所述主车厢地板空设段；所述厢内卸货装置在车厢处于装载状态时位于主车厢内地板空设一侧相对的另一侧。
5.根据权利要求4所述的自卸车，其特征在于，所述滑动装置沿车厢长度方向均衡布置，所述车厢驱动装置为液压油缸、汽缸、螺旋传动装置或涡轮涡杆传动装置。
6.根据权利要求5所述的自卸车，其特征在于，所述滑动装置包括滑道和与该滑道相嵌套配合的滑臂，所述滑道端部还包括限制该滑臂脱出该滑道的限位装置，该滑道和滑臂分别与所述副车架和承载架相固连，或该滑道和滑臂分别与所述承载架和副车架相固连。
7.根据权利要求6所述的自卸车，其特征在于，所述车厢驱动装置为一套以上，沿所述车厢长度方向均衡布置。
8.根据权利要求3或7所述的自卸车，其特征在于，所述卸货驱动装置为一套以上，沿所述厢内卸货装置长度方向均衡布置，所述卸货驱动装置为液压油缸、汽缸、螺旋传动装置或涡轮涡杆传动装置。
9.根据权利要求8所述的自卸车，其特征在于，所述厢内卸货装置为横截面为|形或[形的板状结构，该[形板状结构的底部可带有底板，所述板状结构的长度基本等于所述主车厢的内部长度，该板状结构的长度方向背面在所述车厢处于装载状态时贴近所述主车厢活动侧板相对的另一侧板的内壁或所述主车厢的地板空设侧相对的另一侧板的内壁。
10.根据权利要求7所述的自卸车，其特征在于，所述厢内卸货装置包括第一活动车厢和第二活动车厢，该第一活动车厢为横截面为[形并包括底板的板状框架结构，其长度基本等于所述主车厢的内部长度，其长度方向背面在所述车厢处于装载状态时贴近所述主车厢用于卸载的地板空设侧相对的另一侧的内壁；所述第二活动车厢为横截面为I形的板状结构，其长度方向一侧在所述车厢处于装载状态时贴近所述第一活动车厢的内壁；所述主车厢用于卸载的地板空设侧的宽度约为主车厢宽度的三分之一，所述主车厢地板位于用于卸载的地板空设侧相对的另一侧的部分也空设，该地板第二空设侧的宽度约为主车厢宽度的三分之一，所述主车厢地板的宽度约为主车厢宽度的三分之一，所述第一活动车厢的底板与主车厢地板的上侧相贴并在所述车厢处于装载状态时遮蔽所述地板第二空设侧；所述第一活动车厢的上边与所述主车厢的上边基本平齐，所述第二活动车厢的下边与该第一活动车厢的底板内侧贴近。
11.根据权利要求9或10所述的自卸车，其特征在于，所述主车厢还包括位于其两端板上边的滑槽，所述厢内卸货装置的两侧结构与该滑槽结构相配并位于该滑槽内滑动。
12.根据权利要求11所述的自卸车，其特征在于，所述滑槽为开口向下的槽形，所述厢内卸货装置的长度边上侧两端相应开槽，该上侧两端和厢内卸货装置的两侧边上侧位于该滑槽内；所述车厢驱动装置为两套沿所述车厢长度方向均衡布置的液压油缸，所述卸货驱动装置为两套布置在所述厢内卸货装置两侧的液压油缸；当所述厢内卸货装置为第一活动车厢和第二活动车厢时，所述卸货驱动装置液压油缸为双级液压缸，还包括相套叠的内、外液压缸套筒，该内、外液压缸套筒的前端分别与第一活动车厢和第二活动车厢相固连，所述双级液压缸的第一级活塞杆的端部和第二级活塞杆的端部分别与该内、外液压缸套筒的后端相固连。
13.根据权利要求12所述的自卸车，其特征在于，所述滑臂为滑轮或滑轨。
14.根据权利要求12所述的自卸车，其特征在于，所述主车厢还包括横向布置的中间隔板，该中间隔板将该主车厢划分为多个分车箱，对应分车厢设置厢内卸货装置和卸货驱动装置，该中间隔板的上边两侧包括滑槽，所述厢内卸货装置的两侧结构与所述滑槽结构相配并位于所述滑槽内滑动。
专利摘要本实用新型涉及一种自卸车，包括车底盘、与该车底盘连接的车厢，车厢包括主车厢、厢内卸货装置和卸货驱动装置，主车厢包括两侧板、两端板和地板，卸货驱动装置沿车厢横向分别与主车厢和厢内卸货装置固连，厢内卸货装置在车厢处于装载状态时靠近主车厢一侧板内侧并与主车厢地板相贴近，卸货驱动装置可驱动该厢内卸货装置沿车厢横向往复运动。本实用新型实现了沿车厢横向平移卸货，使自卸车满足有特殊卸货场地的要求，提高自卸车的适应性，并简化了车厢结构，容易制造，降低了制造成本。
文档编号B60P1/00GK2860927SQ20052006779
公开日2007年1月24日 申请日期2005年11月15日 优先权日2005年11月15日
发明者魏守义, 徐新国, 马彬, 朱爱平 申请人:中集车辆(集团)有限公司, 驻马店中集华骏车辆有限公司