本实用新型涉及汽车产品领域，具体涉及一种集成式重型车油箱。
背景技术：
现有的重型车油箱由于其体积比较大，一般为金属油箱，其内部设置的集油槽和防浪板需要在油箱内部二次焊接，不易操作，生产效率低，需要额外制作工装，设备投入成本大，同时存在焊接不牢、脱落的风险。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型的发明目的在于提供一种集成式重型车油箱，对于大型重卡客车油箱，集油槽和防浪结构随模具一体成型，减少防浪、集油焊接工序，降噪，且能增强箱体强度，使重型车油箱采用塑料材质成为可能。
为实现上述发明目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种集成式重型车油箱，包括油箱壳体，所述油箱壳体为塑料材质，所述油箱壳体还一体成型有位于其底部的集油槽和布设在其侧壁的防浪结构，所述油箱壳体在设定位置，其外壁凸起，其内壁凹陷，以形成所述集油槽，所述油箱壳体在设定位置，其外壁凹陷，其内壁凸起，以形成所述防浪结构。
进一步的，所述油箱壳体呈长方体状。
进一步的，所述集油槽呈矩形凹槽状。
进一步的，所述油箱壳体的底部形成有多个所述集油槽。
进一步的，所述防浪结构包括呈梯形状的多块防浪板和呈锥尖状的多个防浪锥。
进一步的，所述多块防浪板沿所述油箱壳体的上下方向延伸并且沿油箱壳体的前后方向依次间隔距离设置，所述多个防浪锥分别沿所述油箱壳体的上下方向和前后方向依次间隔距离设置。
进一步的，所述油箱壳体为树脂材料。
进一步的，所述油箱壳体还一体成型有应力槽，所述油箱壳体在设定位置，其外壁凹陷，其内壁凸起，以形成所述应力槽。
进一步的，所述应力槽分隔所述油箱壳体的长度方向和高度方向。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型公开的集成式重型车油箱，对于大型重卡客车油箱，集油槽和防浪结构随模具一体成型，减少防浪、集油焊接工序，降噪，且能增强箱体强度，使重型车油箱采用塑料材质成为可能。
附图说明
图1为本实用新型公开的集成式重型车油箱的剖开部分示意图。
其中，1、油箱壳体；2、集油槽；3、防浪板；4、防浪锥；5、应力槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参见图1，如其中的图例所示，一种集成式重型车油箱，包括油箱壳体1，油箱壳体1为塑料材质，油箱壳体1还一体成型有位于其底部的集油槽2和布设在其侧壁的防浪结构，油箱壳体1在设定位置，其外壁凸起，其内壁凹陷，以形成集油槽2，油箱壳体1在设定位置，其外壁凹陷，其内壁凸起，以形成防浪结构。
对于大型重卡客车油箱，集油槽和防浪结构随模具一体成型，减少防浪、集油焊接工序，降噪，且能增强箱体强度，使重型车油箱采用塑料材质成为可能。
其中，油箱壳体1呈长方体状。
集油槽2呈矩形凹槽状。
油箱壳体1的底部形成两个集油槽2。
防浪结构包括呈梯形状的多块防浪板3和呈锥尖状的多个防浪锥4。
多块防浪板3沿油箱壳体1的上下方向延伸并且沿油箱壳体1的前后方向依次间隔距离设置，多个防浪锥4分别沿油箱壳体1的上下方向和前后方向依次间隔距离设置。
油箱壳体1为树脂材料。
油箱壳体1还一体成型有应力槽5，油箱壳体1在设定位置，其外壁凹陷，其内壁凸起，以形成应力槽5。
以上为对本实用新型实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。