专利名称：一种车架线束布线方法及其车架线束的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车上的线束及线束的布线方法，尤其涉及一种车架线束布线方法及其车架线束。属于汽车电器技术领域。
背景技术：
线束是指用于连接整车电器部件使其实现电气功能的导线集合。车架线束是指布置在车架上，用于连接底盘上各种电器部件的线束。车架一般由左、右纵梁和若干根横梁组成，整车电器一般分为驾驶室电器及底盘电器两部 分，驾驶室线束用于连接驾驶室电器，车架线束用于连接底盘电器。左右驾驶室线束与车架线束在驾驶室前围附近各自对接，以保证整车电器正常工作，实现整车电气功能。目前商用车车架线束都采用“n”型布线，8卩车架线束在左纵梁与第一横梁连接处分成两部分，一部分连接位于车架左侧的电器，另一部分连接位于车架右侧的电器；所有的底盘电器都直接连接在车架线束上；车架线束通过在某一位置粘贴红色胶带的方式明确布线基准。中国专利申请公布号CN 101722908A，申请公布日为2010年6月9日的发明公布的一种客车发动机电控线束安装组合，即采用的这种“ n ”型布线方法，其包括E⑶和E⑶线束组，仪表盘和仪表盘线束组，所述ECU安装在驾驶室右侧，所述ECU线束组的首端连接该腳的接线端子，该ECU线束组经客车右前围过孔穿过前围后，再依次经过第一横梁和左纵梁，并经左纵梁的侧壁穿出，即ECU线束组的尾端连接在发动机上；仪表盘线束组的首端连接伩表盘，该仪表盘线束组客车左前围过孔穿过前围后，再依次经过第一横梁和左纵梁，并经左纵梁的侧壁穿出，该伩表盘线束组的尾端连接在发动机上。当车架线束采用这种“n”型布线方法时，存在以下缺点1、底盘第一横梁附近的空间比较狭小，对车架线束的装配有较多限制，附近任何零部件结构状态变化都可能导致线束无法正常装配，使得车架线束的布线不够灵活；2、线束经过左纵梁、第一横梁和右纵梁，由于线束是软体结构，易弯曲，稳定性差，因此在第一横梁和左、右纵梁连接处确定线束布线基点的时候比较困难，只好利用红色胶带在此处作标记，作为布线基准，操作较复杂，该布线基准在装配线束时，易在车前后方向上即沿纵梁产生窜动和窝折，从而造成装配基准与设计基准不易统一，容易导致装配误差。3、所有底盘电器直接与车架线束连接容易导致重复设计工作，浪费设计人员时间和精力，通用性较差。
发明内容
本发明的第一个目的是克服现有车架线束布线空间小，安装不方便，装配基准难统一，误差率高的缺陷和不足，提供一种布线方便、灵活，装配误差小的车架线束布线方法。本发明的第二个目的是提供一种车架线束，它通用性好，不易发生窜动和窝折。为实现本发明的第一个目的，本发明的技术解决方案是一种车架线束的布线方法，包括以下步骤a.按车架线束上左纵梁线束和右纵梁线束通过第二横梁相连接的布线方式，计算出底盘上各电器之间连接导线的长度，并按长度分别截取出各导线，在各导线的两端对应安装线束接头；
b.以车架上的第二横梁与左纵梁的连接处，或者第二横梁与右纵梁的连接处作为布线基准，按各导线在左纵梁、右纵梁和第二横梁上分布的长度分别找出导线上的布线基准点位置，将各导线上的布线基准点位置集合至一点，构成线束基准点，并以线束基准点为基准，按各导线在左纵梁、右纵梁和第二横梁上的走向，将各导线集合成束，加装保护套，以构成左纵梁线束和右纵梁线束；
c.用线束固定件将所述的线束基准点固定在所述的布线基准上，将左纵梁线束固定在左纵梁的侧壁上，将右纵梁线束分别固定在第二横梁的侧壁和右纵梁的侧壁上，或者将右纵梁线束固定在右纵梁的侧壁上，将左纵梁线束分别固定在第二横梁的侧壁和左纵梁的侧
壁上。步骤a中还包括，在安装线束接头后，对各导线进行电气检测。步骤b中，所述的左纵梁线束和右纵梁线束上对应变速箱、挂车阀和后处理系统，分别设置有变速箱线束分支、挂车阀线束分支和后处理系统线束分支。步骤c中，所述的线束固定件包括支架、扎带和固定卡。步骤b中，驾驶室中方向盘左置时，以第二横梁与左纵梁的连接处作为所述的布线基准，驾驶室中方向盘右置时，以第二横梁与右纵梁的连接处作为所述的布线基准，所述的左纵梁线束和右纵梁线束在布线基准处呈T型直角连接。步骤c中，所述的左纵梁线束和右纵梁线束分别固定在左纵梁和右纵梁的内侧壁上，所述左纵梁线束的一端穿过设置在左纵梁上的过梁孔，固定在驾驶室前围的左侧；所述右纵梁线束的一端穿过设置在右纵梁上的过梁孔，固定在驾驶室前围的右侧。为实现本发明的第二个目的，本发明的技术解决方案是一种车架线束，包括左纵梁线束和右纵梁线束，所述的右纵梁线束在车架的第二横梁与左纵梁连接位置与左纵梁线束相连接，或者所述左纵梁线束在车架的第二横梁与右纵梁连接位置与右纵梁线束相连接。所述的左纵梁线束和右纵梁线束上对应变速箱、挂车阀和后处理系统，分别设置有变速箱线束分支、挂车阀线束分支和后处理系统线束分支。所述的左纵梁线束上设置有挂车阀线束分支和变速箱线束分支，所述的右纵梁线束上设置有后处理系统线束分支，或者所述的左纵梁线束上设置有后处理系统线束分支，所述的右纵梁线束上设置有挂车阀线束分支和变速箱线束分支。与现有技术相比，本发明的有益效果为
I、本发明提供一种新的“H”型车架线束及布线方法，避免了因第一横梁装配空间不足，解决了布线装配基准与设计基准发生偏离或错位产生较大误差的问题，使布线基准和设计基准易于统一，车架线束布线方式更加灵活。2、本发明一种车架线束在左纵梁线束和右纵梁线束上对应各区域分别设置模块线束分支，这样就不用将电器直接连接到左纵梁线束和右纵梁线束上，当整车配置发生一定变化时，可以通过更换相关模块线束确保电气功能实现，解决了零件位置变化导致的线束无法装配问题，可避免设计人员的重复劳动。
3、本发明一种车架线束布线方法提供了一种新的车架线束布线基准，由于左纵梁或是右纵梁与第二横梁连接处机械结构都呈T型直角，左纵梁与第二横梁或是右纵梁与第二横梁可以在纵向和横向两个方向上起到定位及限位作用，线束不易发生窜动及窝折用，可使线束的布线装配和设计基准达到一致，减小装配误差。
图I是本发明第一种车架线束的布线示意图。图2是图I中底盘电器间导线的布线示意图。图3是本发明第二种车架线束的布线示意图。
图中左纵梁线束1，右纵梁线束2，左纵梁3，挂车阀线束分支4，后处理系统线束分支5，变速箱线束分支6，第二横梁7，右纵梁8，第一横梁9，布线基准A，发电机至布线基准A的线段长度L1+L2+L3，电磁阀至布线基准A的线段长度L4，起动机至布线基准A的线段长度L5+L6。
具体实施例方式以下结合
和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。参见图1，图2，图3，一种车架线束的布线方法，包括以下步骤
a.按车架线束上左纵梁线束I和右纵梁线束2通过第二横梁7相连接的布线方式，计算出底盘上各电器之间连接导线的长度，并按长度分别截取出各导线，在各导线的两端对应安装线束接头；
b.以车架上的第二横梁7与左纵梁3的连接处，或者第二横梁7与右纵梁8的连接处作为布线基准A，按各导线在左纵梁3、右纵梁8和第二横梁7上分布的长度分别找出导线上的布线基准A点位置，将各导线上的布线基准A点位置集合至一点，构成线束基准点，并以线束基准点为基准，按各导线在左纵梁3、右纵梁8和第二横梁7上的走向，将各导线集合成束，加装保护套，以构成左纵梁线束I和右纵梁线束2 ；
c.用线束固定件将所述的线束基准点固定在所述的布线基准A上，将左纵梁线束I固定在左纵梁3的侧壁上，将右纵梁线束2分别固定在第二横梁7的侧壁和右纵梁8的侧壁上，或者将右纵梁线束2固定在右纵梁8的侧壁上，将左纵梁线束I分别固定在第二横梁7的侧壁和左纵梁3的侧壁上。步骤a中还包括，在安装线束接头后，对各导线进行电气检测。以保证各导线的电气连接的质量。参见图1，图2，将车架线束在第二横梁9与左纵梁4连接处的分支位置作为布线基准A。以接发电机、起动机、电磁阀线束分支为例，说明车架线束的布线方法打开整车3D模型，分别找到第二横梁9与左纵梁4连接处10即布线基准A、发电机接口、起动机接口、电磁阀接口的坐标位置，分别测量发电机至布线基准A的线段长度L1+L2+L3，电磁阀至布线基准A的线段长度L4，起动机至布线基准A的线段长度L5+L6。这时发电机至起动机间的导线长度应为L1+L2+L3+L5+L6，这段导线布线基准A的点位是从导线的一端量取L1+L2+L3，或L5+L6的长度即为布线基准A点的位置；起动机至电磁阀间的导线长度为L4+L5+L6，这段导线上布线基准A的点位是由导线的一端量取长度L5+L6，或量取长度L4即找到布线基准A点的位置；发电机至电磁阀间的导线长度为L1+L2+L3+ L4，这段导线上布线基准A的点位是从导线的一端量取长度L5+L6或L4即找到布线基准A点的位置。将上述导线上的布线基准A按布线基准至两端电器之间的走向长度对应摆放，即各导线上的布线基准A的点位可合拢成一点。车架上的各导线可按前述方法确定出布线基准A点位，并将各导线上的布线基准A点位集合至一点，构成线束基准点，并以线束基准点为基准，按各导线在左纵梁3、右纵梁8和第二横梁7上的 走向，将各导线集合成束，加装保护套，以构成左纵梁线束I和右纵梁线束2 ;以完成车架线束的生产制作。再用线束固定件将所述车架线束上的线束基准点固定在所述车架上的布线基准A上，将左纵梁线束I固定在左纵梁3的侧壁上，将右纵梁线束2分别固定在第二横梁7的侧壁和右纵梁8的侧壁上。车架上布线基准A处的机械结构呈T型直角，装配线束时，首先利用扎带、线卡、支架等零件将车架线束的线束基准点固定在车架上的布线基准A的位置，线束基准点在布线基准A固定以后，线束基准点在第二横梁9及左纵梁4的横向和纵向两个方向上均可起到定位及限位作用，线束不易发生窜动及窝折，有利于设计基准和装配基准达到一致，极大地减小了装配误差。当车架线束使用本发明提供的布线方法进行布线后，可提高车架线束的布线灵活性、降低装配误差率，节省大量的人力物力。步骤b中，所述的左纵梁线束I和右纵梁线束2上对应变速箱、挂车阀和后处理系统，分别设置有变速箱线束分支6、挂车阀线束分支4和后处理系统线束分支5。步骤c中，所述的线束固定件包括支架、扎带和固定卡。所述的左纵梁线束I和右纵梁线束2在布线基准A处呈T型直角连接。所述的布线基准A可以设置在第二横梁7与左纵梁3的连接处，也可以设置在第二横梁7与右纵梁8的连接处。参见图1，图2，步骤b中，驾驶室中方向盘左置时，最好以第二横梁7与左纵梁3的连接处作为所述的布线基准A。当然也可以第二横梁7与右纵梁8的连接处作为所述的布线基准A。参见图3，步骤b中，驾驶室中方向盘右置时，最好以第二横梁7与右纵梁8的连接处作为所述的布线基准A。当然也可以第二横梁7与左纵梁3的连接处作为所述的布线基准A。所述的左纵梁线束I和右纵梁线束2在布线基准处呈T型直角连接。右纵梁3和左纵梁4前端各有一个长圆孔，右纵梁线束I和左纵梁线束2分别穿过长圆孔通过导向支架在驾驶室前围附近分别与左右驾驶室线束对接；即步骤c中，所述的左纵梁线束I和右纵梁线束2分别固定在左纵梁3和右纵梁8的内侧壁上，所述左纵梁线束I的一端穿过设置在左纵梁3上的过梁孔，固定在驾驶室前围的左侧；所述右纵梁线束2的一端穿过设置在右纵梁8上的过梁孔，固定在驾驶室前围的右侧。车架线束在纵梁内侧利用支架及扎带捆扎固定。一种车架线束，包括左纵梁线束I和右纵梁线束2，所述的右纵梁线束2在车架的第二横梁7与左纵梁3连接位置与左纵梁线束I相连接，或者所述左纵梁线束I在车架的第二横梁7与右纵梁8连接位置与右纵梁线束2相连接。车架线束整体走向呈“H”型。用于连接底盘电器的车架线束由右纵梁线束I和左纵梁线束2共同组成一个整体。左右驾驶室线束与车架线束在驾驶室前围附近各自对接，以保证整车电器正常工作，实现整车电气功能。车架线束在第二横梁9与左纵梁4连接处10分为两部分，或者在第二横梁9与左纵梁4连接处分为两部分，一部分为左纵梁线束1，用于连接车架左侧的电器，另一部分为右纵梁线束2，用于连接车架右侧的电器。所述的左纵梁线束I和右纵梁线束2上对应变速箱、挂车阀和后处理系统，分别设置有变速箱线束分支6、挂车阀线束分支4和后处理系统线束分支5。单独设计挂车阀模块线束，将安装在挂车阀支架上的电器连接起来；单独设计变速箱模块线束，将安装在变速箱上的电器连接起来；单独设计后处理模块线束，将安装在后处理系统上的电器连接起来。三个模块线束分别与车架线束中挂车阀线束分支6、后处理系统线束分支7、变速箱线束分支8连接，实现三个区域内电器件正常工作。参见图1，图2，当驾驶室中方向盘左置时，即对于左舵车，所述的左纵梁线束I上设置有挂车阀线束分支4和变速箱线束分支6，所述的右纵梁线束2上设置有后处理系统线束分支5。参见图3，当驾驶室中方向盘右置时，即对于右舵车，所述的左纵梁线束I上设置有后处理系统线束分支5，所述的右纵梁线束2上设置有挂车阀线束分支4和变速箱线束分支6。以上线束分支的设置，分别可以连接相应的底盘电器，简化了车架线束的设计和 布线安装，解决了因零件位置变化导致的线束无法装配问题，增强了车架线束对多种底盘电器的适应性，提高了车架线束的通用性，也便于底盘电器的检修和更换。
权利要求
1.一种车架线束，包括左纵梁线束(I)和右纵梁线束(2)，其特征在于所述的右纵梁线束(2)在车架的第二横梁(7)与左纵梁(3)连接位置与左纵梁线束(I)相连接，或者所述左纵梁线束(I)在车架的第二横梁(7)与右纵梁(8)连接位置与右纵梁线束(2)相连接。
2.根据权利要求I所述的一种车架线束，其特征在于所述的左纵梁线束(I)和右纵梁线束(2)上对应变速箱、挂车阀和后处理系统，分别设置有变速箱线束分支(6)、挂车阀线束分支(4)和后处理系统线束分支(5)。
3.根据权利要求2所述的一种车架线束，其特征在于所述的左纵梁线束(I)上设置有挂车阀线束分支(4)和变速箱线束分支(6)，所述的右纵梁线束(2)上设置有后处理系统线束分支(5)，或者所述的左纵梁线束(I)上设置有后处理系统线束分支(5)，所述的右纵梁线束(2 )上设置有挂车阀线束分支(4 )和变速箱线束分支(6 )。
全文摘要
一种车架线束布线方法及其车架线束，属于汽车电器技术领域。其布线方法包括a．按左纵梁线束(1)通过第二横梁(7)相连接的布线方式，分别截取出各导线，安装线束接头；b．以车架上的第二横梁(7)与左纵梁(3)的连接处作为布线基准(A)，将各导线上的布线基准(A)点位置集合至一点，以构成左纵梁线束(1)和右纵梁线束(2)；c．用线束固定件将车架线束对应固定。其车架线束所述的右纵梁线束(2)在车架的第二横梁(7)与左纵梁(3)连接位置与左纵梁线束(1)相连接。布线基准(A)的设置定位限位作用明显，线束不易发生窜动及窝折，统一了布线和设计基准，减小了装配误差。
文档编号B60R16/02GK102673494SQ201210161940
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月23日 优先权日2012年5月23日
发明者刘壮, 刘昶, 黄懿 申请人:东风汽车有限公司