本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种燃油箱的密封结构、燃油箱及汽车。
背景技术：
参见图1～图3，通常，燃油箱的箱体1上设有用于安装燃油泵的安装孔101，在实现燃油泵安装的同时，还需保证安装孔101处的密封性。常见的燃油箱的密封结构包括：安装孔101周围的焊接法兰2、燃油泵上的燃油泵法兰3、压紧环4，以及若干螺栓5，压紧环4和焊接法兰2上分别环设有若干螺栓孔，压紧环4上的螺栓孔与焊接法兰2上的螺栓孔一一对应。燃油泵装配在箱体1内，燃油泵法兰3位于安装孔101边缘，压紧环4的内侧边缘压在燃油泵法兰3上，与燃油泵法兰3连接，压紧环4的外侧边缘与焊接法兰2相贴合，若干螺栓5依次插装在每组对应的螺栓孔中，从而将压紧环4和焊接法兰2固定连接，进而完成燃油泵的安装，同时确保燃油箱在安装孔101处的密封性。
参见图3，但因不同的螺栓5的夹紧力是不同的，导致各零部件在不同的位置上的变形量不一致，从而导致燃油蒸汽从燃油泵法兰3与箱体1之间的缝隙渗透出来，并逐渐从箱体1与焊接法兰2之间的缝隙、压紧环4与燃油泵法兰3之间的缝隙、压紧环4与焊接法兰2之间的缝隙等处渗透(图2中的箭头表示燃油从箱体1内向箱体1外渗透的方向)，最终排放至外界大气环境中，污染大气环境。
可见，上述燃油箱的密封结构应用在燃油箱中，导致燃油箱易出现燃油蒸汽泄漏、渗透的现象，从而燃油蒸汽的排放量较大，无法满足排放法规要求，破坏臭氧层。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种燃油箱的密封结构，以解决燃油箱易出现燃油蒸汽泄漏、渗透的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种燃油箱的密封结构，所述燃油箱包括壳体和燃油泵，所述壳体上设有安装孔，所述燃油泵安装在安装孔内，所述密封结构包括：定位环，所述定位环焊接在所述壳体外侧，且环绕在所述安装孔的周围，所述定位环上均匀环设有多个卡扣；锁紧环，所述锁紧环安装在所述燃油泵上，所述锁紧环上均匀环设有与所述卡扣一一对应的限位孔；所述锁紧环位于所述定位环远离所述壳体的一侧，所述卡扣穿过对应的所述限位孔，并固定在对应的所述限位孔中。
进一步的，所述卡扣为L型，所述卡扣包括相互垂直的连接部和卡槽部，所述连接部垂直连接在所述定位环上，所述卡槽部向所述定位环的中心弯折，所述卡槽部沿弯折方向设有圆弧槽，所述圆弧槽的开口方向指向所述定位环所在的平面；所述限位孔包括相通的穿插孔和卡孔，所述穿插孔的孔面积与所述卡槽部的表面积相适配，所述卡孔的孔面积与所述连接部的横截面积相适配；所述锁紧环上设有与所述限位孔一一对应的圆弧凸块，所述圆弧凸块的凸起方向指向所述锁紧环远离所述定位环的一侧，所述圆弧凸块的一端延伸至所述卡孔的边缘，所述圆弧凸块的另一端延伸至所述锁紧环的内侧边缘；所述卡扣穿过对应的所述穿插孔，可切换至所述卡孔内，所述连接部卡装在所述卡孔内，所述圆弧凸块卡装在对应的所述圆弧槽内。
进一步的，所述卡槽部的横截面为波浪型。
进一步的，所述壳体上设有环形槽，所述环形槽位于所述安装孔和所述定位环之间；所述密封结构还包括密封圈，所述密封圈设置在所述环形槽内。
进一步的，所述密封圈为弹性密封圈。
进一步的，所述密封圈为橡胶密封圈。
进一步的，所述密封圈的横截面为圆形，且所述密封圈的高度大于所述环形槽的槽深。
进一步的，还包括燃油泵法兰，所述燃油泵法兰位于所述密封圈上。
相对于现有技术，本实用新型所述的燃油箱的密封结构具有以下优势：
本实用新型所述的燃油箱的密封结构中，包括相互配合的定位环和锁紧环，其中，定位环环绕在安装燃油泵的安装孔的周围，锁紧环安装在燃油泵上，从而定位环与锁紧环相互配合锁紧，实现在安装孔处的密封。其中，定位环上均匀环设有多个卡扣，锁紧环上均匀环设有多个限位孔，多个限位孔与多个卡扣一一对应，定位环与锁紧环相互配合锁紧时，多个卡扣一一对应地穿过多个限位孔，并分别通过扣合的方式固定在对应的限位孔中。相比于现有技术，本实用新型所述的燃油箱的密封结构，定位环和锁紧环之间多组卡扣和限位孔扣合，该配合可以达到密封结构圆周方向的各个扣合位置的轴向压力均匀分布的效果，从而使得密封结构与壳体的接触区域受力均匀，实现密封结构与壳体之间的无缝接触，进而减少燃油蒸汽的泄漏、渗透。
本实用新型的另一目的在于提出一种燃油箱，以解决燃油箱易出现燃油蒸汽泄漏、渗透的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种燃油箱，包括上述密封结构。
所述燃油箱与上述密封结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，以解决燃油箱易出现燃油蒸汽泄漏、渗透的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种汽车，包括上述燃油箱。
所述汽车与上述密封结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为背景技术所述的燃油箱的部分结构的爆炸图；
图2为背景技术所述的燃油箱的部分结构的第一截面图；
图3为背景技术所述的燃油箱的部分结构的第二截面图；
图4为本实用新型实施例所述的燃油箱的部分结构的第一爆炸图；
图5为本实用新型实施例所述的燃油箱的部分结构的第二爆炸图；
图6为本实用新型实施例所述的燃油箱的部分结构的第三爆炸图；
图7为本实用新型实施例所述的定位环的结构图；
图8为本实用新型实施例所述的锁紧环的结构图；
图9为本实用新型实施例所述的锁紧环和定位环扣合的结构图；
图10为本实用新型实施例所述的燃油箱的部分结构的第一截面图；
图11为本实用新型实施例所述的燃油箱的部分结构的第二截面图；
图12为本实用新型实施例所述的密封圈的第一截面图；
图13为本实用新型实施例所述的密封圈的第二截面图。
附图标记说明：
1-箱体，101-安装孔，2-焊接法兰，3-燃油泵法兰，4-压紧环，5-螺栓，6-壳体，601-环形槽，7-定位环，701-卡扣，7011-连接部，7012-卡槽部，7013-圆弧槽，8-锁紧环，801-限位孔，8011-穿插孔，8012-卡孔，8013-圆弧凸块，9-密封圈，10-燃油泵法兰，100-燃油泵。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
实施例一
参见图4～图6，本实施例提供了一种燃油箱的密封结构，燃油箱包括壳体6和燃油泵100，壳体6上设有安装孔，燃油泵100安装在安装孔内，密封结构包括：定位环7，定位环7焊接壳体6外侧，且环绕在安装孔的周围，定位环7上均匀环设有多个卡扣701；锁紧环8，锁紧环8安装在燃油泵100上，锁紧环8上均匀环设有与卡扣701一一对应的限位孔801；锁紧环8位于定位环7远离壳体6的一侧，卡扣701穿过对应的限位孔801，并固定在对应的限位孔801中。
燃油箱的壳体6上设有安装孔，燃油泵100安装在安装孔内，将本实施例的密封结构应用在燃油箱中，定位环7环绕安装孔的周围设置，且定位环7焊接在壳体6的外侧上，与壳体6固定连接，锁紧环8装配在燃油泵100上，在安装燃油泵100的过程中，将燃油泵100放置在安装孔内，锁紧环8在定位环7上方的空间与定位环7相互接触，从而定位环7上的卡扣701穿过锁紧环8上的限位孔801，且多个卡扣701一一对应穿过多个限位孔801，并通过扣合的方式固定在限位孔801中。(如图4为定位环7和锁紧环8的未扣合状态，图6为定位环7和锁紧环8的扣合状态)可见，在锁紧环8和定位环7的配合中，每组卡扣701和限位孔801分别扣合固定，从而锁紧环8和定位环7上均匀分布的多组卡扣701和限位孔801同时扣合，通过这种配合方式使密封结构在圆周方向的各个扣合位置，其轴向压力均匀分布，密封结构与壳体6之间的接触受力均匀，避免因受力不均出现缝隙，进而减少燃油蒸汽从缝隙渗透、泄漏，满足环保要求。
如表1中所示，在采用螺栓固定的方式中，波峰表示不同位置的螺栓预紧力，波峰之间的区域表示螺栓之间的间隔位置压力，可见，在螺栓固定的方式中，密封结构在各个位置受力不均，在一定的区域内，难免因位置压力不同出现缝隙，另外，压紧接触部件的材质为塑料与金属、金属与金属，同样会造成细小缝隙。
如表2中所示，在采用扣合固定的方式中，横轴表示密封结构在圆周方向上的各个位置，纵轴表示各个位置的位置压力，可见，在扣合固定的方式中，密封结构在各个位置受力均匀，减少因位置压力不同出现的缝隙，另外，压紧接触部件的材质为橡胶与金属、橡胶与塑料，避免出现缝隙。
参见图7和图8，，进一步的，卡扣701为L型，卡扣701包括相互垂直的连接部7011和卡槽部7012，连接部7011垂直连接在定位环7上，卡槽部7012向定位环7的中心弯折，卡槽部7012沿弯折方向设有圆弧槽7013，圆弧槽7013的开口方向指向定位环7所在的平面；限位孔801包括相通的穿插孔8011和卡孔8012，穿插孔8011的孔面积与卡槽部7012的表面积相适配，卡孔8012的孔面积与连接部7011的横截面积相适配；锁紧环8上设有与限位孔801一一对应的圆弧凸块8013，圆弧凸块8013的凸起方向指向锁紧环8远离定位环7的一侧，圆弧凸块8013的一端延伸至卡孔8012的边缘，圆弧凸块8013的另一端延伸至锁紧环8的内侧边缘；卡扣701穿过对应的穿插孔8011，可切换至卡孔8012内，连接部7011卡装在卡孔8012内，圆弧凸块8013卡装在对应的圆弧槽7013内。
在本实施例中，卡扣701与限位孔801扣合配合，以实现定位环7与锁紧环8的固定，因此，卡扣701与限位孔801的结构，以及对应的配合为多种情况。
参见图7，在其中一种情况中，卡扣701包括连接部7011和卡槽部7012，连接部7011连接在定位环7和卡槽部7012之间，连接部7011垂直于定位环7，多个连接部7011均匀环设于定位环7内侧的边缘，连接部7011可为与定位环7对应的圆弧面；卡槽部7012在连接部7011远离定位环7的端部向内垂直弯折，与连接部7011形成L型卡扣，卡槽部7012设有圆弧槽7013，圆弧槽7013的一端延伸至卡槽部7012与连接部7011的连接处，另一端延伸至卡槽部7012的相对边缘，圆弧槽7013向下开口。
参见图8和图9，对应的，限位孔801包括相通的穿插孔8011和卡孔8012，限位孔801可为与锁紧环8对应的圆弧孔，在限位孔801中，穿插孔8011的孔面积与卡槽部7012的表面积相适配，卡孔8012的孔面积与连接部7011的横截面积相适配，当锁紧环8从上至下逐渐靠近定位环7时，卡槽部7012首先从穿插孔8011中穿过，之后沿圆周方向旋转锁紧环8，使得卡扣701从穿插孔8011切换至卡孔8012内，这时，卡孔8012将连接部7011卡紧。同时，在锁紧环8的上表面还设有圆弧凸块8013，从而卡孔8012将连接部7011卡紧，圆弧槽7013与圆弧凸块8013同步卡紧，进而完成卡扣701与限位孔801的扣合。其中，为了保证圆弧槽7013顺利卡在圆弧凸块8013上，圆弧凸块8013的长度可大于圆弧槽7013的长度，例如，圆弧凸块8013的一端可延伸至卡孔8012的边缘，另一端延伸至锁紧环8的内侧边缘。
进一步的，为了使扣合配合牢固，可将圆弧槽7013设置在卡槽部7012的中间位置。
参加图9，进一步的，卡槽部7012的横截面为波浪型。
在锁紧环8沿圆周方向旋转的过程中，卡槽部7012与圆弧凸块8013的接触面为波浪型，从而圆弧槽7013可由波浪型中间的某个圆弧形成，而圆弧槽7013两侧的波浪型接触面在力的作用下更利于从圆弧凸块8013越过，作用力消失后，又不易沿反方向越过圆弧凸块8013，起到很好的固定作用。
参见图5、图10和图11，进一步的，壳体6上设有环形槽601，环形槽601位于安装孔和定位环7之间；密封结构还包括密封圈9，密封圈9设置在环形槽601内。
为了加强金属与金属之间、金属与塑料之间的接触压力，进一步提高密封结构的密封性，密封结构还包括密封圈9，密封圈9设置在安装孔和定位环7之间的环形槽601中，结合上述锁紧环8与定位环7扣合的配合方式，各位置压力相等，从而锁紧环8压在密封圈9上，作用在密封圈9各处的作用力也相同，保证密封圈9好的密封性能，进一步避免密封结构与壳体6之间出现缝隙，减少燃油蒸汽的渗透和泄漏。
进一步的，密封圈9为弹性密封圈。
弹性密封圈可发生形变，将弹性密封圈放置在环形槽601内，弹性密封圈为自然状态，不受挤压，当锁紧环8与定位环7配合锁紧后，锁紧环8压在弹性密封圈上，在锁紧环8的压力下，弹性密封圈被压缩，弹性密封圈与壳体6之间、弹性密封圈与锁紧环8之间的接触面积变大，进一步提高密封结构的密封性。
进一步的，密封圈9为橡胶密封圈。
橡胶密封圈在压力的作用下，可产生发生一定的形变，产生压缩量。橡胶密封圈的横截面有圆形、H形或L形，如图12，在自然状态下，橡胶密封圈的横截面高度为h0，如图13，被压缩后，橡胶密封圈的横截面的高度变为h1，h0＞h1，密封圈9产生压缩量，不同的压缩量对应不同的单侧径向接触长度L。从而应用在本实施例中，通过压缩橡胶密封圈，使其产生一定的压缩量，以满足合适的单侧径向接触长度L，增大橡胶密封圈与壳体6之间、橡胶密封圈与锁紧环8之间的接触面积，提高密封结构的密封性。
进一步的，本实施例中的密封圈9的横截面优选为圆形，且密封圈9的高度大于环形槽601的槽深。
密封圈9在自然状态下放入环形槽601中，密封圈9的横截面为圆形，且密封圈9的最高高度超过环形槽601的开口表面，当锁紧环8压在密封圈9上，密封圈9被压缩，横截面由圆形变为椭圆形，密封圈9填满环形槽601，进一步提高密封圈9的密封性能。
参见图5、图10和图11，进一步的，密封结构还包括燃油泵法兰10，燃油泵法兰10位于密封圈9上。
燃油泵法兰10装配在燃油泵100上，位于锁紧环8下，且与锁紧环8的内侧配合连接，锁紧环8的外侧与定位环7锁紧配合，燃油泵法兰10刚好作用在密封圈9上，对密封圈9施加压力，使密封圈9压缩。
参见图10，优选的，可使环形槽601的槽底与定位环7位于同一平面内；参见图11，还可使环形槽601的开口所在表面与定位环7位于同一平面内；还可使环形槽601的槽底高于定位环7所在平面；等等，根据实际设计情况而定。
实施例二
本实施例提供了一种燃油箱，包括上述密封结构。
参见图4～图6，在本实施例中，燃油箱的壳体6上设有安装孔，燃油泵100安装在安装孔内，燃油箱的密封结构中，定位环7环绕安装孔的周围设置，且定位环7焊接在壳体6的外侧上，与壳体6固定连接，锁紧环8装配在燃油泵100上，在安装燃油泵100的过程中，将燃油泵100放置在安装孔内，锁紧环8在定位环7上方的空间与定位环7相互接触，从而定位环7上的卡扣701穿过锁紧环8上的限位孔801，且多个卡扣701一一对应穿过多个限位孔801，并通过扣合的方式固定在限位孔801中。(如图4为定位环7和锁紧环8的未扣合状态，图6为定位环7和锁紧环8的扣合状态)可见，在锁紧环8和定位环7的配合中，每组卡扣701和限位孔801扣合固定，从而锁紧环8和定位环7上均匀分布的多组卡扣701和限位孔801同时扣合，通过这种配合方式使密封结构在圆周方向的各个扣合位置，其轴向压力均匀分布，从而密封结构与壳体6之间的接触受力均匀，避免因受力不均出现缝隙，进而减少燃油蒸汽从缝隙渗透、泄漏，满足环保要求。
实施例三
本实施例提供了一种汽车，包括上述燃油箱。
参见图4～图6，在本实施例中，将上述燃油箱应用于汽车，燃油箱的壳体6上设有安装孔，燃油泵100安装在安装孔内，燃油箱的密封结构中，定位环7环绕安装孔的周围设置，且定位环7焊接在壳体6的外侧上，与壳体6固定连接，锁紧环8装配在燃油泵100上，在安装燃油泵100的过程中，将燃油泵100放置在安装孔内，锁紧环8在定位环7上方的空间与定位环7相互接触，从而定位环7上的卡扣701穿过锁紧环8上的限位孔801，且多个卡扣701一一对应穿过多个限位孔801，并通过扣合的方式固定在限位孔801中。(如图4为定位环7和锁紧环8的未扣合状态，图6为定位环7和锁紧环8的扣合状态)可见，在锁紧环8和定位环7的配合中，每组卡扣701和限位孔801扣合固定，从而锁紧环8和定位环7上均匀分布的多组卡扣701和限位孔801同时扣合，通过这种配合方式使密封结构在圆周方向的各个扣合位置，其轴向压力均匀分布，从而密封结构与壳体6之间的接触受力均匀，避免因受力不均出现缝隙，进而减少燃油蒸汽从缝隙渗透、泄漏，满足环保要求。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。