车辆垫板和其制备方法与流程

本申请涉及车辆中的遮盖部件，特别是一种车辆垫板以及制备该车辆垫板的方法。

背景技术：

车辆中通常设置地毯或垫板以遮盖金属车身，比如设在车辆底板上的脚垫和设在车辆后备箱中的后备箱垫。为了进一步改善美观性和功能性，车辆中的垫板一般包括多个子层，典型地包括无纺布、聚乙烯、聚丙烯、橡胶、或毛毡，这些子层可由粘合剂粘在一起。然而，本领域内常用的粘合剂含有较高浓度的挥发性有机化学物质，比如乙醛、甲苯、苯等。这些化学物质不但产生难闻的味道，而且对人的健康有害。美国专利申请US6097935A公开了一种安装在机动车内的隔板组件，该隔板组件包括吸声层、挡声层、以及连接这两者的紧固件，其中每个紧固件包括具有两个相对端部的细长销和同销的每一端整体模制而成的柔性固定凸缘，紧固件完全穿过挡声层并至少部分穿过吸声层。这样的隔板组件虽然不使用粘合剂，但是其需要使用特殊的组装工具来完成，即该专利申请的说明书中公开的紧固件插入工具，因而安装复杂而且成本高。

技术实现要素：

本申请针对至少一种上述问题提供了一种结构简单、容易制备且成本低、防滑、防震、防腐蚀、且容易制备的车辆垫板。

根据本申请的一个方面，提供一种车辆垫板。车辆垫板包括聚丙烯层、毛毡层、和位于聚丙烯层和毛毡层之间的至少一个第一卡扣。每个第一卡扣的上部和下部分别穿过部分聚丙烯层和部分毛毡层而将这二者连接在一起。

在一些实施例中，毛毡层的下部形成有至少一个下容纳部，每个第一卡扣通过其上部容纳在一个对应的下容纳部中而与毛毡层连接。

在一些实施例中，第一卡扣的上部包括宽度小于下容纳部的宽度的上柱体和沿上柱体的外周设置的多个上卡接臂，上卡接臂配置为可发生弹性变形允许上柱体进入下容纳部且随后支撑在下容纳部的内壁上使得第一卡扣与毛毡层连接。

在一些实施例中，第一卡扣的上部包括大体锥形的头部。

在一些实施例中，聚丙烯层的上部形成有至少一个上容纳部，每个第一卡扣通过其下部容纳在一个对应的上容纳部中而与聚丙烯层连接。

在一些实施例中，第一卡扣的下部包括宽度小于上容纳部的宽度的下柱体和沿下柱体的外周设置的多个下卡接臂，下卡接臂设置为可发生弹性变形允许下柱体进入上容纳部且随后支撑在上容纳部的内壁上使得第一卡扣与聚丙烯层连接。

在一些实施例中，上容纳部包括宽度大于第一卡扣的宽度的容纳腔和宽度在柱体的宽度与第一卡扣的宽度之间且与容纳腔连通的开口，下卡接臂配置为在进入上容纳部之后恢复自然状态而保持在容纳腔中。

在一些实施例中，第一卡扣的下部包括大体锥形的基部。

在一些实施例中，垫板进一步包括设在聚丙烯层下方的无纺布层。

在一些实施例中，垫板进一步包括至少一个第二卡扣，每个第二卡扣贯穿无纺布层并穿过部分聚丙烯层而将无纺布层连接于聚丙烯层的下表面。

在一些实施例中，无纺布层中形成有至少一个通孔，聚丙烯层下部形成有至少一个下容纳部，第二卡扣包括基板、连接在基板表面的柱体、和沿柱体外周设置的多个卡接臂，其中，第二卡扣的卡接臂配置为发生弹性变形从通孔进入聚丙烯层的下容纳部之后恢复自然状态而保持在聚丙烯层的下容纳部中。

在一些实施例中，聚丙烯层和毛毡层仅由至少一个第一卡扣连接，聚丙烯层和无纺布层仅由至少一个第二卡扣连接。

在一些实施例中，垫板进一步包括设在毛毡层上方的面料层，面料层包括无纺布和分散在无纺布内部的聚乙烯颗粒和丁苯橡胶颗粒。

根据本申请的另一方面，提供了一种制备车辆垫板的方法。该方法包括：将至少一个第一卡扣设置在形成有至少一个上容纳部的聚丙烯层与形成有至少一个下容纳部的毛毡层之间，使得每个第一卡扣的上部和下部分别对应于一个下容纳部和一个上容纳部；和压制上述层。

在一些实施例中，聚丙烯层的每个上容纳部的深度小于聚丙烯层的厚度；毛毡层的每个下容纳部的深度小于毛毡层的厚度。

在一些实施例中，聚丙烯层具有沿聚丙烯层的表面分布的多个上容纳部，毛毡层具有沿毛毡层的表面分布的多个下容纳部，毛毡层和无纺布层仅由多个第一卡扣连接。

在一些实施例中，该方法进一步包括：使用至少一个第二卡扣将无纺布层连接在聚丙烯层下方。

在一些实施例中，该方法进一步包括在毛毡层上设置面料层，面料层包括无纺布以及分散在无纺布内的聚乙稀颗粒和丁苯橡胶颗粒，其中，在压制过程中聚乙烯颗粒和丁苯橡胶颗粒至少部分扩散至毛毡层与聚丙烯层之间。

应该理解提供上述简要说明用于以简化的形式引入将在详细描述中进一步描述的一系列选择的概念，其不意味着确认所保护的本发明主题的关键的或基本的特征，本发明的范围将由本发明的权利要求唯一地界定。此外，所保护的主题不限于克服上文或本说明书中任何部分所描述的任何缺点的实施方式。

结合附图根据下面详细描述的一个或多个实施例，本发明的一个或多个特征和或优点会显而易见。

【附图说明】

图1示出了根据本申请的实施例的车辆，其示出了处于车辆后备箱中的车辆垫板。

图2为图1中的车辆垫板的剖视示意图，其包括多个第一卡扣。

图3A为图2中的车辆垫板的第一卡扣的部分放大示意图，图3B为图2中的第一卡扣的俯视示意图。

图4为根据本申请的另一实施例的车辆垫板的剖视示意图。

图5为根据本申请的实施例的制备车辆垫板的流程图。

【具体实施方式】

根据需要，本申请说明书中公开了本发明的具体实施例；然而，应当理解在此公开的实施例仅为可通过多种、可替代形式实施的本发明的示例。附图无需按照比例绘制；可以扩大或缩小一些特征以显示特定部件的细节。相同或类似的附图标记可指示相同参数和部件或者与之类似的修改和替代物。在下文的描述中，在构想的多个实施例中描述了多个操作参数和部件。这些具体的参数和部件在本说明书中仅作为示例而并不意味着限定。因此，本说明书中公开的具体结构和功能细节不应该理解为限制，而仅仅是用于教导本领域内技术人员以多种形式实施本发明的代表性基础。

参考图1，示出了根据本申请的一个或多个实施例的车辆并且总体上由10表示该车辆。车辆10可包括位于车辆后方的后备箱20和设在后备箱20内的车辆垫板30(也称为行李箱地毯或汽车尾箱垫)。为了便于理解，图1中示出的垫板30处于平铺的状态。正常状态或使用状态下，垫板30位于后备箱20的金属内板(未示出)的上表面，可遮住通常放在后备箱20中的备胎、千斤顶、或其它工具。此外，垫板30的两个侧边32可稍微向上延伸而遮住后备箱侧面的衬垫24的一部分，从而为使用者提供了美观的视觉表面。垫板30一方面可阻止灰尘和水汽等污染物接触后备箱20的金属内板从而防止金属内板生锈和腐蚀，另一方面还可防止装在后备箱20中的货物(未示出)滑动。尽管图1中示出的车辆垫板30用做后备箱垫，应当理解根据本申请的实施例的车辆垫板不限于此，其也可用于车辆的其他部件，例如用作车辆脚垫。

图2示为根据本申请的一个或多个实施例的车辆垫板30的剖面示意图。垫板30可包括聚丙烯(polypropylene，PP)层32、毛毡层34、以及连接PP层32与毛毡层34的至少一个第一卡扣36。每个第一卡扣36位于PP层32和毛毡层34之间。例如，第一卡扣32的上部35和下部37分别穿过部分PP层32和部分毛毡层34而将这二者连接在一起。应当理解，本说明书中提到的“穿过部分……”可表示一个部件进入另一部件的一部分而没有贯穿这个另一部件的整个厚度，或可替代地另一部件容纳该一个部件形成的容纳部的深度小于该另一部件的厚度。例如，第一卡扣36的上部35穿过部分毛毡层34可指上部35可插入或进入毛毡层34的一部分但未穿透整个毛毡层34。类似地，第一卡扣36的下部37穿过部分PP层32可指下部37可进入PP层32的一部分但未穿透整个PP层32。

尽管在图2中垫板30被表示为包括四个第一卡扣36，但是本申请中对第一卡扣36的数量没有具体限制。应当理解，第一卡扣36的数量可由本领域普通技术人员根据实际的组装需求(例如第一卡扣的接合强度、垫板30的面积等)而合理选择并且包含在本申请的保护范围内。

在一些实施例中，毛毡层34可由动物毛和纤维制成，例如针刺毡。毛毡层34可具有约5mm至约15mm的厚度A，例如厚度A可为约8mm至约12mm，优选约10mm。如图2所示，在一些实施例中，毛毡层34的下部可形成至少一个下容纳部31，每个下容纳部31可与对应的第一卡扣36的上部35配合。下容纳部31可具有约2mm至约7mm的深度B，例如约4mm至约6mm，优选5mm。下容纳部31的深度B可小于毛毡层34的厚度，以便第一卡扣36在不贯穿(例如，穿过部分)毛毡层34的情况下容纳在毛毡层34中而紧密连接毛毡层34和PP层32。下容纳部31可具有约2mm至约5mm的宽度C，例如约3mm至约4mm。在一个实施例中，下容纳部31可为大体圆柱形的凹槽并具有3mm的内径。

在一些实施例中，下容纳部31可在毛毡层34的下表面随机分布，并且其数量不限于图2中示出的四个，本领域普通技术人员可根据实际组装需求而合理选择。优选地，多个下容纳部31可在毛毡层34的下表面沿其长度和宽度方向等间距均匀地分布，从而多个第一卡扣36对垫板30在整个面积提供均匀且牢固的夹紧力。通过设置毛毡层34，垫板30可具有良好的防震、防滑、密封、和耐摩擦等特征。应当理解，本申请中的毛毡层34也可由具有类似特征的其它材料替代，例如具有上述结构的橡胶层。

在一些实施例中，第一卡扣36可具有约6mm至约10mm的高度D，例如高度D为约7mm至约9mm，优选约8mm。第一卡扣36可由塑料一体成型地制成，例如聚酰胺树脂(polyamide，PA)，优选PA66。

图3A示出了图2中的第一卡扣36的上部35的部分放大示意图，图3B为图2中的第一卡扣36的俯视图。参考图3A和图3B，在一些实施例中，上部35可包括柱体33和沿柱体33的外周分布的多个卡接臂55。柱体33可具有约1mm至约4mm的直径或宽度E，例如E＝3mm。卡接臂55可具有约0.5mm至2mm的宽度F，例如0.8mm至1.5mm，优选约1mm。在一些实施例中，卡接臂55在上下方向可设置为均匀间隔开的多个列，并且可均匀间隔开地连接在沿柱体33的外周。如图3A所示，柱体33大体为圆柱形并且卡接臂55分成四列沿柱体33的外圆周等间隔地设置。在一些实施例中，卡接臂55可具有尖的端部。

参考图2与图3A，在一些实施例中，卡接臂55可具有相对较大的硬度。在这样的实施例中，在第一卡扣36与毛毡层34接合时，毛毡层34底部的下容纳部31轻微变形而使第一卡扣36的上部35进入下容纳部31，随后上部35的卡接臂55支撑在下容纳部31的内壁上而使得二者紧密连接。

同样参考图2与图3A，在一些实施例中，卡接臂55可具有一定的柔性，即可弹性变形。在这样的实施例中，在第一卡扣36与毛毡层34接合时，卡接臂55发生弹性变形进入下容纳部31，随后支撑在下容纳部31的内壁上。卡接臂55的宽度F可大于下容纳部31的宽度C与柱体33的宽度E的差的一半，即F>(C-E)/2。这样，卡接臂55容纳在下容纳部31内时处于被压缩的变形状态，使得毛毡层34与第一卡扣36的接合更紧密。

在一些实施例中，卡接臂55可稍微向下倾斜地延伸。这样，在第一卡扣36与毛毡层34接合后，其以倒刺的形式接合在下容纳部31的内壁上，更不易与毛毡层34脱离，从而使毛毡层34与第一卡扣36的接合更紧密。

在一些实施例中，第一卡扣36的上部35可形成大体锥形的头部38。在毛毡层34与第一卡扣36接合时，锥形头部38形成有倾斜引导面，可有助于上部35进入下容纳部31，并在进入之后可插入下容纳部31的顶部。由此，毛毡层34与第一卡扣36的接合更紧密。

应当理解，第一卡扣36的下部37可为其上部35的镜像，因此其结构、材料、运转特征等均可参考以上关于上部35的描述，因而在此不再描述。根据本申请的实施例，第一卡扣36的上部35和下部37可分别穿过部分毛毡层34和部分PP层32而将这两者紧密地接合在一起。

返回参考图2，PP层32可具有约3mm至约8mm的厚度G，例如约4mm至约6mm，优选约5mm。PP层32上部可形成有上容纳部33，上容纳部33顶部具有开口39，第一卡扣36的下部37首先穿过开口39随后容纳在上容纳部33内，从而PP层32紧密连接。开口39的宽度H大于第一卡扣36的柱体33的宽度E，例如宽度H可为约3mm至约6mm，例如约4mm至约5mm。

在一些实施例中，上容纳部33的宽度I可大于开口39的宽度H，如图2所示。在这样的实施例中，在第一卡扣36与PP层32接合时，下部37的卡接臂(例如，图3A中卡接臂55的镜像结构)发生弹性变形使其能够进入上容纳部33，随后卡接臂恢复自然状态，这时下部37的总宽度(例如，柱体的宽度E与两个卡接臂55的宽度F的和，即E+2F)大于开口39的宽度H，从而下部37卡接在上容纳部33内。由此，第一卡扣36可与PP层32紧密接合。

在一些实施例中，上容纳部33的宽度I可等于开口39的宽度H(未示出)。在这样的实施例中，在第一卡扣36与PP层32接合之后，下部37的卡接臂(例如，图3A中卡接臂55的镜像结构)发生弹性变形进入上容纳部33，随后支撑在上容纳部33的内壁上，这种情况下卡接臂总是处于被压缩的状态而抵靠于上容纳部33，从而使第一卡扣36可与PP层32紧密接合。

在一些实施例中，上容纳部33的深度J小于PP层32的厚度G，例如深度J为约3mm至约7mm，优选5mm。这样，第一卡扣36的下部37可穿过部分PP层卡接在上容纳部33内而未贯穿PP层。

关于第一卡扣36的下部37的其他特征、以及其与PP层32的上容纳部33之间的配合，均可参考以上关于上部35的描述以及上部35与下容纳部31之间的配合，因而在此不再描述。

在一些实施例中，PP层32可配置为具有开口的PP中空板(PP twin board),其开口与中空板内的空腔连通并一起构成上容纳部用于与第一卡扣36的下部37卡接。根据本申请的实施例，设置PP层32使垫板30具有一定硬度，从而更加耐磨损，而利用PP中空板作为PP层32则可在保证垫板30硬度的同时进一步降低制造成本。

车辆垫板的PP层和毛毡层仅用至少一个卡扣连接而不需要使用挥发性有机化学物质粘结。并且，虽然使用卡扣在多点实施连接，多个卡扣设置在PP层和毛毡层的中间使得PP层和毛毡层的外表面(即，PP层和毛毡层的非接触面)具有连续的平面而有利于与其它材料层的连接。并且，如果PP层或毛毡层本身或材料层作为可见层，连续的平面可提供良好的视觉效果。

参考图4，示出了根据本申请的另一实施例的车辆垫板40的示意图。车辆垫板40包括PP层42、毛毡层44、位于PP层42与毛毡层44之间并连接二者的第一卡扣46，其中PP层42、毛毡层44、和第一卡扣46的结构和特征均类似于上述实施例的垫板30中的PP层32、毛毡层34、和第一卡扣36，因此相关特征可参考上述描述。

此外，垫板40进一步包括位于PP层下方的无纺布层48和将无纺布层48连接在PP层42底部的第二卡扣47。无纺布层48中可形成有通孔45，PP层底部可形成有与其底部的容纳腔连通的开口43。第二卡扣47依次穿过通孔45和开口43随后穿过部分PP层42而将无纺布层48紧密连接在PP层42底部。容纳腔51可为形成在PP层42下部与开口43连通的内腔，具体特征可参考上述关于PP层32的上容纳部33所描述的内容。

在一些实施例中，容纳腔51可与上容纳部33连通(未示出)，即容纳腔51同时容纳第一卡扣36的下部37以及第二卡扣47。在一些实施例中，无纺布层48可具有约1mm至约3mm的厚度K，例如约1.5mm。通孔45与开口43的特征均可参考上述关于PP层32的开口39的描述，因而在此不再描述。

在一些实施例中，第二卡扣47可具有基板41以及连接在基板41上表面的上部52，基板41的宽度大于通孔45、开口43的宽度。第二卡扣47的上部52的特征可参考上述关于第一卡扣36的上部35的描述。不同之处包括：在第二卡扣47连接无纺布层48与PP层42时，第二卡扣47的上部52依次穿过通孔45、开口43，随后其卡接臂卡接在容纳腔51内且基板41抵靠于无纺布层48的下表面，从而将无纺布层48紧密连接在PP层42的底部。无纺布层48可避免PP层42直接接触车辆后备箱的金属内板而产生的刮擦，同时也给改善了垫板40的防震效果。

进一步地，垫板40可包括设在毛毡层44上方的面料层49。面料层49可包括无纺布以及分散在无纺布中的有机粘合剂，例如聚乙烯(polyethylene,PE)颗粒和丁苯橡胶(styrene-butadiene rubber，SBR)颗粒。在制造垫板40的过程中，使用热压可使面料层49的无纺布中的粘合剂颗粒向下方渗透至面料层49与毛毡层44之间(粘合剂层未示出)甚至毛毡层44内部，从而将面料层49与毛毡层44紧密贴合在一起。面料层39可具有约1mm至约5mm的厚度L，例如约2mm至约4mm，优选约3mm。根据本申请的实施例，面料层49通过其自身携带的对人体无害的有机粘合剂可实现与毛毡层44的连接。通过设置面料层49，进一步改善了垫板44的防滑、防震、以及耐磨损性，并且使垫板44具有良好的视觉表面。

参考图5，示出了根据本申请的实施例的制备车辆垫板的方法50。方法50始于步骤52，在步骤52中，将至少一个第一卡扣设置在形成有至少一个上容纳部的PP层与形成有至少一个下容纳部的毛毡层之间，使得每个第一卡扣的上部和下部分别对应于一个下容纳部和一个上容纳部。

在本申请的实施例中，术语“对应”可指一个部件位于另一部件中，或者在某个方向上与另一部件对齐以便在后续步骤中可通过一定手段与这个另一部件形成连接。例如，“第一卡扣的下部对应于PP层的上容纳部”可指下部完全位于上容纳部中，也可指下部抵靠上容纳部的顶部，或可代替地在上下方向上位于上容纳部上方。例如，“第一卡扣的上部对应于毛毡层的下容纳部”可指上部完全位于下容纳部中，也可指上部仅抵靠下容纳部的顶部，或可代替地在上下方向上位于下容纳部下方。

在一些实施例中，PP层的每个上容纳部开口朝上并且深度小于PP层的厚度。在一些实施例中，PP层具有多个上容纳部，它们沿PP层的上表面分布或均匀分布。在PP层中形成上容纳部对本领域普通技术人员而言为已知的，例如可使用数控钻头钻孔等方法，因而具体内容在此不再描述。

在一些实施例中，毛毡层的每个下容纳部开口朝下并且深度小于毛毡层的厚度。在一些实施例中，毛毡层具有多个下容纳部，它们沿毛毡层的下表面均匀分布。在毛毡层中形成下容纳部对本领域普通技术人员而言为已知的，例如使用数控钻头钻孔或模压等方法，因而具体内容在此不再描述。

具体而言，在一些实施例中，步骤52可包括：提供形成有至少一个容纳部的毛毡层；将至少一个第一卡扣设置在毛毡层上使每个第一卡扣的一个端部对应于毛毡层的一个容纳部；和将形成有至少一个容纳部的PP层设置在毛毡层上使每个第一卡扣的另一端部对应于PP层的一个容纳部。考虑到PP层的硬度大于毛毡层的硬度以及后面的可能的压制步骤，压制时PP层在压制方向(例如，上下方向)上处于上方是优选的，因而这种实施例是相对优选的。

在其它实施例中，提供毛毡层和PP层的顺序可不同，例如先提供PP层，再设置第一卡扣，然后设置毛毡层。考虑到PP层的硬度大于毛毡层的硬度以及后续的可能的压制步骤，也可考虑翻转步骤52形成的复合层使得PP层在压制方向上位于上方。具体而言，在替换的实施例中，步骤52可包括：提供形成有至少一个上容纳部的PP层；将至少一个第一卡扣设置在PP层上使每个第一卡扣的下部对应于一个上容纳部；将形成有至少一个下容纳部的毛毡层设置在PP层上使每个第一卡扣的上部对应于一个下容纳部；翻转形成的复合层使得PP层位于上方。

在一些实施例中，方法50还可包括步骤54。在步骤54中，在毛毡层的外表面上设置面料层。毛毡层的外表面可指毛毡层的未与第一卡扣或PP层接触的表面。

在步骤56中，压制不同的材料层，例如PP层、毛毡层和面料层。通过压制，第一卡扣的上部和下部分别穿过部分毛毡层和部分PP层而使这两者紧密连接贴合在一起。每个第一卡扣位于毛毡层的上表面和PP层的下表面之间，因而毛毡层和PP层连接后的复合层的外表面仍具有连续的平面。即，第一卡扣的连接点不会显示在外表面上。这样，具有连续的平面的复合层易于与另外的材料层接触或连接。

在一些实施例中，面料层包括无纺布以及分散在其中的PE颗粒和SBR颗粒。在步骤56中，PE颗粒和SBR颗粒可从面料层向下扩散至面料层与毛毡层之间甚至到达毛毡层内部，从而使面料层与毛毡层紧密贴合在一起。压制可采取热压工艺进行，热压步骤可能使这些层中的一个或多个的厚度变小，且可使它们之间的连接或接合更加紧密。热压工艺对本领域普通技术人员而言是已知的，其相关参数可由他们根据制备要求而合理地设定，因而在此不再描述。

在一些实施例中，方法50还可包括步骤58，在步骤58中，使用至少一个第二卡扣将无纺布层连接在PP层的外表面上。PP层下部形成有至少一个下容纳部，无纺布层形成有至少一个通孔。步骤62可包括：将无纺布层设置在PP层的外表面上使无纺布层的每个通孔对应PP层的一个下容纳部，将至少一个第二卡扣设置在无纺布层的通孔上方，压制上述层使得第二卡扣连接无纺布层与PP层。如上所述，每个第二卡扣可穿过对应的通孔和下容纳部而将无纺布层与PP层连接在一起。在无纺布层中形成通孔对本领域普通技术人员而言为已知的，例如使用数控钻头钻孔、模压、或水切等方法，因而具体内容在此不再描述。

应当理解，上述步骤54和步骤58在方法50中是可选而非必须的。在一些实施例中，制备车辆垫板的方法可不包括步骤54，在压制步骤56中被连接的仅为毛毡层和PP层。在一些实施例中，制备车辆垫板的方法可不包括步骤58，即不在PP层的表面设置无纺布层。此外，本申请对各个步骤的操作顺序并没有特殊限制，本领域普通技术人员可根据实际情况而合理地改变这些步骤的操作顺序，这些改变也包含在本申请的保护范围内。

使用方法50制备车辆垫板可不需要用挥发性有机粘合剂，因而减少环境污染和避免对操作者的健康影响。并且第一卡扣设置在两个材料层中间能使连接后的材料层的外表面具有连续的平面。另外，材料层中的容纳部可在生产线上使用常规方法形成，使用卡扣连接材料层时不需要特制工具，因而车辆垫板的制备成本较低。

根据本申请的实施例的垫板能够用于乘用车、商用车以及其它车辆，例如，农业机具或在建筑行业中、船舶和飞机上。这些应用也应包含在本说明书中使用的术语“车辆”的范围内。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。