安全气囊模块装备座椅及其装配方法与流程

本申请是申请号为201380067058.1(pct/jp2013/084904)的专利申请的分案申请。

本发明涉及安全气囊模块装备座椅，特别是涉及一种引导安全气囊展开方向的引导部件安装于侧部框架一侧的安全气囊模块装备座椅。

背景技术：

一般，作为安全气囊模块装备座椅，是座椅靠背框架的侧部框架上安装有安全气囊模块的座椅，将装饰罩的各末端与两件织物的各末端一起缝合并形成装饰罩的断裂部，通过从断裂部向装饰罩内侧拉入的两件织物包围安全气囊模块，包括此安全气囊模块在内的整个座椅靠背通过装饰罩封装起来的设计已被提出(例如专利文献1)。

在专利文献1中，在侧部框架的安全气囊模块的相反侧，两根吊紧钢丝相缠绕呈智慧环状而被设置。从断裂部被拉入安全气囊模块两侧的两件织物的末端，包围住安全气囊模块地被拉至两根吊紧钢丝处，分别安装于各个吊紧钢丝上。

根据专利文献1的发明，由于在通过织物直接包围安全气囊模块的同时，通过在端部具备各织物的吊紧钢丝可以可靠地拉开固定，因此，通过织物，安全气囊的膨胀压力可以高效地集中于成为装饰罩断裂部的缝合线上，实现安全气囊的高度展开性能。

专利文献1：特许第4543270号公报

技术实现要素：

但是，在专利文献1的发明中，由于将吊紧钢丝设置为相缠绕呈智慧环状，吊紧钢丝的构造复杂，安装工程也十分繁杂。还有，由于为将织物安装于侧部框架需要吊紧钢丝，侧部框架周边变得大型，期待一种更加小型的构成。

还有，在专利文献1的发明中，在普通使用时和安全气囊膨胀时，存在织物在安装位置周边与侧部框架相接触的隐患。

本发明鉴于上述问题，其目的在于提供一种保持安全气囊原本的高度展开性能，并使引导安全气囊展开方向的引导部件的安装部周边小型化，使引导部件的安装容易进行的安全气囊模块装备座椅。

本发明的其他目的在于，提供一种引导安全气囊展开方向的引导部件与侧部框架的接触得到抑制的安全气囊模块装备座椅。

本发明的进一步的其他目的在于，提供一种限制安装于安装部件的织物端部在安装部件内的织物安装部内移动的安全气囊模块装备座椅。

本发明的进一步的其他目的在于，提供一种引导安全气囊展开方向的引导部件缝合于表皮材料的拼条部的车用座椅，且抑制引导部件的缝合部通过表皮材料，对外观造成影响的安全气囊模块装备座椅。

本发明的其他目的在于，提供一种仅在左右一对侧部的一方具备侧部安全气囊的车用座椅，且抑制拼条部的外观，在缝合有引导安全气囊展开向的引导部件的一侧和未缝合有的一侧，呈左右不对称的安全气囊模块装备座椅。

本发明的进一步的其他目的在于，提供一种使引导部件的安装更容易的安装部件，提供一种防止安装部件的拼接错误，且制造效率更高的安全气囊模块装备座椅。

本发明的进一步的其他目的在于，提供一种引导安全气囊展开方向的引导部件同座椅框架之间的安装部件的支持刚性得到提高的安全气囊模块装备座椅。

本发明的进一步的其他目的在于，提供一种在安全气囊模块的装配时等等，从座椅背面侧，可以确认侧部安全气囊模块展开方向的引导部件的安装状态的安全气囊模块装备座椅。

本发明的进一步的其他目的在于，提供一种引导安全气囊展开方向的引导部件的安装操作性得到提高的安全气囊模块装备座椅装配方法。

所述课题将通过下述方式解决。根据本发明的安全气囊模块装备座椅，是一种装备有收起安全气囊的安全气囊模块的座椅，具有沿该座椅的侧部延伸的侧部框架、安装于该侧部框架的所述安全气囊模块、引导该安全气囊模块的展开方向的引导部件、以及用于将该引导部件安装于所述侧部框架上的安装部件，所述侧部框架，在与安装所述安全气囊模块的轴部不同的位置，具备所述安装部件的安装孔，所述安装部件具备，将所述引导部件的端部侧可装拆地保持于内部的保持空间，并以将所述引导部件的端部侧保持于该保持空间中的状态，插通于所述安装孔上。

这样，由于安装部件具备将引导部件的端部侧可装拆地保持于内部的保持空间，并以将引导部件的端部侧保持于保持空间中的状态，插通于安装孔上，可以通过小型的构成将引导部件安装于侧部框架侧。

此时，优选所述安装孔与所述轴部相比，设置于所述座椅前侧。

由于这样构成，可以将从座椅表皮的断裂部拉入侧部框架后侧的外侧引导部件，简单且耐久性强地连结于侧部框架侧。

此时，优选所述安装部件具备具有沿着所述安装孔形状的外形的孔抵接部、以及从该孔抵接部向外侧胀出的胀出部，所述胀出部的至少一部分，从所述安全气囊模块一侧向所述侧部框架一侧，被其他部件按压住。

由于这样构成，可以通过简单且小型的构成，提高在安全气囊模块展开时，向引导部件施加牵引力时的支持刚性。

还有，也可以将原本位于安全气囊模块一侧的部件作为其他部件使用，将安装部件向侧部框架一侧按压，在这种情况下，可以通过较少的配件数，提高安全气囊模块展开时，向引导部件施加牵引力时的支持刚性。

此时，优选所述其他部件从所述安全气囊模块一侧，按压住所述安装部件中，被所述安装孔围住的区域的至少一部分。

由于这样构成，通过从安全气囊模块一侧按压安装部件与侧部框架相连结的区域，可以提高安装部件的支持刚性。

此时，优选所述引导部件的端部侧与所述侧部框架相比，配置于所述座椅内侧。

由于这样构成，保持引导部件端部侧的保持空间不会向安全气囊模块侧突出，不容易受到安装部件安装位置的制约。

此时，优选所述安装部件具备，连结于所述安装孔，限制所述安装部件从所述安装孔移动的保持部，以及从该保持部一端胀出的板状胀出部，所述胀出部的至少一部分，被夹持于所述侧部框架和所述引导部件之间。

由于这样构成，在安装部件从安装孔的移动得到限制的同时，可以抑制布状体接触框架。

此时，优选所述保持部至少具备，覆盖所述保持空间的上方以及下方，同时抵接于所述安装孔内面的上壁以及下壁。

由于这样构成，可以抑制保持于保持空间的引导部件在操作时等情况下，从保持空间的上端以及下端脱落，同时可以限制安装部件向上下方向的移动。

此时，优选所述保持部由抵接于所述安装孔内面的连续的壁形成，所述连续的壁在内部形成有所述保持空间。

由于这样构成，可以通过连续的壁将引导部件保持在内部的同时，由于可以限制安装部件从安装孔的移动，安装部件可以构成为小型。

此时，优选在所述连续的壁的内面，设置有将所述保持空间分割成多个分割空间的间隔壁，所述多个分割空间互相连通，形成所述引导部件的连续通路。

由于这样构成，可以使引导部件通过依次的多个分割空间，收起于保持空间，可以使引导部件不容易从保持空间中脱离出去。

此时，优选进一步具备，座椅框架、支持于该座椅框架的衬垫垫片、和覆盖所述安全气囊模块以及所述衬垫垫片的表皮材料，具备，一对所述表皮材料的末端与固定于该一对末端之一的所述引导部件的端部相互安装在一起，在所述安全气囊展开时，成为所述表皮材料断裂起点的同时，与所述衬垫垫片相向的断裂部，在该断裂部处，所述衬垫垫片受到的来自所述表皮材料以及所述引导部件的面压，比起未固定有所述引导部件的所述末端侧，固定有所述引导部件的所述末端侧要更低。

即使是在一对表皮材料的末端中，只有一方固定有引导部件端部的情况下，这样，由于断裂部处衬垫垫片受到的来自表皮材料以及引导部件的面压，与未固定有引导部件的末端侧相比，固定有引导部件的末端侧要更低，因此，固定有引导部件一侧的断裂部，并不会呈现出仅有引导部件的部分在表皮材料的表面侧胀出的情况。最终，可以抑制在具备安全气囊模块的一侧和未具备的一侧，一对表皮材料的缝合部外观出现差异，可以抑制在左右外观上出现不一致。

此时，优选在所述安装孔上，嵌合有所述安装部件，具备抑制所述安装部件向所述安装孔的拼接错误的拼接错误抑制部，该拼接错误抑制部至少设置于与所述安装孔内面和所述安装部件相向的部分。

若为上述构成，当安装部件将以错误的朝向安装于安装孔时，由于安装部件中与安装孔内面相向的部分会干扰安装孔内面，安装部件无法嵌入安装孔中，因此拼接错误可以事先得到防止。这样，即使不确认安装部件的朝向，也不会出现需要重新拼接安装部件的情况，因此安装部件向安装孔的安装容易实现，可以提供一种座椅制造效率较高的安全气囊模块装备座椅。

优选所述侧部框架具备安装有所述安装部件的被安装部，以及围绕着该被安装部而形成的阶梯状高低不平。

由于这样构成，可以提高安装安装部件的被安装部周边的支持刚性。由于在安装部件上，安装有引导安全气囊展开方向的引导部件，在安全气囊膨胀时会施加瞬间的力，但由于在侧部框架上围绕被安装部形成有阶梯状高低不平，可以稳定地承受安全气囊膨胀时的施力。

此时，优选被所述侧部框架中所述阶梯状高低不平所围起的区域，比起所述侧部框架的其他部分，向所述座椅宽度方向的内侧形成有下凹的凹部。

由于这样构成，可以在凹部收纳安装部件的一部分，可以小型地配置安装部件。

此时，优选具有具备所述侧部框架的座椅靠背框架、以及载置于该座椅靠背框架的衬垫垫片，所述安装部件的至少一部分，在所述衬垫垫片中覆盖所述座椅靠背框架前面的前面垫片部的背面，与所述侧部框架的座椅内侧的面围起的区域上露出。

由于这样构成，在座椅靠背框架上载置有衬垫垫片的状态下，从座椅靠背框架后方看时，可以从座椅靠背背面侧视觉确认安装部件，在安全气囊模块安装时等情况下，可以通过观察容易地确认引导部件以及安装部件是否恰当地安装好。

此时，优选安全气囊模块装备座椅的装配方法为，所述安全气囊模块装备座椅，进一步地具有，具备所述侧部框架的座椅靠背框架、载置于该座椅靠背框架的衬垫垫片、以及覆盖该衬垫垫片的装饰罩，所述引导部件的一端侧固定于所述装饰罩中比起其他部分更脆弱地形成的断裂部，另一端侧相对于所述侧部框架被连结，具备，将所述引导部件的所述另一端侧相对于所述侧部框架而连结的引导部件连结工序，以及将所述安全气囊模块安装于所述侧部框架的安全气囊模块安装工序。

这样，由于具备将所述引导部件的所述另一端侧相对于所述侧部框架而连结的引导部件连结工序，以及将所述安全气囊模块安装于所述侧部框架的安全气囊模块安装工序，使得在将引导部件的另一端侧相对于侧部框架而连结之后，再安装安全气囊模块，引导部件的安装操作性得到提高。也就是说，不再存在像先安装安全气囊模块的情况下，安装引导部件时安全气囊模块会成为妨碍的情况，安装更容易进行。

附图说明

图1是本发明的一实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的外观图。

图2是本发明的一实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的座椅框架的立体图。

图3是图1的a-a截面图，是表示本发明的一实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的说明图。

图4是表示本发明的一实施例涉及的将装饰罩与织物一起缝合于断裂部的状态的说明图。

图5是本发明的一实施例涉及的安装部件的立体图。

图6是本发明的一实施例涉及的安装部件的平面图。

图7是本发明的一实施例涉及的安装部件的侧面图。

图8是本发明的一实施例涉及的安装部件的底面图。

图9是表示本发明的一实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的截面说明图。

图10是表示本发明的一实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的截面说明图，是变更织物向安装部件的安装方法的示例。

图11是图1的a-a截面图，是表示本发明的其他实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的说明图。

图12是表示本发明的其他实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的截面说明图。

图13是表示本发明的其他实施例涉及的，向通过安装部件连结于侧部框架的织物施加牵引力时的状态的说明图。

图14是本发明的一实施例涉及的车用座椅的座椅框架的立体图。

图15是表示本发明的一实施例涉及的安装部件的展开状态的立体图。

图16是表示本发明的一实施例涉及的安装部件的展开状态的立体图，是从不同角度来看的图。

图17是表示本发明的一实施例涉及的安装部件的弯折状态的立体图。

图18是表示本发明的一实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的截面说明图。

图19表示本发明的一实施例涉及的将安装部件连结于侧部框架的状态的立体说明图。

图20是图1的a-a截面图。

图21是表示本发明的一实施例涉及的将装饰罩与织物一起缝合于断裂部的状态的说明图。

图22是表示本发明的一实施例涉及的槽和断裂部的位置关系的截面说明图。

图23是表示本发明的变形例涉及的槽和断裂部的位置关系的截面说明图。

图24是表示本发明的其他变形例涉及的槽和断裂部的位置关系的截面说明图。

图25是表示本发明的进一步的其他变形例涉及的槽和断裂部的位置关系的截面说明图。

图26是本发明的一实施例涉及的车用座椅的座椅框架的立体图。

图27是图1的b-b截面图，是表示本发明的一实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的说明图。

图28是图27的安装部件周边的扩大说明图。

图29是本发明的一实施例涉及的侧部框架的说明图。

图30是本发明的其他实施例涉及的侧部框架的说明图。

图31是图27的安装部件周边的扩大说明图，是本发明的其他实施例涉及的图。

图32是本发明的一实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的座椅框架的立体图。

图33是图1的b-b截面图，是表示本发明的一实施例涉及的通过安装部件将织物连结于侧部框架的状态的说明图。

图34是本发明的一实施例涉及的衬垫垫片的外观立体图。

图35是表示本发明的一实施例涉及的装饰罩里面的说明图。

图36是图1的a-a截面图，是表示本发明的其他实施例涉及的将安装部件安装于侧部框架的状态的说明图。

图37是表示本发明的一实施例涉及的将装饰罩的上端紧贴于衬垫垫片上端面的状态的说明图。

图38是表示在衬垫垫片的前面侧上方，悬挂装饰罩时的状态的说明图。

图39是表示在衬垫垫片的背面侧上方，已悬挂装饰罩的状态的说明图。

图40是表示在侧部框架安装有上方的安装部件的状态的说明图。

图41是表示由装饰罩覆盖至侧部框架的中央部的状态的正面说明图。

图42是表示由装饰罩覆盖至侧部框架的中央部的状态的侧面说明图。

图43是在设置于衬垫垫片侧部的空间中配置有安全气囊模块的侧面说明图。

图44是表示在安装安全气囊模块时，从座椅背面侧看安装部件安装部的状态的说明图。

图45是装饰罩具备狭缝的示例，是表示从座椅背面侧看座椅靠背的状态的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施例进行说明。此外，以下说明的部件、配置等，并非限制本发明，毋庸置疑，可以根据本发明的宗旨进行各种改变。

在本说明书中，座椅前后方向是指，在就座者坐在座椅上的状态下，从就座者的角度看到的前后方向，以下也单称前后方向。还有，上下方向是指，座椅的上下方向。

(实施例1)

以图1至图13为基础，说明作为本实施例的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s。

车用座椅s，如图1所示，由座椅靠背s1、就座部s2、头枕s3构成。

座椅靠背s1，由乘客背部所抵接的前部s1a，从前部s1a的左右两端向座椅侧方前侧胀出、从侧方支持就座者侧部的一对侧部s1b，位于前部s1a以及一对侧部s1b的上方、构成座椅靠背s1上端的上部s1c，位于前部s1a以及一对侧部s1b的下方、构成座椅靠背s1下端的下部s1d，以及座椅靠背s1的背面侧的背部构成。

在车用座椅s中，设置有如图2所示的座椅框架f。座椅框架f由作为座椅靠背s1的框架的座椅靠背框架1，以及作为就座部s2的框架的就座框架2构成。就座框架2和座椅靠背框架1，通过倾斜机构3相连结。在座椅靠背框架1以及就座框架2的外侧，通过设置有衬垫以及装饰罩，构成座椅靠背s1以及就座部s2。

座椅靠背s1，如图1至图3所示，以座椅靠背框架1，载置于座椅靠背框架1上的衬垫垫片5，覆盖座椅靠背框架1以及衬垫垫片5、5a的装饰罩4，以及一端被缝于装饰罩4的断裂部40处的织物32为主要构成要素。

座椅靠背框架1，如图1、图2所示，由左右隔开距离配置、在上下方向伸展的侧部框架10，连结该侧部框架10的上端部的上部框架21，以及连结下端部的下部框架22构成为框状。

在上部框架21上，设置有支柱支持部23，在支柱支持部23上，设置有未图示的头枕框架。通过在头枕框架外侧设置衬垫部件而构成头枕s3。

侧部框架10，经过冲压加工板金而成型，由以下方比上方更宽的状态弯曲的大致板体构成。如图2所示，具有大致平板状的侧板11，将此侧板11的前端部向内侧回折成u字形状而形成的前缘部12，以及使后端部向内侧弯曲呈l字型的后缘部13。

在侧部框架10上设置有，具备由作为从后方支持乘客的s型弹簧构成的一对乘客支持部件的架设部件25的两端被卡止的卡止孔的卡止部15，以及用于安装安装部件50的一对安装孔16。

安装孔16，在靠近侧板11的前缘部12的部分上，作为沿着前缘部12的倾斜的纵长的长方形孔而设置。

侧部框架，在与安装安全气囊模块6的螺栓18的轴部不同的位置上，具备安装部件50的安装孔16，既无需通过螺栓18的轴部支持织物32，也无需直接在织物32上开口。因此，可以提高织物32和侧部框架10的连结处的耐久性。还有，由于安全气囊模块6向侧部框架10的安装、与织物32向侧部框架10的连结在不同位置进行，在可以使安装构造单纯化的同时，通过织物32向侧部框架10的连结构造，向安全气囊模块6的安装不会受到影响。

此外，在本实施例中，仅在靠近侧部框架10的前缘部12的位置上具备用于安装内侧织物32的安装孔16，但是，在内侧织物32与外侧织物31双方均使用安装部件50而安装于侧部框架10的情况下，优选在靠近后缘部13的位置上，也设置用于安装外侧织物31的安装孔16。

安装孔16，于侧板11的上端附近和下端附近设置有一对，为夹住架设部件25的卡止部15，而形成于卡止部15的上方和下方。这样，安装孔16与卡止部15在水平方向不并列，在上下方向上形成于不同位置。通过这样构成，在提高架设部件25以及安装部件50的安装操作性的同时，可以抑制侧部框架10的刚性在架设部件25或安装部件50的安装处下降。

侧部框架10的前后宽度较窄的前后窄幅部，比侧部框架10下方的前后宽度较宽的前后宽幅部刚性更低，但由于上方的安装孔16，在侧部框架10的前后窄幅部中也配置于靠近上部框架21的位置，可以弥补刚性的不足。

在侧部框架10中，如图3所示，在座椅外侧的面上，固定有安全气囊模块6。

本实施例的安全气囊模块6，由不具有模块箱的无箱安全气囊模块构成。安全气囊模块6，如图3所示，具备充气机6a，被折叠的安全气囊6b，保持充气机6a的护圈6c，以及包裹安全气囊6b的重叠件6d。

充气机6a的外围部分，通过向座椅s内侧立设的螺栓18，固定于护圈6c以及侧部框架10上。此外，充气机6a也可以通过螺栓以外的充气机固定部件固定于侧部框架10上。

充气机6a配置于安全气囊6b内，安全气囊6b依靠从充气机6a中喷出的气体，向座椅s前方展开。

安全气囊6b，通过由布袋等构成的重叠件6d被保持于折叠状态，此重叠件6d在安全气囊6b展开的情况下容易被打破。

此外，在本实施例中，安全气囊模块6由无箱的模块构成，但并不仅限于此，也可以作为具备模块箱的模块而构成。

衬垫垫片5，如图3所示，形成有用于收起安全气囊模块6的开口8，通过此开口8，形成空间7。

装饰罩4由公知的材料构成，如图3、图4所示，通过使从就座面中央封装左右堤防面的前面拼条部41，与从周侧面至背面的侧面拼条部42缝合起来，进一步地，在侧面拼条部42的前面拼条部41相反侧的端部缝合有未图示的后面拼条部，而被缝制为袋状。

在前面拼条部41和侧面拼条部42的堤坝部中隆出的顶点上，形成有断裂部40。断裂部40将前面拼条部41和侧面拼条部42的端部，以既保持可以承受一般使用状况的强度，又可以受到安全气囊膨胀产生的牵引力而断裂的状态，被互相缝制。

如图4所示，在断裂部40处，织物31、32被缝合在一起。

织物32由伸缩性较小的布状素材构成，发挥将安全气囊膨胀产生的应力传递给断裂部40的作用。织物31、32相当于引导部件。

织物32，如图4所示，由大致矩形的布构成。在与断裂部40相向的边35上，在两端分别设置有多个突出呈矩形形状的，用于安装装饰板37的安装部36。

装饰板37是由硬质树脂制构成的矩形板体。装饰板37被用于保持织物32的安装部36末端的形状。通过在织物32的末端固定有装饰板37，将织物32的末端插入保持空间59时的操作性得到提高。在本实施例中，在织物32的安装部36上固定有装饰板37，但并不仅限于此，也可以不使用装饰板37，而将织物32的安装部36末端多次回折后缝制而成的部分，或是缠绕成多层后缝制而成的部分，或是缠绕成多层后缝制而成的部分向一个方向压毁的部分，插入安装部件50的保持空间59中。

织物32，如图3所示，通过断裂部40被拉入空间7中。固定于织物32的安装部36上的装饰板37，通过安装部件50卡止于侧部框架10的安装孔16上。

还有，如图3所示，在织物31的另一端，通过缝合固定有卡止钩33。织物31被拉入配置于安全气囊模块6后方的衬垫垫片5a和安全气囊模块6之间的空间内，卡止钩33卡止于侧部框架10的后缘部13上。

此外，在外侧织物31的安装上，在使用安装部件50的情况下，在织物31的端部也通过缝合来固定装饰板37。在侧部框架10的后缘部13附近设置安装孔16，与内侧织物32的情况一样，此安装孔16通过安装部件50安装织物31。

由于将织物31通过安装部件50安装于侧部框架10上的构成，除了在座椅前后方向上反方向安装之外，与织物32的安装构成相同，因此省略说明。

安装部件50，由硬质树脂一体成型，如图5、图7所示，具备，由中空长方体的一边周围被切除的形状构成的保持部51，以及从保持部51被切除的一边的相反侧开始连续，向四方胀出的板状凸缘部52。凸缘部52相当于胀出部。

保持部51具备前壁53，水平壁54，后壁55，水平壁56，从前壁53的凸缘部52相反侧的端部向后方垂直立设的顶壁57，以及在水平壁54和水平壁56之间架起，与前壁53以及后壁55相平行的间隔壁58。

前壁53，水平壁54，后壁55，水平壁56，以及顶壁57围起的空间，成为将装饰板37卡止于内部的保持空间59。保持空间59通过间隔壁58，被分割为前侧空间59a和后侧空间59b。

还有，在安装部件50被安装于座椅s的右侧侧部框架10的情况下，水平壁54位于上方，水平壁56位于下方，在安装部件50被安装于座椅s的左侧侧部框架10的情况下，水平壁54位于下方，水平壁56位于上方。

水平壁54，水平壁56，如图5、图7所示，由长方形的一角被切除的大致l字形状构成。

还有，顶壁57上下方向的中央，如图5、图6所示，形成为后退至前壁53而被切除的形状。

水平壁54，水平壁56，以及顶壁57被切除的部分，整体上形成大致t字形状的开口，通过此开口可以视觉确认卡止于保持空间59内的织物32以及装饰板37。还有，通过此开口，通过从保持部51侧和凸缘部52侧的两处模具布局，无需用到中心部分即可使安装部件50成型。

在后壁55的上下方向的中央，形成有狭缝55s。此狭缝55s，与设置于凸缘部52的后方部分中央的狭缝52s相连续，通过此狭缝55s、52s，后壁55和凸缘部52的后方部分在中央被分割成两部分。狭缝55s、52s被用于将织物32插入保持空间59中。

在后壁55的座椅后侧的外面，如图5至图7所示，在夹起狭缝55s的两侧，分别形成有突起60。

突起60，由凸缘部52侧的面60a相对于后壁55形成接近直角的角度，凸缘部52相反侧的面60b相对于后壁55形成小锐角角度的大致三棱柱形状构成。面60a与凸缘部52之间的距离，同侧部框架10在安装孔16处的厚度相同，或比其稍大而形成。面60a成为与凸缘部52相向的面，在面60a和凸缘部52之间，夹持有安装孔16的缘部，可以抑制安装部件50从安装孔16上脱离。

作为保持部51中与凸缘部52相邻的部分，也是突起60和凸缘部52之间的厚度的部分，相当于孔抵接部。

间隔壁58与前壁53，在座椅外侧的端部处，通过架起部61被连结起来。架起部61，在间隔壁58以及前壁53上下方向的中央，作为短的带板状的部分被设置，形成与凸缘部52的面相同的面。架起部61的座椅上下方向的宽度，比设置于顶壁57中央的切除部分的宽度更小地形成，通过从保持部51侧和凸缘部52侧的两处模具布局可使安装部件50成型。架起部61发挥，作为防止插入保持空间59的装饰板37以及织物32的端部从保持空间59中脱离出去的防脱的作用。

在顶壁57的内面的后壁55侧前端，设置有向前侧空间59a突出的突起57a。此突起57a发挥，作为抑制插入前侧空间59a的装饰板37在安全气囊6b膨胀时，通过织物32受到拉出前侧空间59a外的施力时，被拉出前侧空间59a外的防脱的作用。

由于此突起57a的前侧空间59a外侧的面，由从顶壁57前端开始连续的平面构成，并在前侧空间59a侧的面上，具备大致l字形状的钩型的阶梯状高低不平，使得可以通过人手的力量实现装饰板37向前侧空间59a内的插入，而在施加从前侧空间59a拉出装饰板37的力时，通过阶梯状高低不平，装饰板37的端部卡止，装饰板37不会容易地从前侧空间59a中被拉出。

凸缘部52，由具备抵接于侧部框架10的抵接面52a，以及抵接面52a里侧的按压面52b的平板形状构成。抵接面52a由平面构成，按压面52b，以端部与抵接面52a的端部相交的状态，周围的缘部部分形成向抵接面52a弯曲的曲面52c。

凸缘部52中比保持部51更位于前方的部分，比后方的部分形成为更长，在向侧部框架10装配时，可以抑制织物32接触侧部框架10的侧板11与前缘部12的边界部分而受到损伤。

将织物32的端部通过安装部件50，安装于侧部框架10的侧板11上的状态的横截面图如图9所示。

安装部件50，以凸缘部52的形成为较长的部分为前方，使保持部51的凸缘部52侧的端部外面抵接于侧部框架10的安装孔16的内面，并插通于安装孔16。此时，安装孔16后方部分的边缘被凸缘部52和突起60所夹持。

这样，由于安装部件50插通于安装孔16，可以更加容易地将安装部件50的上下前后方向的安装位置，限制于安装孔16与安装部件50的抵接面上，与此同时，通过织物32的拉伸方向，抑制织物32接触侧部框架10的端部。

在装饰板37缝合于织物32的端部的状态下，使装饰板37与间隔壁58的前侧的面相向，保持于前侧空间59a中。装饰板37以及织物32的端部抵接于架起部61的座椅内侧的面上。

这样，由于在织物32的端部，固定有比织物32刚性更高的装饰板37，安装部件50，以于保持空间59内保持装饰板37的状态插通于安装孔16，与在织物32本身上打孔，并在此孔上插通并固定侧部框架侧的轴的情况相比，织物32在受到安全气囊6b膨胀带来的牵引力时的耐久性可以得到提高。

在图9中，使装饰板37与前壁53的内面相向，但如图10所示，作为通过使织物32配合装饰板37的宽度回折，在前侧空间59a内，装饰板37被织物32夹住，装饰板37的两面抵接于织物32的状态也可以。此时，织物32抵接于前壁53的内面。

织物32通过间隔壁58与顶壁57之间，进入后侧空间59b，并通过后侧空间59b的凸缘部52侧的开口，被导出至安装部件50的外侧。

凸缘部52，使抵接面52a抵接于侧板11而被配置。还有，凸缘部52的按压面52b，以将织物32夹在按压面52b和护圈6c之间的状态，被护圈6c按压。

此外，在本实施例中，按压面52b的大致整个面，被护圈6c向侧板11按压，但并不仅限于此，按压面52b的至少一部分被护圈6c按压即可。

当开始按压按压面52b的座椅前方时，由于不仅仅是按压面52b，而也会一同按压织物32，因此可以有效地抑制安全气囊6b的膨胀产生的牵引力向安装部件50的传递。最终，可以将通过织物32带来的安全气囊6b的牵引力顺利地传递至断裂部40。

还有，在本实施例中，将按压面52b通过护圈6c按压，但通过充气机6a或安全气囊6b按压也可以。在使安全气囊6b抵接于按压面52b的情况下，在普通使用时，并不会受到来自安全气囊6b的按压力，但在安全气囊6b膨胀时，按压面52b会被按压至侧板11一侧。

还有，在安全气囊6b被收起至模块箱的情况下，也可以通过模块箱来按压按压面52b。还有，也可以设置用于按压按压面52b的专用部件。

接下来说明织物32端部向侧部框架10的安装工序。

首先，在安装部件50上，卡止缝合有装饰板37的织物32的安装部36的端部。

织物32向安装部件50的安装按照以下工序进行。将安装部36的垂直于装饰板37的2边中的1边，通过狭缝55s、52s，插入后侧空间59b中。此时，使装饰板37朝向后壁55侧，使安装部36的端部朝向前壁53侧。

接下来，将安装部36的垂直于装饰板37的2边中的剩下1边，也通过狭缝55s、52s，插入后侧空间59b中，作为安装部36贯通后侧空间59b的状态。

接下来，使装饰板37反转180°，将安装部36的端部侧向前侧空间59a一侧弯折，将装饰板37从间隔壁58与顶壁57之间的缝隙插入前侧空间59a中，并按入至装饰板37的前端抵接于架起部61为止。通过以上工序，织物32和安装部件50的连结完成。

接着，将安装部件50，从侧部框架10的座椅外侧插入安装孔16，并按入安装部件50至侧板11的安装孔16的后侧缘部被夹在凸缘部52和突起60之间为止。

此时，具体来说如之前所述，将安装部件50按入安装孔16一侧时，突起60会抵接于安装孔16的内面，前壁53侧的力施加于后壁55，通过此施力，后壁55弯曲，使保持部51可以插入安装孔16中。进一步地，插入安装部件50至突起60超过安装孔16内面的位置时，后壁55的弯曲得到解除，安装部件50便会嵌合于安装孔16上。

将安全气囊模块6从座椅外侧装配。此时，使护圈6c按压住凸缘部52的至少一部分，通过螺栓18固定。

之后，将衬垫垫片5a配置于安全气囊模块6的外侧，通过装饰罩4覆盖各个衬垫垫片5a而完成。

本发明的安装部件的其他实施例表示于图11至图13。

本实施例的安装部件70，由硬质树脂一体成型，如图12所示，具备，由上下端开口的大致筒状体构成的保持部78，以及沿保持部78侧壁面的上下方向设置的，从狭缝两侧开始分别连续设置的一对板状凸缘部72a、72b。凸缘部72a、72b相当于胀出部。

保持部78具备，从一个的凸缘部72a开始连续形成，由大致半圆筒形状构成的保持壁73，在保持壁73与另一个凸缘部72b之间连续而形成的抵接壁74，以及从保持壁73的内面与凸缘部72a之间，向内侧立设的板状的卡止部75。

保持壁73由大致半圆筒形构成，在与卡止部75的距离比装饰板37的厚度还要稍远的位置的内面，形成有具备与卡止部75大致平行的面的突起76。

在保持壁73与抵接壁74之间，形成较薄的铰链部77，在将安装部件70按入至安装孔16时，通过铰链部77，保持壁73与抵接壁74之间的角度变小，使安装部件70容易安装于安装孔16上。

卡止部75，由从保持壁73与凸缘部72a之间，向铰链部77延伸的板状体构成，在前端与铰链部77之间，至少空出相当于织物32的厚度的空间。

在卡止部75的前端，形成有向保持壁73垂直地呈钩状突出的突起75a。

抵接壁74的外面由大致平面构成，内面由截面呈大致m字形状隆起的形状构成。

如图13所示，在安全气囊6b展开时，若向织物32施加牵引力，则卡止部75会受到装饰板37的按压，其前端会在凸缘部72a、72b之间移动。此时，在呈m字形状隆起的面中，装饰板37抵接于靠近铰链部77的内侧隆起部74a，装饰板37从卡止部75上的脱落得到抑制。最终，可以将安全气囊6b的膨胀力通过织物32，顺利地传递给断裂部40。

由于安装部件70以及侧部框架10，安全气囊模块6的其他构成，与图1至图10所示的安装部件50以及侧部框架10，安全气囊模块6相同，因此省略说明。

(实施例2)

以图1、图3、图4、图14至图19为基础，说明作为本发明的其他实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s。

此外，在本实施例中，将对通过安装部件150，将作为布状体的织物32连结于作为框架的侧部框架10的示例进行说明，但并不仅限于此，只要是通过安装部件150将布状体连结于设置于车用座椅s上的框架的构成即可。

在本实施例中，将以作为布状体，成为引导安全气囊展开方向的引导部件的织物32为例进行说明，但布状体并不仅限于此。

在车用座椅s上，在与侧部框架10的安装孔16相同高度，比安装孔16更靠座椅后方的位置上，如图14所示，形成有脆弱部117。

脆弱部117，在左右的侧部框架10上，呈左右对称而形成。

脆弱部117由设置于侧板11上的焊道117a，与焊道117a以相同高度突出，形成于后缘部13的弯曲部117b，以及形成于焊道117a后端与弯曲部117b的座椅外侧端部之间的孔部117c构成。

焊道117a，由座椅上下方向的中央向座椅侧方外侧胀出地弯曲而成，从侧板11的中央靠后位置至后端附近，呈大致水平延伸。

弯曲部117b，由与后缘部13的焊道117a相同高度的部分，其座椅上下方向的中央向座椅前方胀出地弯曲而成，经过后缘部13的座椅宽度方向外侧端部至内侧端部，其座椅宽度方向内侧端部侧位于稍靠上方的位置而形成。弯曲部117b的座椅上下方向的宽度以及侧部框架10的厚度方向的高度，比焊道117a更大地形成。

在焊道117a与弯曲部117b之间，也就是侧板11与后缘部13相交的框架10的后方外侧的角部，形成有孔部117c。

通过脆弱部117这样的形成，在追尾碰撞时等情况下，首先，受向座椅侧方外侧胀出的焊道117a与孔部117c的引导，侧板11开始沿焊道117a向外侧打开。接下来，以侧板11向外侧打开为契机，后缘部13沿着弯曲部117b，使弯曲部117b中比后缘部13更位于上方的部分朝向后方，而压弯。

这样，通过具备脆弱部117，在追尾碰撞时等情况下，可以抑制侧部框架因弯曲，压缩，伸展等复杂的输入负荷的发生，而出现复杂变形，可以实现稳定的变形模式。

还有，如图14所示，安装孔16与脆弱部117高度相同，与脆弱部117相比形成于侧板11的座椅前方。

通过这样构成，在追尾碰撞时，由于沿着最初变形的焊道117a的变形方向设置有安装孔16，不会妨碍焊道117a上的变形，安装孔与压弯动作相连动，追尾碰撞缓和性能得到提高。

还有，安装孔16由于设置于成为压弯起点的脆弱部117里侧，也就是压弯时变形量较小的位置，不容易受到压弯时的应力的影响。最终，由于追尾碰撞时的应力集中于脆弱部117，在追尾碰撞时，可以抑制追尾碰撞的负荷影响到安装部件150向安装孔16的安装部位。

安装部件150，由硬质树脂一体成型，如图15、图16所示成型为展开状态，在安装侧部框架10时，受到弯折，处于图17所示的弯折状态。

安装部件150，在图17所示的弯折状态中，具备由大致中空长方体构成的保持部151，以及从保持部151的一个面的两边分别延续，向外侧胀出的大致板状的凸缘部152、153。

保持部151，在织物32装配时的弯折状态下，其主要构成要素为：由以弯折状态将固定有装饰板37的织物32的端部保持于内部的大致中空长方体构成的、织物32的端部侧的宽幅面所抵接的固定壁154，作为装配时与固定壁154平行的铰链壁的可动壁155，在将固定壁154与可动壁155通过一个端部连结起来的顶壁156，以及在装配固定壁154、顶壁156、可动壁155围起的槽状空间151s的两个端部时封闭起来的盖部157、158。

固定壁154，由大致长方形的板状体构成，其中一个长边与从固定壁154垂直立起呈l字形状的长方形板状的凸缘部152相连续，另一个与从固定壁154垂直地在凸缘部152相反侧立起呈l字形状的长方形板状的顶壁156相连续。

固定壁154的空间151s相反侧的外面，如图18所示，在距离与固定壁154外面的凸缘部152相连续的端部，相当于侧板11的厚度的位置上，设置有在与凸缘部152之间夹持侧板11的爪部154p。爪部154p设置于固定壁154宽度方向的中央，与固定壁154宽度方向的两个端部隔有距离。

顶壁156的固定壁154相反侧的边，通过较薄的铰链部159与可动壁155相连续。

铰链部159，通过在空间151s的内面形成有平缓的凹部159g，而形成为较薄。由于顶壁156与可动壁155的厚度大致相同，而铰链部159为较薄部，在成型时的图15、图16所示的展开状态下，从顶壁156经过铰链部159直至可动壁155的部分，构成大致平面，但在装配时的图17所示的弯折状态下，顶壁156与可动壁155在中间的铰链部159处弯折，构成互相大致垂直的截面l字形状。

可动壁155由大致长方形的板状体构成，其中一个长边(可动壁155的固定端部)与铰链部159相连续，另一个(可动壁155的自由端部)与从可动壁155垂直立起呈l字形状的长方形板状的凸缘部153相连续。

在可动壁155的四边之中，除去与顶壁156以及凸缘部153相连续的边之外的两边的端部侧面上，分别设置有凹槽155g。

在可动壁155的空间151s相反侧的外面，如图18所示，在距离可动壁155外面的与凸缘部153相连续的端部相当于侧板11厚度的位置上，设置有在与凸缘部153之间夹持侧板11的爪部155p。爪部155p设置于可动壁155宽度方向的中央，与可动壁155宽度方向的两个端部隔有距离。

在可动壁155的空间151s侧的内面，在铰链部159相反侧的端部上，分割空间151s的间隔壁160形成为一体。

间隔壁160，如图18所示，由从可动壁155的内面垂直立起的连结部160a，以及连结部160a的可动壁155相反侧向顶壁156弯曲、相对于可动壁155平行的间隔壁部160b形成。

在固定壁154的四边之中，未设置有顶壁156和凸缘部152的两边，与固定壁154以及顶壁156垂直，与在顶壁156相同侧立起的板状盖部157、158相连续。

盖部157、158，一边连续于固定壁154，在与连续于固定壁154的边相邻的边中，靠近顶壁156侧的顶边157a、158a，在与顶壁156隔有规定距离的位置上，与顶壁156平行地配置。因此，顶边157a、158a与顶壁156之间，形成有狭缝状的确认窗156g，可以通过确认窗156g从安装部件50外侧视觉确认空间151s的内部。

在与盖部157、158连续于固定壁154的边相向的边的端部内面，如图15所示，形成有垂直于顶壁156，并在与固定壁154平行的方向上延伸的突起157b、158b。此突起157b、158b在弯折状态下，通过分别卡止于设置于可动壁155上的一对凹槽155g，可以相对于固定壁154确定可动壁155的位置。

还有，当安装部件50如图18、图19所示，被装配于侧板11上时，突起157b、158b更深入地嵌入凹槽155g内，进一步地，卡止状态变得更加稳固。

与盖部157、158的顶边157a、158a相向的底边157c、158c，如图15至图17所示，提高了固定壁154侧以及固定壁154相反侧的端部被切除呈矩形，在铰链部159处弯折，使安装部件50变形至弯折状态时的操作性。

在本实施例中，装配安装部件50时，由于固定壁154以及可动壁155在大致上下方向伸展，盖部在大致水平方向伸展，固定壁154以及可动壁155限制织物32端部侧的大致水平方向或左右方向的位置，盖部157、158限制织物32端部侧的上下方向的位置。

作为挂住部的凸缘部152、153，由大致长方形的板状体构成，分别从固定壁154以及可动壁155的顶壁156相反侧的端边垂直立设。端部保持于空间151s内的织物32被拉出的一侧，即，可动壁155侧的凸缘部153，在邻接于与可动壁155相连续的边的二边端部，分别沿此二边的延伸设置方向立起的导向壁153a、153b，经过凸缘部153的延长方向的全长而形成。

导向壁153a、153b的高度，形成为与凸缘部152的厚度相同的高度，被导向壁153a、153b夹住的区域的凸缘部主体153c的厚度，比起导向壁153a、153b的高度，至少薄出1件织物的厚度。

安装部件50中，凸缘部152，固定壁154，顶壁156，可动壁155，以及凸缘部主体153c，如图15、图16所示，由相同宽度构成，盖部157、158，导向壁153a、153b在宽度方向上胀出。

还有，凸缘部152以及凸缘部主体153c，比起其他部分形成为更薄。

在安装部件50中，凸缘部152和固定壁154之间，固定壁154和顶壁156之间，可动壁155和凸缘部之间，分别相互呈垂直角度被固定，由于顶壁156和可动壁155之间，通过铰链部159在大致水平和大致垂直之间可动，图15、图16的展开状态可以变为图17的弯折状态。

接下来说明使用安装部件50的织物32端部向侧部框架10的安装工序。

首先，在安装部件50上，卡止缝合有装饰板37的织物32的安装部36的端部。

织物32向安装部件50的安装按以下工序进行。在图15、图16所示的展开状态下，可动壁155与间隔壁160之间的槽的侧端160c，从盖部157、158上露出。向此露出的安装部件50的可动壁155与间隔壁160之间的槽中，从侧端160c，插入缝合有织物32的装饰板37，使装饰板37滑动，将装饰板37整体按入可动壁155与间隔壁160之间的槽中。

接着，将织物32中与装饰板37相邻的部分，从可动壁155与间隔壁160之间的槽，经过间隔壁部160b的端部，拉出至间隔壁部160b与固定壁154之间的区域。

接着，在铰链部159处弯折，使可动壁155和顶壁156之间的角度呈大致垂直，将突起157b、158b分别卡止于一对凹槽155g上。此时，安装部件50变为图17所示的弯折状态。

接着，将安装部件50从侧部框架10的座椅外侧，插入安装孔16，如图18、图19所示，按入安装部件50，直至侧板11的安装孔16前侧以及后侧的缘部，分别夹在凸缘部153与爪部155p、凸缘部153与爪部154p之间。

此时，如图19所示，盖部157、158受到来自安装孔16端缘的按压力，突起157b、158b与凹槽155g的啮合变得更加稳固。还有，可动壁155在从外面受到来自安装孔16端缘的按压力的同时，从内面受到来自装饰板37以及织物32的按压力，还有，通过凹槽155g与突起157b、158b的啮合变得更加稳固，安装部件50可以稳定地维持于弯折状态下。

将安全气囊模块6从座椅外侧装配。此时，以护圈6c按压住凸缘部152的至少一部分的状态，通过螺栓18固定。

之后，将衬垫垫片5a配置于安全气囊模块6的外侧，通过装饰罩4覆盖各个衬垫垫片5a而完成。

此外，在本实施例中，对织物32的端部的厚度方向，通过固定壁154以及可动壁155进行位置限制，对织物32的端部的宽度方向，通过盖部157、158进行位置限制，但与此相反，对织物32的端部的厚度方向，通过盖部进行位置限制，对织物32的端部的宽度方向，通过固定壁以及可动壁进行位置限制也可以。

由于本实施例的其他构成与实施例1相同，因此省略说明。

(实施例3)

以图1、图2、图5、图8、图20至图25为基础，说明作为本发明的进一步的其他实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s。

在车用座椅s中，衬垫垫片5由公知的车用座椅使用素材的聚氨酯泡沫构成。衬垫垫片5，为构成由座椅靠背框架1的侧面的后方以及背面以外的部分，即就座者背部抵接的前部s1a，就座者的侧部所在的侧部s1b的前方部分，座椅靠背s1的上部s1c以及下部s1d构成的就座面的形状，而由树脂泡沫一体成型而形成。

在衬垫垫片5的侧部s1b上，如图20所示，形成有用于收起安全气囊模块6的开口8，通过此开口8，形成空间7。

衬垫垫片5，如图20、图5所示，在比座椅靠背s1的侧部s1b的座椅侧端更稍靠内侧的位置上，具备槽9。

槽9，在罩上装饰罩4时，在沿缝合部44的延长方向的位置上，且在比侧部s1b的座椅侧端更稍靠座椅内侧的位置上，在座椅上下方向连续而形成。在槽9与缝合部44相向的部分中，只有与缝合有织物32的部分相向的部分，形成为较深。

在图20中，表示了在空间7中配置有安全气囊模块6的状态，但在一对侧部s1b中，未配置有安全气囊模块6的一侧，嵌入有形成为空间7的形状的未图示的衬垫材料。

衬垫垫片5，包括槽9在内，具备以通过座椅宽度方向中心的纵截面为中心的左右对称外形。通过这样构成，使得左右舵的任意车辆均可以使用衬垫垫片5。

装饰罩4由公知的材料构成，通过未图示的表皮、聚氨酯泡沫等构成的泡沫材料、以及作为防护层的膜的三层结构被层压且互相粘接，作为一体的布状体而构成。装饰罩4，如图20、图21所示，将从就座面中央包围左右提防面的前面拼条部41，与从周侧面至背面的侧面拼条部42通过缝合部44缝合起来，进一步地，通过将侧面拼条部42的前面拼条部41相反侧的端部缝合于未图示的后面拼条部，而被缝制为袋状。

在前面拼条部41和侧面拼条部42的堤坝部隆出的顶点上，形成有缝合部44，在其座椅上下方向的一部分上，形成有断裂部40。

如图21所示，在断裂部40上，一起缝合有织物32。

织物32由伸缩性小的布状素材构成。织物32是从断裂部40，经过安全气囊模块6的前方，被拉入安全气囊模块6的座椅内侧的内侧织物，在将安全气囊膨胀产生的应力传递至断裂部40的同时，发挥保护配置于安全气囊模块6的座椅前方以及内侧的衬垫垫片5的作用。

在本实施例中，由于不具备外侧织物，而只具备内侧织物32，于断裂部40处缝合而形成的缝合部分变小，可以使槽9更加窄幅且更浅。最终，可以抑制槽9以及断裂部40的形状对装饰罩4的外观产生影响。

将织物32的端部通过安装部件50安装于侧部框架10的侧板11上的状态的横截面图，如图20所示。

在座椅靠背s1被装配的状态下，衬垫垫片5的槽9与断裂部40的位置关系，如图22所示。

图22表示垂直于槽9延长方向的面上的截面。槽9具备，在垂直于延长方向的方向上最深的底部9a，与底部9a相比形成于座椅宽度方向内侧，作为用于连接底部9a和槽9的座椅宽度方向内侧的端部9b之间，平缓地连续倾斜的倾斜面的斜面9c，以及作为用于连接槽9的座椅宽度方向外侧的端部9d之间，平缓地连续倾斜的倾斜面的斜面9e。

底部9a，如图22所示，由垂直地延长于槽9延长方向的平坦的部分构成。

在槽9中，由于仅在与缝合有织物32的部分相向的区域形成为较深，与缝合有织物32的部分相向的区域以外的部分，底部9a变浅。

在座椅靠背s1被装配的状态下，若将前面拼条部41和侧面拼条部42通过缝合而抵接的位置作为断裂部40的中心40c，则中心40c，和与槽9的中心即底部9a相向的位置相比，向未安装有织物的一侧，即座椅宽度方向外侧错开，与斜面9e相向。因此，织物32的端部，和缝合有织物32的前面拼条部41的端部侧，与底部9a相向。

此外，槽9中，与安装有织物32的一侧相向的斜面9c也可以不为平面状，而由在衬垫垫片5的表面相反侧凸出的弯曲形状形成。还有，槽9中，与安装有织物32的一侧相向的斜面9c，也可以比另外的斜面9e形成为更长。

此外，在本实施例中，在与衬垫垫片5表面的断裂部40相向的位置上设置有槽9，但也可以取代槽9的设置，而使衬垫垫片5的表面中，比起与侧面拼条部42的端部相向的部分的硬度，与前面拼条部41的端部以及织物32的端部相向的部分的硬度更低，使得在断裂部40处，比起衬垫垫片5受到的来自侧面拼条部42的端部的面压，衬垫垫片5受到的来自前面拼条部41的端部以及织物32的端部的面压更低。具体来说，也可以在衬垫垫片5的表面中，在与前面拼条部41的端部以及织物32的端部相向的部分上，设置硬度较低的衬垫垫片。

在本实施例中，仅在前面拼条部41侧具备内侧织物32，但作为变形例，如图23所示，也可以具备内侧织物32、以及比内侧织物32更薄的外侧织物31。

本例中的外侧织物31，在断裂部40处，缝合于侧面拼条部42端部侧的前面拼条部41相反侧的面上。在织物31的断裂部40相反侧的端部上，固定有用于卡止于侧部框架10的后缘部13的未图示的j型钩。

织物31，从断裂部40，通过衬垫垫片5和侧面拼条部42之间被拉入空间7中，并通过安全气囊模块6和衬垫垫片5a之间，在侧部框架10的后缘部13上，通过卡止有未图示的j型钩而被固定。

在座椅靠背s1被装配的状态下，断裂部40的中心40c，和与槽9的中心即底部9a相向的位置相比，向缝合有较薄织物31的侧面拼条部42侧，即座椅宽度方向外侧错开，与斜面9e相向。因此，较厚织物32的端部，与缝合有织物32的前面拼条部41的端部侧，与底部9a相向。

作为本发明的其他变形例，如图24所示，也可以不具备内侧织物，而只具备外侧织物31’。

本例中的外侧织物31’，除了比图23中的织物31构成为更厚之外，与图23中的织物31构成相同。

在座椅靠背s1被装配的状态下，断裂部40的中心40c，和与槽9的中心即底部9a相向的位置相比，向未安装有织物的一侧，即座椅宽度方向内侧错开，与斜面9c相向。因此，织物31’的端部，与缝合有织物31’的侧面拼条部42的端部侧，与底部9a相向。

作为本发明的进一步的其他变形例，如图25所示，也可以具备外侧织物31’，以及比外侧织物31’更薄的内侧织物32’。

本例中的外侧织物31’，与图24中的织物31’构成相同。还有，本例中的内侧织物32’，除了比织物32构成为更薄之外，与图23中的织物32构成相同。

在座椅靠背s1被装配的状态下，断裂部40的中心40c，和与槽9的中心即底部9a相向的位置相比，向缝合有较薄织物32’的前面拼条部41侧，即座椅宽度方向内侧错开，与斜面9c相向。因此，较厚织物31’的端部，与缝合有织物31’的侧面拼条部42的端部侧，与底部9a相向。

由于本实施例的其他构成，与实施例1、2相同，因此省略说明。

(实施例4)

以图1至图10为基础，说明作为本发明的进一步的其他实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s。

在作为本实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s上，图2的安装孔16为，在座椅前后方向各具有2个倒角状后角部16a和倒角状前角部16b的纵长的大致长方形孔，在靠近侧板11的前缘部12的部分上，沿着前缘部12的倾斜而设置。例如，安装孔16的长边长为33mm，短边长为11mm。

前角部16b的曲率半径比后角部16a的曲率半径形成为更大。例如，前角部16b和后角部16a的曲率半径比为，2:1至3:1范围内的比。更具体来说，前角部16b的曲率半径为2.5mm，后角部16a的曲率半径为1mm。进一步地，在嵌于安装孔16的图3、图5至图8中的安装部件50上，具有以分别对应后角部16a以及前角部16b的形状，而形成为倒角状的后角部50a以及前角部50b。例如，前角部50b和后角部50a的曲率半径比为，2:1至3:1范围内的比，是与后角部16a以及前角部16b相对应的比。更具体来说，前角部50b的曲率半径为2.5mm，后角部50a的曲率半径为1mm。

由于安装孔16以及安装部件50像这样形成，当后述的安装部件50被嵌于安装孔16时，通过限制安装部件50的朝向，拼接错误在事先得到防止。也就是说，前角部16b以及后角部16a作为，关于后述的安装部件50向安装孔16的装配的拼接错误抑制部80而发挥作用。

还有，作为前角部16b的曲率半径比后角部16a形成为更大这一点已经说明，但只要使安装孔16的内面任意一个角部的曲率半径与其他角部不同而形成，并装配具有与安装孔16相对应的形状，且与内面相向的部分的安装部件50，也可以实现同样的效果。

例如，在安装孔16内面的不同曲率半径的角部，只要可以限制安装部件50的安装朝向即可，并不仅限于配置于座椅前后方向，而可以形成于上下、斜向等各个位置。

前壁53，从后述的凸缘部52大致垂直地(以约85度至约90度的倾斜)立设并延伸。还有，前壁53也可以不从凸缘部52呈平面地立设并延伸，从凸缘部52开始每隔约5mm，便向后壁55侧变薄约0.5mm式的分阶延伸也可以。

这样，通过具有由多段构成的前壁53的保持部51，在将保持部51插入安装孔16时，由于是从厚度较薄外形较小一侧开始插入于安装孔16，与从凸缘部52垂直形成的结构相比，更容易插入。

另一方面，在安装部件50安装于安装孔16的状态下，由于相对于安装孔16内面，前壁53大致垂直地抵接，因此，与向后壁55侧倾斜而形成的结构相比，安装部件50的旋转得到抑制，可以抑制安装部件50从安装孔16上脱离。

操作者通过使织物32在被弯折的状态下，通过狭缝55s、52s，并在保持空间59内打开织物32，作为使织物32插通于安装部件50的状态。还有，当使织物32通过狭缝55s、52s并收纳于保持空间59时，为避免织物32与相邻于狭缝55s和保持空间59相交部分的后壁55的角部(图中未标识)互相摩擦而受到损伤，该角部形成为倒角状。

还有，由于通过狭缝55s、52s，后壁55和凸缘部52的后方部分被切断，详细内容后述，可以允许在后壁55上，狭缝55s侧的端部向前壁53侧的弯曲。

在将安装部件50安装于安装孔16时，当安装部件50处于未受到施力的自然状态时，由于突起60抵接于安装孔16的内面，此插入受到阻止。如上所述，通过狭缝55s，后壁55被切断，进一步地，通过突起60形成为大致三棱柱形状，当将安装部件50按入安装孔16侧时，突起60会抵接于安装孔16的内面，后壁55会受到前侧53的力而弯曲。通过后壁55的弯曲，安装部件50的外圈会变成同安装孔16的内面一样大，或更小，因此可以将安装部件50安装于安装孔16上。

此外，在保持部51中，邻接于凸缘部52的部分，也就是突起60与凸缘部52之间的厚度的部分，相当于与安装孔内面相向的部分。

如图6所示，在后壁55与水平壁54交叉的部分，以及后壁55与水平壁56交叉的部分上，有后角部50a，在前壁53与水平壁54交叉的部分，以及前壁53与水平壁56交叉的部分上，有前角部50b。此后角部50a、前角部50b，如上所述，前角部50b与后角部50a相比，以更大的曲率半径形成，在与安装孔16的内面之间，构成拼接错误抑制部81。

这样，通过后角部50a、前角部50b的形成，可以稳定地保持安装部件50向安装孔16的安装。

具体来说，以通过突起60和凸缘部52夹持住安装孔16内面的部位为中心，在隔有距离的前壁53的前角部50b上，施加有较大的弯曲力矩。通过此弯曲力矩的增大，前角部50b的应力变大，如上所述，通过前角部50b与后角部50a相比，以更大的曲率半径形成，可以减轻应力集中。因此，由于可以防止应力增大导致的安装部件50的变形，向安装孔16的安装状态变得稳定。

还有，后角部50a，前角部50b，后壁55以及水平壁54、56从凸缘部52大致垂直地(以约85度至约90度的倾斜)立设并延伸。通过这样形成，无需用到中心部分，通过两处模具布局即可使保持部51成型。

如上述构成的安装部件50，通过具有曲率半径不同的后角部50a，前角部50b，可以不损坏两处模具布局带来的良好的成形性，防止向安装孔16的拼接错误。

在上述实施例中，通过安装部件和安装部件嵌入的安装孔内面分别形成有曲率半径不同的角部，可以抑制相互的拼接错误，这一点已经说明，但只要是使安装部件只有为一个朝向的时候才可以嵌于安装孔中的构成即可，并不仅限于此。

例如，也可以使安装部件的一部分以规定截面形状突出，使安装孔内面的一处，扩大为与该规定截面形状相对应的截面形状而形成，只有安装部件处于规定朝向时才可以相互嵌入。相反，也可以在安装部件的一部分设置规定截面形状的下凹，在安装孔的一处，形成具有与该规定截面形状相对应的截面形状的突出部，而只有安装部件处于规定朝向时才可以相互嵌入。

由于本实施例的其他构成，与实施例1至3相同，因此省略说明。

(实施例5)

以图1，图4至图8，图26至图31为基础，说明作为本发明的进一步的其他实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s。

在作为本实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s上，在后缘部13的下端，如图26所示，具备向座椅内侧形成为宽幅的宽幅部13w。

卡止部15，如图26所示，在左右的侧部框架10的侧板11上分别设置有一对，上方的卡止部15设置于靠近后缘部13的位置，下方的卡止部15设置于与上方的卡止部15相比更靠近前缘部12的位置。

安装孔16，如图26所示，在左右的侧部框架10的侧板11上分别设置有一对，在侧板11的前缘部12和后缘部13之间，靠近前缘部12的位置上，作为沿着前缘部12的纵长的长方形孔而设置。

上方的安装孔16，与上方的卡止部15相比，形成于座椅前方及下方，与下方的卡止部15相比形成于座椅上方。下方的安装孔16，与下方的卡止部15相比，形成于座椅前方。

还有，任意一个安装孔16均形成于螺栓孔17的前方，上方的安装孔16比螺栓孔17更靠上方，下方的安装孔16比螺栓孔17更靠下方而形成。螺栓孔17在上下方向，配置于被上下安装孔16夹住的位置上。

在侧板11的安装孔16周围，如图26至图29所示，以包围安装孔16的状态形成有阶梯状高低不平71。通过阶梯状高低不平71，设置有安装孔16的区域，在与侧板11中安装有安全气囊模块6的模块安装面11p相比更靠近座椅宽度方向内侧的位置上，形成有下凹的凹部72。

阶梯状高低不平71，如图28所示，以其安装孔16一侧与模块安装面11p相比位于座椅宽度方向内侧的状态，作为向座椅宽度方向内侧弯曲的阶梯状高低不平而形成。

阶梯状高低不平71，如图29所示，相对于前缘部12大致垂直，由互相大致平行的一对线状上部71u、下部71l，以及此上部71u、下部71l的前缘部12相反侧的端部，延伸为通过线状的后部71b相连结而成的大致コ字形状而形成。上部71u、下部71l的前缘部12侧，延伸至与前缘部12相交，被夹于上部71u、下部71l之间的コ字的开口部分与前缘部12相连。

这样，凹部72形成为如图29所示的大致梯形形状。

通过上部71u、下部71l延伸至与前缘部12相交，凹部72伸展至前缘部12，如图26所示，前缘部12中与凹部72相交的部分形成为被切除的形状。

阶梯状高低不平71以及凹部72，分别附着上下一对的安装孔16而设置。上下一对的凹部72，如图26、图29所示，相互独立而形成。此外，并不仅限于此，上下一对的凹部72也可以作为相互连结，连续的一体的凹部而构成。

安装孔16从座椅后方的端边至阶梯状高低不平71的后部71b之间的距离，安装孔16从座椅上方的端边至阶梯状高低不平71的上部71u之间的距离，安装孔16从座椅下方的端边至阶梯状高低不平71的下部71l之间的距离，分别与安装部件50的凸缘部52中，座椅后方、上方、下方的后部52b、上部52u、下部52l的长度形成为大致相同，或是稍长。

因此，阶梯状高低不平71的后部71b、上部71u、下部71l，分别抵接于安装部件50的凸缘部52中，座椅后方、上方、下方的后部52b、上部52u、下部52l的端部。此外，也可以不抵接，也可以相向挨近。

此外，在此，后部52b、上部52u、下部52l的长度分别指，从后壁55的外面到后部52b的前端的长度、从水平壁54的外面到上部52u的前端的长度、从水平壁56的外面到下部52l的前端的长度。

还有，安装孔16从座椅前方的端边至侧板11的前端边的距离，与安装部件50的凸缘部52中，座椅前方的前部52f的长度相比，形成为更长。

如图29所示，用于安装除安装部件50以外的部件的其他部件安装部，也就是螺栓孔17和卡止部15等，避开凹部72而形成。

凸缘部52，由向座椅前方、上方、后方、下方胀出的前部52f、上部52u、后部52b、下部52l相互连续，形成为矩形框状而成。

还有，凸缘部52的厚度，与阶梯状高低不平71的高度相同，或比阶梯状高低不平71的高度更低地形成。

还有，凸缘部52的后部52b的端部，如图28所示，抵接于阶梯状高低不平71的后部71b，凸缘部52的上部52u的端部，抵接于如图29所示的阶梯状高低不平71的上部71u，凸缘部52的下部52l的端部，抵接于如图29所示的阶梯状高低不平71的下部71l。通过这样，可以抑制安装部件50向安装孔16的，上下左右方向的拼接错误。

此外，只要是可以抑制安装部件50的安装中上下左右方向的拼接错误即可，凸缘部52的后部52b、上部52u、下部52l的各端部不必一定分别抵接于阶梯状高低不平71的后部71b、上部71u、下部71l。也可以使凸缘部52的后部52b、上部52u、下部52l的各端部分别配置于挨近阶梯状高低不平71的后部71b、上部71u、下部71l的位置。

此时，凸缘部52如图28所示，被收纳于凹部72内。还有，由于凸缘部52的厚度，与阶梯状高低不平71的高度相同，或比阶梯状高低不平71的高度更低地形成，在装配时，如图28所示，凸缘部52中位于座椅宽度方向最外端的按压面52b，与模块安装面11p位于同一面上，或与模块安装面11p相比位于座椅宽度方向内侧。

还有，在上述实施例中，阶梯状高低不平71的上部71u以及下部71l，达到前缘部12，凹部72与前缘部12相连，但并不仅限于此，也可以如图30所示，将凹部72’设置于侧板11的区域内，不达到前缘部12以及后缘部13而构成。

此时，从阶梯状高低不平71’的前部71f’、上部71u’、后部71b’、下部71l’到安装孔16的距离，分别与安装部件50的凸缘部52的座椅前方、上方、后方、下方的前部52f、上部52u、后部52b、下部52l的长度大致相同，或稍长地形成，可抑制安装部件50的安装方向错误地装配而构成。

还有，如图31所示，也可以在与安全气囊模块6的护圈6c中与凹部72相向的位置上，形成向座椅宽度方向外侧下凹的凹部6e。

由于本实施例的其他构成，与实施例1至4相同，因此省略说明。

(实施例6)

以图1，图5，图8，图9，图32至图45为基础，说明作为本发明的进一步的其他实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s。

在作为本实施例涉及的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s上，衬垫垫片5，是形成座椅外形，并可以弹性支持乘客的部件，通过在聚氨酯泡沫等树脂泡沫的泡沫成型体5f的里面，粘接由无纺布等形成的平坦的面状部件5l而形成。

衬垫垫片5，如图33、图34所示，以配置于座椅靠背框架1的前方的前面垫片部5a，以及配置于侧部框架10的侧方的侧面垫片部5b作为一体而形成。在侧面垫片部5b上，形成有插通织物32的开口8，通过此开口8，形成收起安全气囊模块6的空间7。

前面垫片部5a，由大致板状构成，形成图1的座椅靠背s1的前面外形。前面垫片部5a具备，位于座椅宽度方向中央，支持乘客的上体背部的就座部5c，以及位于就座部5c的座椅宽度方向两侧，支持乘客的上体侧部的堤坝部5d。

堤坝部5d，如图33、图34所示，为使堤坝部5d的就座部5c相反侧端部，与就座部5c侧端部相比位于座椅前方，而与就座部5c相比向座椅前方外侧胀出。

在就座部5c的中央偏上方的位置，沿座椅宽度方向，形成有用于悬挂连结安装于装饰罩4里面的线缆41m的悬挂槽(图中未标识)，在该悬挂槽内，设置有未图示的悬挂线缆。还有，在就座部5c与堤坝部5d的交界上，沿座椅上下方向，形成有用于悬挂连结安装于装饰罩4里面的线缆41n1至n3的悬挂槽5n，在悬挂槽5n内，设置有未图示的悬挂线缆。

面状部件5l中，构成就座部5c的部分，如图33、图39所示，为抵接于架设于侧部框架10之间的架设部件25，而构成为大致平面。

还有，在衬垫垫片5的前面垫片部5a的面状部件5l背面，如图39所示，形成有用于悬挂连结线缆43m1、43m2的悬挂槽5p1、5p2，在悬挂槽5p1、5p2内，设置有未图示的悬挂线缆。

此悬挂槽5p1、5p2，沿座椅宽度方向呈直线状延伸，为保持规定的间隔并处于同一直线状中，相互独立且不连续地设置。

悬挂槽5p1、5p2，在座椅上下方向上，设置于安全气囊模块6安装位置的上端附近，同时也是开口8的上端附近的位置，例如，设置于比安全气囊模块6安装位置的上端稍靠下方，同时比开口8的上端稍靠下方的位置。

构成面状部件5l中的堤坝部5d的部分，如图33所示，具备，座椅中央侧的端部与构成面状部件5l中的就座部5c的部分相连续，从座椅中央侧的端部向座椅前方外侧弯曲，向前方外侧斜向延伸的前方倾斜部5g，以及在前方倾斜部5g的前端部向座椅外侧弯曲，并向座椅侧方延伸的侧方延伸部5h。

前方倾斜部5g与侧方延伸部5h的交界部分弯曲，在装配时，抵接于侧部框架10的前缘部12的座椅内侧端部而构成。

前面垫片部5a的堤坝部5d的座椅宽度方向外侧端部，向座椅后方弯曲，与形成座椅侧部外形的侧面垫片部5b相连续。

图33、图34的侧面垫片部5b，具备形成座椅靠背s1的侧部外形的侧部5i，以及从侧部5i的座椅后端向座椅内侧延伸的背部5j。

在侧部5i上，沿安全气囊模块6的外形，形成有，由使侧部5i在座椅宽度方向上贯通的大致长方体形状的贯通孔构成的空间7。空间7被用于收起安全气囊模块6，具备向座椅宽度方向外侧开放的开口8。

还有，空间7如图33所示，也被用作从装饰罩4的断裂部40将织物32拉入侧部框架10侧的通路。

此外，在本实施例中，将前面垫片部5a以及侧面垫片部5b作为连续的一体形状而构成，但并不仅限于此，也可以将前面垫片部5a与侧面垫片部5b分开单独构成。

侧面垫片部5b，如图33所示，使面状部件5l中构成背部5j的部分抵接于安全气囊模块6座椅后侧的面上而配置。

侧面垫片部5b的背部5j的座椅内侧的端部，其座椅前方内侧被斜向切除，其座椅内侧的端部在后方，具备为使座椅外侧的端部位于前方而倾斜的倾斜面5k。

装饰罩4由公知的材料构成，如图33、图35所示，被缝制为座椅下方成为开口的袋状。

如图35所示，装饰罩4由座椅上方侧被关闭，座椅下方侧成为开口的袋状体构成。在装饰罩4上方的袋部分上，设置有用于沿座椅宽度方向插通未图示的头枕支柱的一对支柱插入孔45。

前面拼条部41，由覆盖就座部5c的就座部拼条部41c，以及覆盖堤坝部5d的堤坝部拼条部41d缝合于缝合部46而形成。

如图35所示，在前面拼条部41里面，在距离衬垫垫片5的前面垫片部5a上端大约1/3的位置上，沿座椅宽度方向设置有线缆41m。线缆41m由直线状的线缆构成，用于通过c型环连结悬挂于前面垫片部5a的未标识的悬挂槽内的未图示的悬挂线缆。

还有，在就座部拼条部41c与覆盖堤坝部5d的堤坝部拼条部41d的缝合部46中，堤坝部拼条部41d一侧，沿缝合部46，设置有线缆41n1、2、3。线缆41n1、2、3分别由直线状的线缆构成，在比线缆41m位于座椅下方的位置上，处于同一直线上地相互保持间隔而配置。线缆41n1、2、3互相独立，不连续地配置。线缆41n1、2、3用于通过c型环连结悬挂于前面垫片部5a的悬挂槽5n内的未图示的悬挂线缆。

还有，线缆41n1、2、3，在与设置于前面垫片部5a左右的一对悬挂槽5n相对应的位置上，设置有左右一对。

最上方的线缆41n1，在已装配车用座椅s时，比上方的安装孔16更位于座椅上方而设置，最下方的线缆41n3，在已装配车用座椅s时，比下方的安装孔16更位于座椅下方而设置。

在与图33的堤坝部隆出的顶点相向的位置上，如图33、图35所示，配置有前面拼条部41与侧面拼条部42的缝合部44，沿此缝合部44，形成有断裂部40。断裂部40将前面拼条部41和侧面拼条部42的端部，以既保持可以承受一般使用状况的强度，又可以受到安全气囊膨胀产生的牵引力而断裂的状态，被互相缝制起来。

在距离装饰罩4的后面拼条部43里面的上方，大约1/4至1/3的位置上，如图39所示，固定有用于悬挂连结的线缆43m1、43m2。线缆43m1、43m2，沿座椅宽度方向延伸为直线状，以互相保持规定的间隔，并处于同一直线状上的状态，互相独立且不连续地被设置。

线缆43m、43m2，设置于安全气囊模块6安装位置的上端附近，同时也是开口8的上端附近的位置，例如，设置于比安全气囊模块6安装位置的上端稍靠下方，同时也比开口8的上端稍靠下方的位置。

如图35所示，在断裂部40处，一起缝合有织物32。

织物32，如图35所示，由使一对圆弧互相相对的大致杏仁形状或大致橄榄球形状的布构成。在与断裂部40相向的边35上，在其两端侧，设置有一对用于安装突出呈矩形形状的装饰板37的安装部36。

织物32，由不同于侧部框架10的侧板11的座椅内侧面颜色的颜色，例如，亮度，色饱和度，色调不同的颜色构成。特别是，适宜由亮度不同的颜色构成，由于侧板11多由银色或带有茶色的银色等颜色的钢板形成，织物32由白色系、黄色系的颜色，例如白色等构成。

还有，也可以用荧光色构成保持部51的颜色，同时也可以使用混合蓄光颜料的树脂而成型，具备余晖性地构成。

在本实施例中，作为引导安全气囊6b展开方向的引导部件，仅具备内侧织物32，但也可以具备通过断裂部40，沿安全气囊模块6的座椅宽度方向外侧以及后侧的面，从座椅后方向座椅内侧延长，卡止于侧部框架10的后缘部13的未图示的外侧织物。

保持部51，由不同于侧部框架10的侧板11的座椅内侧面颜色的颜色，例如，亮度，色饱和度，色调不同的颜色构成。特别是，适宜由亮度不同的颜色构成，由于侧板11多由银色或带有茶色的银色等颜色的钢板形成，保持部51由白色、黄色等，例如白色等构成。

还有，也可以用荧光色构成保持部51的颜色，同时也可以使用混合蓄光颜料的树脂而成型，具备余晖性地构成。

此外，在本实施例中，展示了侧板11是由平面板上构成的侧部框架10的示例，但并不仅限于此，例如，如图36所示，侧板11也可以具备作为安装孔16的包围座椅上方、下方、后方而设置的凸部的梯部11s。

梯部11s，由仅有安装孔16的周围向座椅内侧突出而设置的阶梯状高低不平部构成，连续为包围安装孔16的座椅上方、下方、后方的大致コ字形状。

此外，梯部11s，并不仅限于包围安装孔16的座椅上方、下方、后方的大致コ字形状，也可以在座椅上下方向呈直线或曲线状延伸。

这样，由于具备梯部11s，可以将安装部件50配置于更靠座椅宽度方向内侧的位置，可以使从座椅背面侧进行视觉确认更加容易。

接下来，说明作为本实施例的安全气囊模块装备座椅的车用座椅s中，座椅靠背s1的装配方法的工序。

在装饰罩4上，如图35所示，预先在车门侧的前面拼条部41与侧面拼条部42之间的缝合部44的断裂部40处，缝合有织物32，在设置有织物32的2处安装部36上，固定有装饰板37。

首先，将安装部件50分别安装于此一对装饰板37上。

装饰板37与安装部件50之间的连结，按以下工序进行。

安装部36，如图35所示，形成为带状。安装部36，从此带状部分的2边中的1边，插入狭缝55s、52s中，插入至后侧空间59b。这样，形成安装部36的一半已插入于图5的后侧空间59b中，被狭缝55s、52s划分开的一半区域中的状态。此时，使装饰板37位于后壁55侧，安装部36的端部位于前壁53侧。

安装部36带状部分的2边中的余下1边，也通过狭缝55s、52s，插入后侧空间59b中，作为安装部36贯通图5的后侧空间59b的状态。

接下来，使装饰板37反转180°，将安装部36的端部侧向图5的前侧空间59a一侧弯折，将装饰板37从间隔壁58与顶壁57之间的缝隙插入前侧空间59a中，按入至装饰板37的前端抵接于架起部61上。通过以上工序，织物32和安装部件50的连结完成。

向座椅靠背框架1上，如图32所示，架设架设部件25。然后，以在座椅靠背框架1以及架设部件25的前面配置有前面垫片部5a，在侧部框架10的后缘部13抵接有侧面垫片部5b的背部5j的状态，将衬垫垫片5安装于座椅靠背框架1上。

接下来，进行通过装饰罩4覆盖衬垫垫片5的工序。

进行通过装饰罩4的上部，覆盖衬垫垫片5的上部的工序。

在上部覆盖工序中，将处于如图35中翻里做面状态的装饰罩4，如图37所示，从衬垫垫片5的上端侧开始罩上。

图35表示，将装饰罩4的上端紧贴于衬垫垫片的上端面上的状态。

如图35所示，将装饰罩4的上端紧贴于衬垫垫片的上端面上。使形成于衬垫垫片5的上端面的未图示的头枕支柱用孔，与形成于装饰罩4上部的支柱插入孔45合在一起。在此状态下，向支柱插入孔45和衬垫垫片5上端面的未图示的孔中，嵌装图41所示的头枕支柱用的支柱导向器47，通过这样，将装饰罩4的上部定位并固定于衬垫垫片5上。

接下来，如图38所示，直至装饰罩4中比线缆41m更靠上方的部分盖上衬垫垫片5，而拉下装饰罩4。使线缆41m通过未图示的c型环，连结于设置在未标识的悬挂槽内的未图示的悬挂线缆，进行悬挂。

还有，如图39所示，在座椅背面侧，也进行衬垫垫片5背面与装饰罩4的悬挂连结。

在座椅背面侧，使线缆43m1、43m2通过未图示的c型环，分别连结于设置在悬挂槽5p1、5p2内的未图示的悬挂线缆，进行悬挂。

进一步地拉下装饰罩4，使线缆41n1、n2、n3中，设置于最上方的左右的线缆41n1，连结于左右悬挂槽5n的未图示的线缆上，进行悬挂。

此时，装饰罩4下端的位置，如图40所示，成为比上方的安装孔16稍靠上方的位置。

这样，在开口8的上端附近的位置上，若在座椅前面侧与后面侧进行悬挂，如图40所示，则开口8除了上端的大部分，将处于从装饰罩4中露出的状态。此时，上方以及下方的安装孔16也从装饰罩4中露出。

通过以上操作，上部覆盖工序完成。

接下来，进行将织物32相对于侧部框架10连结的引导部件连结工序。

在此引导部件连结工序中，首先，在上方卡止工序中，如图40所示，在上方的安装孔16上，嵌合上方的安装部件50，将织物32端部的上部，相对于侧部框架10连结。

接下来，在中央覆盖工序中，将装饰罩4进一步拉下至图41的位置，使线缆41n1、n2、n3中，设置于中央的左右的线缆41n2，连结于左右悬挂槽5n的未图示的线缆，进行悬挂。

此时，装饰罩4下端的位置，如图41、图42所示，成为比下方的安装孔16稍靠上方的位置。下方的安装孔16从装饰罩4中露出，最下方的线缆41n3处于未悬挂状态。

接下来，向下方的安装孔16，如图42所示，嵌合下方的安装部件50，将织物32端部的下方，相对于侧部框架10连结。

之后，按照安全气囊模块安装工序，将安全气囊模块6，安装于侧部框架10。

在此工序中，如图42，向装饰罩4的侧面拼条部42中，此刻覆盖着侧面垫片部5b侧部5i的部分的下端，与开口8中，从装饰罩4中露出的部分的缘部所包围的区域，从座椅上方的端部侧插入安全气囊模块6，使其向座椅上方滑入，如图43所示，将安全气囊模块6配置于空间7中。此时，使预先安装于安全气囊模块6的螺栓18贯通于螺栓孔17中。

接下来，通过从侧板11的座椅内侧，将螺母19紧固于螺栓18上，进行将安全气囊模块6固定于侧部框架10的工序。

在此工序中，在紧固螺母19之前，通过观察对织物32和安装部件50的安装情况进行确认。

在已将安全气囊模块6，插入通过侧部框架10的侧板11和开口8形成的空间7的阶段，从座椅s的背面侧，向图33的箭头a的方向看时，可以看到侧部框架10的侧板11座椅内侧的面的后方下侧的部分，从后面拼条部43中露出，如图44。

上下的安装孔16，设置于侧板11的下部，比宽幅部13w更靠上方，且靠近螺栓孔17的位置上。因此，即使座椅靠背框架1以及衬垫垫片5处于被装饰罩4覆盖至悬挂有中央的线缆41n2的位置的状态，也可以容易地从座椅背面侧通过观察进行确认。

然后，由于安装部件50以及织物32，由不同于侧板11的颜色，即白色构成，可以容易地通过观察确认安装部件50在连结有织物32的端部的状态下，是否安装于上下的安装孔16上。

还有，如图33所示，由于侧面垫片部5b的背部5j的座椅内侧端部具备倾斜面5k，可以容易地从座椅背面纵观，被侧板11与前面垫片部5a背面的面状部件5l围起的整个区域。

还有，由于倾斜面5k如图44所示，仅在安装孔16以及螺栓18附近，角度形成为较陡，可以容易地从背面视觉确认安装部件50、织物32的安装情况以及螺栓18的情况。

由于保持部51以及织物32，由不同于侧板11的座椅内侧面颜色的颜色构成，即使是被侧板11和前面垫片部5a背面的面状部件5l包围起来的狭窄区域，也可以容易地进行视觉确认。

确认安装部件50以及织物32被恰当地安装完成后，将螺母19紧固于螺栓18上，将安全气囊模块6固定于侧部框架10的工序完成。

接下来，进一步拉下装饰罩4，使线缆41n1、n2、n3中，设置于最下方的左右的线缆41n3，连结于左右悬挂槽5n的未图示的线缆，进行悬挂。之后，进行其他处理，完成图1所示的座椅靠背s1，车用座椅s中，座椅靠背s1的装配方法的工序完成。

在上述实施例中，展示了使用不具备狭缝的无狭缝装饰罩4的示例，但并不仅限于此，如图45，也可以沿着搭载有安全气囊模块6的一侧的侧面拼条部42’和后面拼条部43’的缝合部，具备狭缝43s’。

在图45的示例中，狭缝43s’设置于侧面拼条部42’和后面拼条部43’的缝合部中，距离下端约为座椅上下方向的2/3的位置。沿着狭缝43s’设置有拉链43f’，通过该拉链43f’，狭缝43s’可以自由开关。

由于图45的其他构成，与图1、图5、图8、图9、图32至图35、图37至图44相同，因此省略说明。

由于本实施例的其他构成，与实施例1至5相同，因此省略说明。

符号说明

s车用座椅

s1座椅靠背

s2就座部

s3头枕

f座椅框架

1座椅靠背框架

2就座框架

3倾斜机构

4装饰罩

5，5a衬垫垫片

6安全气囊模块

6a充气机

6b安全气囊

6c护圈

6d重叠件

7空间

8开口

10侧部框架

11侧板

12前缘部

13后缘部

15，75卡止部

16安装孔

18螺栓

21上部框架

22下部框架

23支柱支持部

25架设部件

31，32织物

33卡止钩

35边

36安装部

37装饰板

40断裂部

41前面拼条部

42侧面拼条部

43后面拼条部

44缝合部

50，70安装部件

51，71保持部

52，72a，72b凸缘部

52a抵接面

52b按压面

52c曲面

52s，55s狭缝

53前壁

54水平壁

55后壁

56水平壁

57顶壁

57a，60，75a，76突起

58间隔壁

59保持空间

59a前侧空间

59b后侧空间

60a，60b面

61架起部

73保持壁

74抵接壁

74a内侧隆起部

77铰链部