一种汽车及其板簧支座的制作方法

本实用新型涉及汽车板簧安装设备领域，特别是涉及一种板簧支座。此外，本实用新型还涉及一种包括上述板簧支座的汽车。

背景技术：

汽车板簧是汽车悬架系统中最为传统的弹性元件，由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构简化等优点，得到广泛的应用。

板簧一般通过板簧支座安装在车架上，板簧支座是汽车底盘上一个关键核心零部件，它起到支撑和固定板簧的作用，板簧支座固定在卡车车架上，下端放置在板簧的端部，板簧利用板簧支座支撑起整个卡车车架，板簧支座是板簧悬架系统中关键核心零件，其质量关系整个车辆行驶的安全。

板簧支座的结构和重量对于整个汽车的影响较大，随着工程车行业的发展，对板簧支座的承载能力和强度刚度性能等提出了新的设计要求。

现有技术中所使用的板簧支座，一般铸造厚度大，结构设计不合理，导致造型不美观，结构笨重，成本高、承载能力不足、材料利用率差，并且强度和刚度性能较差。

另外，现有技术中所使用的板簧支座，存在较多的直角拐角或者尺寸突变等结构，导致板簧支座在使用时，部分区域容易出现应力集中，导致板簧支座存在力学性能差、使用寿命短等缺点。

因此，如何提高板簧支座支撑能力的同时，降低板簧支座的质量和成本，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种板簧支座，该板簧支座的强度高，支撑能力强。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述板簧支座的汽车。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种板簧支座，包括：

用于与车架固定连接的车架安装面板，所述车架安装面板上设有第一板簧连接端；

与所述车架安装面板连接的加强斜筋，所述加强斜筋远离所述车架安装面板的一侧设有第二板簧连接端；

所述第一板簧连接端与所述第二板簧连接端位置对应，并且板簧位于所述第一板簧连接端与所述第二板簧连接端之间。

优选的，所述车架安装面板上设有至少一个固定螺栓孔，并且所述车架安装面板靠近所述车架的一侧沿所述固定螺栓孔的周围部分设有凸台。

优选的，所述车架安装面板的周围均匀设有至少两个圆弧凸起部分，并且所述固定螺栓孔开设在所述圆弧凸起部分。

优选的，所述加强斜筋沿纵向设置并且个数为两个，两个所述加强斜筋之间固定连接有连接面板；所述连接面板的主体部分垂直于所述车架安装面板。

优选的，所述车架安装面板上设有安装面减重孔，所述加强斜筋上靠近所述车架安装面板和所述连接面板的一侧设有斜筋减重孔。

优选的，所述加强斜筋与所述车架安装面板之间以及所述连接面板与所述车架安装面板之间均设有大倒角。

优选的，所述连接面板远离所述车架安装面板的一侧设有圆弧倒角。

优选的，所述连接面板上靠近所述圆弧倒角的一端设有面板减重孔。

优选的，所述第一板簧连接端以及所述第二板簧连接端上均设有供销轴插入的轴孔，所述轴孔的下端开设有锁紧槽；并且，所述第一板簧连接端以及所述第二板簧连接端上沿垂直于所述锁紧槽的延伸方向均设有供锁紧螺栓插入的锁紧螺栓孔。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述任意一项所述的板簧支座。

本实用新型所提供的板簧支座，包括用于与车架固定连接的车架安装面板，所述车架安装面板上设有第一板簧连接端；与所述车架安装面板连接的加强斜筋，所述加强斜筋远离所述车架安装面板的一侧设有第二板簧连接端；所述第一板簧连接端与所述第二板簧连接端位置对应，并且板簧位于所述第一板簧连接端与所述第二板簧连接端之间。该板簧支座将所述第一板簧连接端设置在所述车架安装面板上，并且将第二板簧连接端设置在所述加强斜筋上，使得所述第一板簧连接端与所述第二板簧连接端之间通过所述加强斜筋连接，保证整个板簧支座的强度，提高板簧支座的支撑能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的板簧支座一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1所示板簧支座的侧面结构示意图；

图3为图1所示板簧支座的主视图；

图4为图1所示板簧支座的左视图；

图5为图1所示板簧支座的俯视图；

图6为图1所示板簧支座与板簧的安装结构示意图；

其中：1-车架安装面板、2-加强斜筋、3-连接面板、41-第一板簧连接端、42-第二板簧连接端、5-固定螺栓孔、6-安装面减重孔、7-大倒角、8-斜筋减重孔、9-面板减重孔、10-圆弧倒角、11-凸台、12-轴孔、13-锁紧螺栓孔、14-圆弧凸起部分、141-U型槽、142-圆弧过渡边、15-板簧、16-斜边、17-锁紧槽、18-车架。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种板簧支座，该板簧支座能够显著的提高自身的强度和支撑能力，并且显著降低重量。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述板簧支座的汽车。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图6，图1为本实用新型所提供的板簧支座一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1所示板簧支座的侧面结构示意图；图3为图1所示板簧支座的主视图；图4为图1所示板簧支座的左视图；图5为图1所示板簧支座的俯视图；图6为图1所示板簧支座与板簧的安装结构示意图。

在该实施方式中，板簧支座包括车架安装面板1、加强斜筋2、第一板簧连接端41以及第二板簧连接端42。

其中，车架安装面板1用于与车架18固定连接，具体的，车架安装面板1设有至少一个固定螺栓孔5，螺栓插入固定螺栓孔5中，实现车架安装面板1与车架18的固定安装。

优选的，车架安装面板1靠近车架18的一侧沿固定螺栓孔5的周围部分设有凸台11，凸台11厚度可以为2mm，凸台11的设计可以有效的减少了贴合面的机加工面，降低机加工成本，同时，在固定螺栓孔5的周围加设凸台11还可以对螺栓固定起到加强的作用。

车架安装面板1上连接有加强斜筋2，优选的，加强斜筋2整体呈三角形，优选为直角三角形，并且加强斜筋2的直角边与车架安装面板1固定连接，斜边由靠近车架安装面板1的一侧向远离车架安装面板1的一侧向下倾斜，对整个支座形成三角支撑的作用。

车架安装面板1上设有第一板簧连接端41，加强斜筋2远离车架安装面板1的一侧设有第二板簧连接端42。上述设置，将第一板簧连接端41设置在车架安装面板1上，可以最大化的将车架18的重力施加在车架安装面板1上，支撑能力强，将第二板簧连接端42设置在加强斜筋2远离车架安装面板1的一侧，可以将第二板簧连接端42的受力施加在加强斜筋2上，保证使用效果。

具体的，第二板簧连接端42可以优选安装在加强斜筋2相对于车架安装面板1的最远端，使得整个加强斜筋2全部受力，保证支撑效果，当然，第二板簧连接端42的设置位置也可以根据需要适当的向靠近车架安装面板1的位置偏移，并不一定局限于本实施例所给出的方案。

另外，第一板簧连接端41与第二板簧连接端42位置对应，并且板簧15位于第一板簧连接端41与第二板簧连接端42之间。具体的，第一板簧连接端41以及第二板簧连接端42上均设有供销轴插入的轴孔12，销轴用于将板簧15和支座连接起来，销轴安装完成后，放置于板簧15的一端，实现板簧15对整个车架18的支撑作用。

进一步，为了保证销轴的安装牢固，轴孔12的下端开设有锁紧槽17，并且，第一板簧连接端41以及第二板簧连接端42上沿垂直于锁紧槽17的延伸方向均设有供锁紧螺栓插入的锁紧螺栓孔13，如图2所示。

锁紧螺栓孔13的设置可以通过锁紧螺栓将销轴紧固，具体的，为了保证锁紧销轴时受力均衡，锁紧槽17优选设置在锁紧螺栓孔13的中间位置，在锁紧螺栓紧固时，锁紧槽17的间隙逐渐减少从而夹紧销轴。

该板簧支座将第一板簧连接端41设置在车架安装面板1上，并且将第二板簧连接端42设置在加强斜筋2上，使得第一板簧连接端41与第二板簧连接端42之间通过加强斜筋2进行连接，保证整个板簧支座的强度，提高板簧支座的支撑能力。

进一步，加强斜筋2沿纵向设置并且个数为两个，两个加强斜筋2之间固定连接有连接面板3；连接面板3的主体部分垂直于车架安装面板1。上述设置中，两个加强斜筋2远离车架安装面板1的一端通过斜边16过渡至第二板簧连接端42，斜边16处呈V字形，可以降低支座重量，同时不影响支座强度性能。

优选的，加强斜筋2与车架安装面板1之间以及连接面板3与车架安装面板1之间均设有大倒角7。上述设置，加强斜筋2与车架安装面板1的连接处使用大倒角7过渡，起到增强加强斜筋2，提升强度和刚度性能的作用，并且大角度圆弧过渡有利于铸造成型，铸造工艺性优。

另外，连接面板3远离车架安装面板1的一侧设有圆弧倒角10，圆弧倒角10过渡，既可以提高强度和刚度性能，而且可以提高铸造工艺性，避免应力集中。

优选的，连接面板3上靠近圆弧倒角10的一端设有面板减重孔9，面板减重孔9的设置可以起到降重和降成本的作用，将面板减重孔9开设在连接面板3的中心靠外端，一是减少面板减重孔9对支座强度性能的影响，而且有利于支座中间积水的泄露，及时将雨水从中间排出，避免因雨水堆积在中间而生锈。

同样的，加强斜筋2上靠近车架安装面板1和连接面板3的一侧设有斜筋减重孔8。上述斜筋减重孔8的设置，可以在实现降重的同时，不影响加强斜筋2的强度性能，降低支座成本。

另一方面，车架安装面板1的周围均匀设有至少两个圆弧凸起部分14，并且固定螺栓孔5开设在圆弧凸起部分14。

具体的，车架安装面板1上优选开有6个固定螺栓孔5，左右各三个，两边对称分布在面边缘，可以使用6个螺栓通过固定螺栓孔5将支座固定在车架18上，保证有足够的紧固和连接强度，保证板簧15悬架支撑力作用下，螺栓和支架强度足够而不会发生断裂和变形事故等。

同时，车架安装面板1的中间开有安装面减重孔6，经结构强度分析，中间材料应力很低可去除，安装面减重孔6的设置可大大降低支座重量，从而降低支座成本。

另外，车架安装面板1的上端两个相邻圆弧凸起部分14之间开有U型槽141，起到降重的作用。并且，在其他位置的相邻圆弧凸起部分14之间可以使用凹陷的圆弧过渡边142过渡，一是起到降重作用，二是和U型槽141一起构成花状边缘，造型美观，对称。

本实施例所提供的板簧支座，由车架安装面板1、加强斜筋2、连接面板3和板簧15连接端构成，整体呈h形结构；车架安装面板1通过固定螺栓与车架18相连，使板簧支座固定在车架18上；加强斜筋2起到加强支撑整个零件的作用，能够大大提升整个支座的强度和刚度性能，使其承载能力得到大大加强；连接面板3起到连接车架安装面板1和加强斜筋2的作用，使其成一个整体，大大提升其抗扭性能和强度性能；板簧15连接端通过销轴和紧固螺栓等和板簧15的一端相连，使得板簧15和支座连成一体，使板簧15的支撑作用通过板簧支座作用到车架18上，从而发挥出汽车板簧15悬架系统对整车的悬挂作用。

该板簧支座优选为一体铸造成型，并且各板体的厚度相同，使得液态金属在铸造过程中，流动均匀，支座的铸造性能好，使用寿命长。

该板簧支座具有以下有益效果：

1、能够完全满足新设计工程车板簧支座的强度要求，强度和刚度得到大大加强，不会出现断裂现象；

2、造型美观，大方，给人以结实，匀称的感觉；

3、强度性能和刚度性能优，完全能够满足结构强度和刚度性能要求；

4、质量轻，价格低，制造成本低；

8、制造工艺简单，直接铸造成型，零件通用性，一致性与可靠性高，装配误差小。

除了上述板簧支座以外，本实用新型还提供了一种包括上述板簧支座的汽车，该汽车的其他各部分结构请参考现有技术，本文不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的板簧支座进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。