一种汽车制动踏板臂的制作方法

本发明涉及一种汽车零部件，具体为一种汽车制动踏板臂。

背景技术：

汽车制动踏板臂是汽车制动踏板系统中的关键部件，其安全性能不可忽视。如图1所示，目前市面上销售的大多数汽车制动踏板臂5采用板材成型制造，为了满足强度要求，通常选用厚度为8mm的板材进行加工成型。这种踏板臂的缺点是：板材厚度较大，材料选用受限，一般只能使用常规的q235等系列材料，并且制造时使用的冲压设备吨为大，噪音大；另外踏板臂折弯程度越大，其强度越低，为了保证强度，无法制造大的折弯，使车身设计受限。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种汽车制动踏板臂，其结构简单，制造方便，并能够大幅提高踏板臂的强度。

本发明所述的汽车制动踏板臂，包括踏板臂本体，所述踏板臂本体包括底板和设置于底板边缘的翻边，所述底板和翻边形成一腔体，所述腔体内设置有加强板，所述加强板形状与所述底板形状相适配。

进一步的，所述底板和加强板后部沿踏板臂长度方向均设置有向外凸起的拉延筋，增设拉筋，增加板材强度，板材更薄。

进一步的，所述底板和加强板前端均设置有相适配的旋转中心安装孔。

进一步的，所述底板和加强板中部均设置有相适配的定位孔。

进一步的，所述踏板臂本体和加强板的材质为st12、saph440、sphc。

进一步的，所述底板和加强板厚度为2mm或3mm。

由以上技术方案可知，本发明通过踏板臂本体内设置加强板，在踏板臂本体的底板和加强板上均设置有向外凸起的拉延筋，大幅提高了踏板臂的强度。并且，在满足踏板臂强度的同时，增加了踏板臂的折弯程度，从而优化了汽车空间。

所述踏板臂本体和加强板结构简单，选材厚度薄，一般为2mm或3mm，减轻了踏板臂的重量，简化了制造工艺，降低了制造噪音，营造了良好的工作环境。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是现有技术的踏板臂；

图2是汽车制动踏板机构示意图；

图3是本发明示意图；

图4是踏板臂本体示意图；

图5是加强板示意图；

附图中，1-踏板臂；11-踏板臂本体；111-底板；1111-第一拉延筋；1112-第一旋转中心安装孔；1113-第一定位孔；112-翻边；12-加强板；121-第二拉延筋；122-第二旋转中心安装孔；123-第二定位孔；2-固定板；3-支架；4-踏板片。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图2所示汽车制动踏板机构，包括固定板2、固定设置在固定板2上的支架3及转动连接在支架上的踏板臂1，所述踏板臂尾部焊接有踏板片4。

如图3至图5所示的汽车制动踏板臂1，包括踏板臂本体11，所述踏板臂本体包括底板111和设置于底板边缘的翻边112，所述底板和翻边形成一腔体，所述腔体内设置有加强板12，所述加强板形状与所述底板形状相适配。所述踏板臂本体11和加强板12可采用co2保护焊接的方式焊接。

所述踏板臂本体和加强板后部沿踏板臂长度方向分别设置有向外凸起的第一拉延筋1111和第二拉延筋121。

所述底板和加强板可采用st12、saph440、sphc等材质，厚度为2mm或3mm，所述底板和加强板前端分别设置有相适配的第一旋转中心安装孔1112和第二旋转中心安装孔122，所述汽车制动踏板臂通过第一旋转中心安装孔1112和第二旋转中心安装孔122转动的连接在踏板机构支架的内腔内。所述底板和加强板中部分别设置有相适配的第一定位孔1113和第二定位孔123，通过所述第一定位孔和第二定位孔安装制动总泵。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种汽车制动踏板臂，包括踏板臂本体，所述踏板臂本体包括底板和设置于底板边缘的翻边，所述底板和翻边形成一腔体，所述腔体内设置有加强板，所述加强板形状与所述底板形状相适配。本发明结构简单，大幅提高了汽车制动踏板臂强度，优化了汽车空间。

技术研发人员：王跃鹏;颜久余;陈家林
受保护的技术使用者：重庆鹏得基业汽车部件有限公司
技术研发日：2016.12.24
技术公布日：2018.07.03