本实用新型涉及一种空调风道，尤其涉及一种客车空调用铝合金型材风道。
背景技术：
目前，客车空调产品不断向轻量化的方向发展，一些规模化程度较高的产品逐步采用新材料、新技术将产品的重量不断降低，如LFT轻量化材料，SMC模压工艺等将空调壳体、盖子的重量不断降低。
而一些批量小、客户定制的小众产品也逐渐淘汰传统的手糊玻璃钢的技术与材料，由铝合金折弯拼焊的技术与材料来替代。传统的钣金件折弯拼焊技术存在非常普遍的变形、焊缝外观不达标、尺寸偏差较大等问题。
客车空调铝合金壳体上的风道，加工工艺的复杂程度占据整个壳体的80%，出现的问题占据整个壳体的比例也相应达到80%。客车空调在生产装配过程中，由于产品外观不达标、壳体焊接过程中变形量较大、生产装配误差等引发生产上一些列问题，造成生产效率降低。
传统风道存在下述问题：
1、传统的铝合金风道为钣金件折弯拼焊而成，加工工艺复杂，工序分为下料、裁剪、折弯、拼焊、校正、打磨等；
2、空调铝合金壳体由多个钣金件折弯拼焊而成，变形量较大；
3、空调铝合金壳体的钣金件通过相互拼焊而成，加工过程中没有一个准确的基准，造成壳体上各个部件相对位置不能保证；
4、原钣金件使用的2.0mm厚的铝板，强度较差，从而引起变形。
技术实现要素：
本实用新型提供一种新型结构的客车空调用铝合金型材风道，以解决现有技术存在的问题。
本实用新型采用以下技术方案：
一种客车空调用铝合金型材风道，包括内侧风道1和外侧风道2，所述内侧风道1与外侧风道2的连接部为凹凸端面3。
所述内侧风道1上设置有凹槽，外侧风道2与内侧风道1连接的边为T型结构，T型结构和凹槽形成凹凸端面3。
所述外侧风道2的外侧面上分布凸起4。
所述内侧风道1上设置有固定蒸发器的开孔6。
所述内侧风道1上设置有将蒸发器的风吹入风道的开窗5。
内侧风道1板状的中间位置具有与外侧风道2平行的固定板7，固定板7与外侧风道2之间为风道。
本实用新型的有益效果：
（1）将风道开发为型材结构，替代原钣金件折弯拼焊的结构，加工工艺简单；（2）此型材风道分为内外两部分，避免开发为一体式型材结构，型材端面面积过大造成的加工工艺差、模具费用较高的问题；（3）风道两部分风道，通过连接处凹凸端面结构连接，使得内外两部分风道可以通过抽插方式活动，方便装配；（4）型材风道内外两部分，外表面上增加半圆凸起，加强型材结构强度，减少变形引起的问题。（5）型材风道内侧平面上开孔定位，将空调蒸发风机固定在此平面上。（6）型材结构强度高、风机安装平面的平面度好，保证风机安装的可靠性。
附图说明
图1为本实用新型的连接截面图。
图2为本实用新型结构的轴侧视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示的型材风道结构，为应用于客车空调中的风道，通常来说，其截面积最大尺寸为140mm（高）*250mm（宽），由于截面积太大，有模具大、费用高、挤压成型过程中易变形等问题。
因此，本实用新型提供的一种客车空调用铝合金型材风道，包括内侧风道1和外侧风道2，内侧风道1与外侧风道2的连接部为凹凸端面3；即内侧风道1上设置有凹槽，外侧风道2与内侧风道1连接的边为T型结构，T型结构插入凹槽后将内外侧风道连接在一起，形成凹凸端面3。凹凸端面3也可以为其他的配合结构，比如圆与环的配合结构等等。
外侧风道2的外侧面上分布许多半圆形的凸起4，该结构是为了加强整体结构强度，保证型材加工挤压过程中不易变形。
而内侧风道的外表面上，设置有开孔6，用于固定蒸发风机。
此风道也作为一个转接风道，此时蒸发风机吸入空调内的风，通过风道上的开5吹入风道内，进一步吹入整车的风道内。
本实用新型将风道开发为型材结构后，整体结构强度增加，使得装配在型材风道上的蒸发风机固定牢靠，不易损坏。
如图1、图2所示的，本实用新型的型材加工时，内侧风道1加工为板状，而外侧风道2的形状为弧形，弧形的一条边与内侧风道1连接。
为了降低风阻且为了对风道进行固定，内侧风道1板状的中间位置可一体加工出与外侧风道2平行的固定板7，固定板7的内表面上同样设置半圆形的凸起增加整体结构的强度，固定板7与外侧风道2之间的弧形通道为风道，开窗5的风吹入到固定板7与外侧风道2之间的风道内。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围。