一种客车空调用铝合金型材风道的制作方法

文档序号:15789239发布日期:2018-10-30 23:27阅读:602来源:国知局

本实用新型涉及一种空调风道,尤其涉及一种客车空调用铝合金型材风道。



背景技术:

目前,客车空调产品不断向轻量化的方向发展,一些规模化程度较高的产品逐步采用新材料、新技术将产品的重量不断降低,如LFT轻量化材料,SMC模压工艺等将空调壳体、盖子的重量不断降低。

而一些批量小、客户定制的小众产品也逐渐淘汰传统的手糊玻璃钢的技术与材料,由铝合金折弯拼焊的技术与材料来替代。传统的钣金件折弯拼焊技术存在非常普遍的变形、焊缝外观不达标、尺寸偏差较大等问题。

客车空调铝合金壳体上的风道,加工工艺的复杂程度占据整个壳体的80%,出现的问题占据整个壳体的比例也相应达到80%。客车空调在生产装配过程中,由于产品外观不达标、壳体焊接过程中变形量较大、生产装配误差等引发生产上一些列问题,造成生产效率降低。

传统风道存在下述问题:

1、传统的铝合金风道为钣金件折弯拼焊而成,加工工艺复杂,工序分为下料、裁剪、折弯、拼焊、校正、打磨等;

2、空调铝合金壳体由多个钣金件折弯拼焊而成,变形量较大;

3、空调铝合金壳体的钣金件通过相互拼焊而成,加工过程中没有一个准确的基准,造成壳体上各个部件相对位置不能保证;

4、原钣金件使用的2.0mm厚的铝板,强度较差,从而引起变形。



技术实现要素:

本实用新型提供一种新型结构的客车空调用铝合金型材风道,以解决现有技术存在的问题。

本实用新型采用以下技术方案:

一种客车空调用铝合金型材风道,包括内侧风道1和外侧风道2,所述内侧风道1与外侧风道2的连接部为凹凸端面3。

所述内侧风道1上设置有凹槽,外侧风道2与内侧风道1连接的边为T型结构,T型结构和凹槽形成凹凸端面3。

所述外侧风道2的外侧面上分布凸起4。

所述内侧风道1上设置有固定蒸发器的开孔6。

所述内侧风道1上设置有将蒸发器的风吹入风道的开窗5。

内侧风道1板状的中间位置具有与外侧风道2平行的固定板7,固定板7与外侧风道2之间为风道。

本实用新型的有益效果:

(1)将风道开发为型材结构,替代原钣金件折弯拼焊的结构,加工工艺简单;(2)此型材风道分为内外两部分,避免开发为一体式型材结构,型材端面面积过大造成的加工工艺差、模具费用较高的问题;(3)风道两部分风道,通过连接处凹凸端面结构连接,使得内外两部分风道可以通过抽插方式活动,方便装配;(4)型材风道内外两部分,外表面上增加半圆凸起,加强型材结构强度,减少变形引起的问题。(5)型材风道内侧平面上开孔定位,将空调蒸发风机固定在此平面上。(6)型材结构强度高、风机安装平面的平面度好,保证风机安装的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的连接截面图。

图2为本实用新型结构的轴侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示的型材风道结构,为应用于客车空调中的风道,通常来说,其截面积最大尺寸为140mm(高)*250mm(宽),由于截面积太大,有模具大、费用高、挤压成型过程中易变形等问题。

因此,本实用新型提供的一种客车空调用铝合金型材风道,包括内侧风道1和外侧风道2,内侧风道1与外侧风道2的连接部为凹凸端面3;即内侧风道1上设置有凹槽,外侧风道2与内侧风道1连接的边为T型结构,T型结构插入凹槽后将内外侧风道连接在一起,形成凹凸端面3。凹凸端面3也可以为其他的配合结构,比如圆与环的配合结构等等。

外侧风道2的外侧面上分布许多半圆形的凸起4,该结构是为了加强整体结构强度,保证型材加工挤压过程中不易变形。

而内侧风道的外表面上,设置有开孔6,用于固定蒸发风机。

此风道也作为一个转接风道,此时蒸发风机吸入空调内的风,通过风道上的开5吹入风道内,进一步吹入整车的风道内。

本实用新型将风道开发为型材结构后,整体结构强度增加,使得装配在型材风道上的蒸发风机固定牢靠,不易损坏。

如图1、图2所示的,本实用新型的型材加工时,内侧风道1加工为板状,而外侧风道2的形状为弧形,弧形的一条边与内侧风道1连接。

为了降低风阻且为了对风道进行固定,内侧风道1板状的中间位置可一体加工出与外侧风道2平行的固定板7,固定板7的内表面上同样设置半圆形的凸起增加整体结构的强度,固定板7与外侧风道2之间的弧形通道为风道,开窗5的风吹入到固定板7与外侧风道2之间的风道内。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本实用新型整体构思前提下,还可以作出若干改变和改进,这些也应该视为本实用新型的保护范围。

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