本实用新型属于汽车技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种汽车后保横梁。
背景技术：
随着世界汽车生产量和保有量的不断增长，带来的能源、环境和安全等问题越来越凸显。汽车轻量化是节约能源、减少尾气排放的重要措施之一。减轻汽车自重提高燃油经济性，降低汽车尾气排放，以及改善车辆安全性。研究显示，若汽车整车质量降低10％，燃油效率可提高6％～8％，因此，汽车轻量化已经成为汽车发展的趋势。
现有汽车的后保横梁为金属辊压件，子层级零件较多，产品重量大，不利于车身轻量化，导致整车燃油利用率较低，低速碰撞后维修零件较多。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种汽车后保横梁，目的是利于车身轻量化。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：汽车后保横梁，包括防撞梁本体和与防撞梁本体连接的拖钩安装装置，防撞梁本体采用玻璃纤维毡增强热塑性复合材料制成。
所述拖钩安装装置包括底座、设置于底座上且用于安装后拖钩的螺纹管本体和套设于螺纹管本体上且与底座相配合以夹紧防撞梁本体的螺纹管安装板，螺纹管安装板与螺纹管本体为螺纹连接，防撞梁本体具有让螺纹管本体穿过的避让孔。
所述螺纹管安装板为正六边形结构，螺纹管安装板设有内螺纹，所述螺纹管本体设有外螺纹。
所述底座具有让所述螺纹管本体插入的安装孔，螺纹管本体与底座为固定连接。
所述底座包括与所述螺纹管安装板为相对设置的固定块和设置于固定块上且用于与纵梁安装板连接的凸块。
所述凸块朝向所述固定块的外侧伸出，凸块的端部与固定块固定连接。
所述底座通过螺栓安装在所述纵梁安装板上，所述凸块具有让螺栓穿过的通孔。
所述螺纹管本体插入所述固定块的内部且与固定块为固定连接。
所述固定块具有用于与所述防撞梁本体接触的夹紧面，该夹紧面与所述螺纹管安装块为相对设置。
所述夹紧面为所述固定块的端部的端面且夹紧面为与所述螺纹管本体的轴线相垂直的平面。
本实用新型的汽车后保横梁，在保证吸能缓冲的功能前提下，减重效果明显，利于车身轻量化，装配效率高，提高燃油效率，节能环保。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本实用新型汽车后保横梁的分解示意图；
图2是防撞梁本体的结构示意图；
图3是拖钩安装装置的结构示意图；
图4是拖钩安装装置的主视图；
图5是图4中A-A剖视图；
图6是图4中B-B剖视图；
图中标记为：
1、螺纹管安装板；2、螺纹管本体；3、底座；301、固定块；302、凸块；303、第一安装孔；304、螺栓孔；4、防撞梁本体；401、避让孔；402、第二安装孔；403、第三安装孔。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图6所示，本实用新型提供了一种汽车后保横梁，包括防撞梁本体4和与防撞梁本体4连接的拖钩安装装置，防撞梁本体4采用玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(GMT)制成，可以使后保横梁获得显著的减重效果，利于车身的轻量化。拖钩安装装置包括底座3、设置于底座3上且用于安装后拖钩的螺纹管本体2和套设于螺纹管本体2上且与底座3相配合以夹紧防撞梁本体4的螺纹管安装板1，螺纹管安装板1与螺纹管本体2为螺纹连接。
具体地说，如图1至图6所示，防撞梁本体4为位于汽车尾部的防撞梁，底座3和螺纹管安装板1分别位于防撞梁本体4的一侧，螺纹管安装板1位于防撞梁本体4的后方，底座3位于防撞梁本体4的前方，底座3和螺纹管安装板1处于与汽车的长度方向相平行的同一直线上，底座3与螺纹管安装板1相配合，可以夹紧防撞梁本体4，从而实现拖钩安装装置在防撞梁本体4上的安装，拖钩安装装置无需与防撞梁本体4焊接，安装过程操作简单，装配效率高。
如图3至图6所示，螺纹管安装板1为正六边形结构，螺纹管安装板1设有内螺纹，螺纹管本体2设有外螺纹。螺纹管安装板1的中心处具有让螺纹管本体2穿过的内螺纹孔，该内螺纹孔并为沿螺纹管安装板1的板厚方向贯穿设置的通孔，螺纹管本体2为圆柱体，螺纹管本体2的外圆面上设置外螺纹，螺纹管安装板1套在螺纹管本体2上，实现与螺纹管本体2的螺纹连接。将螺纹管安装板1与螺纹管本体2设置成螺纹连接的方式，并将螺纹管安装板1设置成正六边形的结构，便于使用扳手等工具操作螺纹管安装板1与底座3相配合夹紧防撞梁本体4，方便拖钩安装装置在防撞梁本体4上的安装固定。防撞梁本体4具有让螺纹管本体2穿过的避让孔401，该避让孔401为圆孔且避让孔401的直径与螺纹管本体2的外直径大小相同，螺纹管本体2的轴线与汽车的长度方向相平行，螺纹管本体2具有让后拖钩插入的内螺纹孔。
如图3至图6所示，底座3具有让螺纹管本体2插入的第一安装孔303，第一安装孔303为圆孔，第一安装孔303与螺纹管本体2为同轴，螺纹管本体2与底座3为固定连接，螺纹管本体2的一部分插入第一安装孔303中，螺纹管本体2的另一部分位于底座3的外部，螺纹管安装板1位于底座3的外部。底座3并用于与汽车车身上的纵梁安装板固定连接，纵梁安装板位于防撞梁本体4的前方，纵梁安装板与车身地板上的纵梁固定连接，因此将底座3安装在纵梁安装板上，载荷力可直接作用到纵梁安装板上，降低了对防撞梁本体4的强度要求，使材料的选择范围扩大，防撞梁本体4的结构设计更容易。
如图3至图6所示，底座3为L形结构，底座3包括与螺纹管安装板1为相对设置的固定块301和设置于固定块301上且用于与纵梁安装板连接的凸块302。凸块302朝向固定块301的外侧伸出，凸块302的端部与固定块301固定连接，凸块302的长度方向与固定块301的长度方向相垂直。第一安装孔303设置于固定块301的内部，螺纹管本体2与固定块301为固定连接，固定块301的长度方向上的一端与防撞梁本体4接触，固定块301的长度方向上的另一端用于与纵梁安装板接触，固定块301夹在防撞梁本体4和纵梁安装板之间，使得载荷力能够作用到纵梁安装板上，凸块302与固定块301的与纵梁安装板接触的端部固定连接，凸块302也用于与纵梁安装板相接触。
作为优选的，如图3至图6所示，底座3通过螺栓安装在纵梁安装板上，凸块302具有让螺栓穿过的螺栓孔304，该螺栓孔304为在凸块302上贯穿设置的通孔，螺栓孔304并为圆孔，螺栓孔304的轴线与第一安装孔303的轴线相平行。如图1和图2所示，防撞梁本体4具有让螺栓穿过的第二安装孔402，第二安装孔402与螺栓孔304对齐，凸块302夹在防撞梁本体4和纵梁安装板之间。
如图3至图6所示，螺纹管本体2插入固定块301的内部且与固定块301为固定连接，固定块301具有与防撞梁本体4接触的夹紧面，该夹紧面与螺纹管安装块为相对设置。夹紧面为固定块301的面朝防撞梁本体4的端部的端面，夹紧面为与螺纹管本体2的轴线相垂直的平面，夹紧面与防撞梁本体4接触且夹紧面的面积大于防撞梁本体4上设置的让螺纹管本体2穿过的避让孔401的直径，确保拖钩安装装置在防撞梁本体4上固定可靠。固定块301的另一端的端面用于与纵梁安装板相接触。
如图1和图2所示，防撞梁本体4是通过螺栓安装在汽车车身上防撞梁本体4具有让螺栓穿过的第三安装孔403，防撞梁本体4为在凸块防撞梁本体4上贯穿设置的通孔，第三安装孔403并为圆孔，第三安装孔403的轴线与第一安装孔303和第二安装孔402的轴线相平行。第三安装孔403设置多个，第三安装孔403为沿防撞梁本体4的四周边缘分布。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。