托架总成的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，尤其是涉及一种托架总成。

背景技术：

汽车托架总成应用于汽车底盘的悬挂系统中，汽车托架总成通常包括托架本体和在托架本体上安装的球头组件、中橡胶衬套和后橡胶衬套等部件。托架总成的结构样式很多，托架总成的托架本体的结构样式也有很多，有采用整体压铸结构的，也有采用大小盖板扣合结构的，对于采用大小盖板扣合结构的托架本体，由于大小盖板的边沿是曲线形状，所以不易准确吻合，给制作带来不便，同时，如何使相互扣合的大小盖板连接更为牢固，并且具备更好的缓冲效果从而提高汽车的安全性能，也是需要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是要解决现有技术的不足之处，而提供一种可结构更加稳固，同时具有较好减震缓冲效果的托架总成。

本实用新型的目的是通过下列技术方案解决的：

一种托架总成，其特征在于：包括托架本体，托架本体左下角设有横向设置的中衬套焊接管，中衬套焊接管内设有球轴总成，托架本体右下角设有横向设置的后衬套焊接管，后衬套焊接管上设有后橡胶衬套总成；

所述托架本体包括大盖板、小盖板、焊接管、加固缓冲件，加强板A、加强板B、焊接支架A、焊接支架B、焊接支架C、焊接支架D、焊接支架E；

所述大盖板处于前侧，小盖板设置在大盖板后侧，大盖板后侧面与小盖板前侧面相互扣合后焊接连接，大小盖板之间设有加固缓冲件，在托架本体的右下角位置，大小盖板与焊接管焊接连接；

所述大盖板顶部左侧设有加强版A，大盖板顶部右侧设有加强板B，大盖板前侧面右侧中部设有焊接支架A，大盖板前侧面左侧中部设有焊接支架B，大盖板前侧面左下角设有焊接支架C；所述小盖板后侧面左下角设有焊接支架D，小盖板后侧面顶部设有焊接支架E。

优选的，本实用新型所述加固缓冲件包括一号固定槽、二号固定槽和连接杆；所述一号固定槽固定在大盖板后侧面，一号固定槽包括圆柱形空腔和圆柱形开口，圆柱形空腔的直径大于圆柱形开口的直径，圆柱形空腔底部设有橡胶缓冲垫；二号固定槽设置在小盖板前侧面上与一号固定槽相对应的位置，二号固定槽底部设有磁铁；所述连接杆纵向设置，包括前连接杆和后连接杆，该连接杆为铁质连接杆，前连接杆与圆柱形空腔相配合，后连接杆穿过圆柱形开口并与二号固定槽卡接，后连接杆末端与磁铁磁性吸合连接。

优选的，本实用新型所述前连接杆和后连接杆一体成型。

优选的，本实用新型所述圆柱形空腔中心轴线、圆柱形开口中心轴线、前连接杆中心轴线、后连接杆中心轴线、二号固定槽中心轴线均相重合。

优选的，本实用新型所述前连接杆直径和圆柱形空腔直径相等。

优选的，本实用新型所述后连接杆直径、圆柱形开口直径、二号固定槽槽孔的直径均相等。

优选的，本实用新型所述球轴总成包括球壳、球轴、球座、压盖、防尘罩、双圈扁卡圈和单圈圆卡圈；所述球壳内接于中衬套焊接管内壁，压盖、球座和球轴依次压入到球壳内，球轴左右两侧各套设有一个防尘罩，防尘罩内端通过双圈扁卡圈箍紧在球壳外侧壁，防尘罩外端通过单圈圆卡圈箍紧在球轴外侧壁上。

优选的，本实用新型所述后橡胶衬套总成包括橡胶体、后衬套外管和后衬套内管；所述橡胶体套设在后衬套内管外，后衬套外管套设在橡胶体外，后衬套外管内接于后衬套焊接管内壁。

优选的，本实用新型所述双圈扁卡圈为铁质双圈扁卡圈。

优选的，本实用新型所述单圈圆卡圈为铁质双圈圆卡圈。

和现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果：

1、所述大盖板顶部左侧设有加强版A，大盖板顶部右侧设有加强板B，加强板A和加强板B的设置增加了托架本体顶部的强度。

2、大盖板和小盖板上设置的多个焊接支架，其位置可根据焊接夹具定位和焊接加工的方便性来确定，通过在合理的位置设置焊接支架，再将焊接支架与车架连接，加强了对托架本体的支撑作用，提高汽车的减震性、行驶过程中的可操纵形和反应灵敏度。

3、设置在大盖板和小盖板之间的加固缓冲件增加了大盖板和小盖板之间的连接稳固性，当收到冲击时，前连接杆可在圆柱形空腔内前后移动，并通过橡胶缓冲垫进行缓冲，大大增加了托架本体的缓冲效果和抗冲击能力，从而提高汽车的减震性和安全性能。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图。

图2为本实用新型后视结构示意图。

图3为本实用新型右视结构示意图。

图4为本实用新型右视透视结构示意图。

图5为本实用新型加固缓冲件结构示意图。

图6为本实用新型球轴总成结构示意图。

图7为本实用新型后橡胶衬套总成结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1-4所示，一种托架总成，包括托架本体1，托架本体1左下角设有横向设置的中衬套焊接管2，中衬套焊接管2内设有球轴总成，托架本体1右下角设有横向设置的后衬套焊接管3，后衬套焊接管3上设有后橡胶衬套总成。

托架本体1包括大盖板4、小盖板5、焊接管6、加固缓冲件7，加强板A8、加强板B9、焊接支架A10、焊接支架B11、焊接支架C12、焊接支架D13、焊接支架E14。

大盖板4处于前侧，小盖板5设置在大盖板4后侧，大盖板4后侧面与小盖板5前侧面相互扣合后焊接连接，大小盖板之间设有加固缓冲件，在托架本体1的右下角位置，大小盖板与焊接管6焊接连接。

大盖板4顶部左侧设有加强版A8，大盖板4顶部右侧设有加强板B9，加强板A8和加强板B9的设置增加了托架本体1顶部的强度。大盖板4前侧面右侧中部设有焊接支架A10，大盖板4前侧面左侧中部设有焊接支架B11，大盖板4前侧面左下角设有焊接支架C12；所述小盖板5后侧面左下角设有焊接支架D13，小盖板5后侧面顶部设有焊接支架E14。大盖板4和小盖板5上设置的多个焊接支架，其位置可根据焊接夹具定位和焊接加工的方便性来确定，通过在合理的位置设置焊接支架，再将焊接支架与车架连接，加强了对托架本体的支撑作用，提高汽车的减震性、行驶过程中的可操纵形和反应灵敏度。

如图5所示，加固缓冲件包括一号固定槽15、二号固定槽16和连接杆17。所述一号固定槽15固定在大盖板4后侧面，一号固定槽15包括圆柱形空腔18和圆柱形开口19，圆柱形空腔18的直径大于圆柱形开口19的直径，圆柱形空腔18底部设有橡胶缓冲垫20。二号固定槽16设置在小盖板5前侧面上与一号固定槽15相对应的位置，二号固定槽16底部设有磁铁21。所述连接杆17纵向设置，连接杆17包括前连接杆22和后连接杆23，所述前连接杆22和后连接杆23一体成型且其为铁质连接杆17。前连接杆22与圆柱形空腔18相配合，前连接杆22直径和圆柱形空腔18直径相等。后连接杆23穿过圆柱形开口19并与二号固定槽16卡接，后连接杆23末端与磁铁21磁性吸合连接，后连接杆23直径、圆柱形开口19直径、二号固定槽槽16孔的直径均相等。所述圆柱形空腔18中心轴线、圆柱形开口19中心轴线、前连接杆22中心轴线、后连接杆23中心轴线、二号固定槽16中心轴线均相重合。

设置在大盖板4和小盖板5之间的加固缓冲件增加了大盖板4和小盖板5之间的连接稳固性，当收到冲击时，前连接杆17可在圆柱形空腔18内前后移动，并通过橡胶缓冲垫20进行缓冲，大大增加了托架本体1的缓冲效果和抗冲击能力，从而提高汽车的减震性和安全性能。

如图6所示，球轴总成包括球壳24、球轴25、球座26、压盖27、防尘罩28、双圈扁卡圈29和单圈圆卡圈30；所述球壳24内接于中衬套焊接管2内壁，压盖27、球座26和球轴25依次压入到球壳24内，球轴25左右两侧各套设有一个防尘罩28，防尘罩28内端通过双圈扁卡圈29箍紧在球壳24外侧壁，防尘罩28外端通过单圈圆卡圈30箍紧在球轴25外侧壁上。其中，双圈扁卡圈29和单圈圆卡圈30均可选择铁质材料。

如图7所示，后橡胶衬套总成包括橡胶体31、后衬套外管32和后衬套内管33；所述橡胶体31套设在后衬套内管33外，后衬套外管32套设在橡胶体31外，后衬套外管33内接于后衬套焊接管3内壁。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。