本发明涉及机动车辆技术领域，尤其是涉及一种油箱总成及车辆。
背景技术
随着汽车安全日益受到重视，国家新车评价规范及相关法规要求也日益严格，油箱属于碰撞过程中的不能损坏件，在汽车碰撞安全中的重要性格外重要，如发生泄漏起火等后果不堪设想，且由于油箱自身及周围管路、安装线束等排列密集，又给油箱碰撞安全保护带来了难度，2018版中国新车评价规程(c-ncap)中明确规定：在传统三大碰撞形式测试(50kph正面100％重叠刚性壁障碰撞、64kph正面40％重叠可变形壁障碰撞、50kph可移动壁障侧面碰撞)中，碰撞试验后，若燃油系统存在连续泄露且碰撞后前5min平均泄露速率超过30g/min，则扣除2分评价分值。
另外国家强制性法规《gb20072-2006》(乘用车后面碰撞燃油系统安全要求)中明确规定：
1)碰撞过程中，燃油装置不应发生泄漏；
2)碰撞试验后，燃油装置若有液体连续泄露，则碰撞后前5min平均泄露速率不应大于30g/min。
以上不仅关系车辆在国家新车评价规程中的星级评定以及是否能通过国家法规，也对消费者的切身安全产生直接影响。
现有常见油箱结构主要依靠扎带对油箱进行限位，由于扎带只能在铅锤方向对油箱进行紧束，碰撞过程中只能限制油箱铅锤方向相对位移，在2018版c-ncap正向碰撞及gb20072-2006碰撞过程中，油箱将受到车辆纵向的明显惯性冲击造成该方向较大位移，一旦碰到附近车身结构件或尖锐部件，将对油箱造成明显变形或刺穿，对车辆碰撞安全造成巨大隐患，也将因此不满足法规要求。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种油箱总成及车辆，以缓解现有油箱仅通过扎带与车体连接，油箱与车体之间无碰撞缓冲，碰撞时扎带负荷较大，油箱易脱落、变形和被刺穿的技术问题。
第一方面，本发明实施例提供的油箱总成，包括：油箱本体和吊挂于油箱本体的扎带，扎带的两端沿车体行进方向固定连接于车体，油箱本体与车体之间设置有柔性器件，柔性器件抵接于油箱本体面向车体行进方向的侧壁，和/或，背离车体行进方向的侧壁。
结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，柔性器件包括第一弹簧，油箱本体的一侧套设有第一护板，第一护板背离油箱的端面固定连接有第一杆件，第一弹簧套设于第一杆件，并分别与第一护板和车体抵接。
结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，第一护板上固定连接有副杆，副杆的轴线自靠近第一护板的一端至远离第一护板的一端向下倾斜，副杆上套设有第一弹簧，第一弹簧的两端分别与第一护板和车体抵接。
结合第一方面的第二种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，第一护板和车体之间设置有支架，支架包括竖板、横板、肋板和斜板，横板固定连接在竖板的上端，竖板和横板之间固定连接肋板，斜板固定连接在竖板的下端，横板固定连接车体，套设于第一杆件的第一弹簧位于第一护板和竖板之间，套设于副杆的第一弹簧位于第一护板和斜板之间。
结合第一方面的第三种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，套设于第一杆件的第一弹簧的轴线垂直于第一护板和竖板相对的端面，套设于副杆的第一弹簧的轴线垂直于第一护板和斜板相对的端面。
结合第一方面的第四种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，竖板上设置有竖板通孔，斜板上设置有斜板通孔，第一杆件插接于竖板通孔，副杆插接于斜板通孔。
结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，油箱本体上，远离第一护板的一端分别套设有第二护板和第三护板，柔性器件设置在第二护板和第三护板上，与车体相对的一侧。
结合第一方面的第六种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第七种可能的实施方式，其中，柔性器件还包括第二弹簧和第三弹簧，第二护板上对应车体的一侧固定连接有第二杆件，第二弹簧套设于第二杆件，并分别与第二护板和车体抵接；第三护板上对应车体的一侧固定连接有第三杆件，第三弹簧套设于第三杆件上，并分别与第三护板和车体抵接。
结合第一方面的第六种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第八种可能的实施方式，其中，第一护板、第二护板和第三护板与油箱本体相对的端面上均贴附有护垫。
第二方面，本发明实施例提供的车辆，包括：第一方面提供的油箱总成。
本发明实施例带来了以下有益效果：采用扎带的两端沿车体行进方向固定连接于车体，油箱本体与车体之间设置有柔性器件，柔性器件抵接于油箱本体面向车体行进方向的侧壁，和/或，背离车体行进方向的侧壁的方式，通过柔性器件在车体与油箱本体之间进行缓震，当车体碰撞时，柔性器件在车体行进方向及车体行进反方向对油箱本体进行缓冲，进而消除油箱本体与车体之间的直接碰撞和挤压，可以在车体碰撞时，大幅降低碰撞过程油箱本体的塑性应变及扎带应力，进而保障油箱总成碰撞安全，提高扎带使用寿命和车辆安全性能。
柔性器件可设置在油箱本体面向车体行进方向或背离车体行进方向的一侧端面上。设置在车体行进方向的柔性器件可在车体受到对向碰撞时，对油箱本体进行缓冲；设置在背离车体行进方向的柔性器件可在车体受到追尾碰撞时，对油箱本体进行缓冲。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的油箱总成仰视图；
图2为本发明实施例提供的油箱总成后视图；
图3为本发明实施例提供的油箱总成左视图；
图4为本发明实施例提供的油箱总成的油箱本体仰视图；
图5为本发明实施例提供的油箱总成的第一护板、第一弹簧和支架配合结构示意图；
图6为本发明实施例提供的油箱总成的第一护板剖视图；
图7为本发明实施例提供的油箱总成的支架结构示意图；
图8为本发明实施例提供的油箱总成的第二护板结构示意图；
图9为本发明实施例提供的油箱总成的第三护板结构示意图。
图标：1-油箱本体；11-第一凹槽；12-第二凹槽；2-扎带；3-第一护板；31-第一杆件；32-副杆；4-第二护板；41-第二杆件；5-第三护板；51-第三杆件；6-第二弹簧；7-第三弹簧；8-第一弹簧；9-支架；91-竖板；92-横板；93-肋板；94-斜板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图1为本发明实施例提供的油箱总成仰视图；图2为本发明实施例提供的油箱总成后视图；图3为本发明实施例提供的油箱总成左视图；图4为本发明实施例提供的油箱总成中的油箱本体仰视图；图5为本发明实施例提供的油箱总成中的第一护板、第一弹簧和支架配合结构示意图；图6为本发明实施例提供的油箱总成中的第一护板剖视图；图7为本发明实施例提供的油箱总成中的支架结构示意图；图8为本发明实施例提供的油箱总成中的第二护板结构示意图；图9为本发明实施例提供的油箱总成中的第三护板结构示意图。
实施例一
如图1和图2所示，本发明实施例提供的油箱总成，包括：油箱本体1和吊挂于油箱本体1的扎带2，其特征在于，扎带2的两端沿车体行进方向固定连接于车体，油箱本体1与车体之间设置有柔性器件，柔性器件抵接于油箱本体1面向车体行进方向的侧壁，和/或，背离车体行进方向的侧壁。其中，扎带2的两端固定连接在车体的下端，油箱本体1位于扎带2和车体之间。考虑车体碰撞和变速时，油箱本体1与车体之间的受力一般沿车体纵向，即车辆行进方向分布，由此将扎带2的两端沿车体纵向方向一前一后固定连接在车体上，进而可以避免车体碰撞或变速过程中，油箱本体1从扎带2上脱出。
为使柔性器件对油箱本体1起到碰撞缓冲作用，车体下端沿车体行进方向间隔设置有两个凸出部，油箱本体1位于两个凸出部之间，通过柔性器件使油箱本体1夹紧在两个凸出部之间，从而当车体受到碰撞时，油箱本体1挤压柔性器件，通过柔性器件对油箱本体1进行缓冲，进而防止油箱本体1变形或被其他车体附件刺穿，提高车辆安全性。此外，通过柔性器件对油箱本体1进行缓冲，可以避免油箱本体1在惯性作用下强力拖拽扎带2，从而避免扎带2所受的张力骤然增大，进而可以降低扎带2的应力，延长扎带2的使用寿命。
如图4所示，油箱本体1上设置有第一凹槽11和第二凹槽12，第一凹槽11和第二凹槽12内均插接有扎带2，扎带2通过嵌入第一凹槽11和第二凹槽12，从而限制油箱本体1相对于扎带2沿车体的横向移动，从而避免油箱本体1从扎带2上脱出。
需说明的是，第一凹槽11和第二凹槽12之间的间距沿车体纵向方向变化，当车体受到碰撞时，在惯性作用下油箱本体1沿车体纵向滑动，分别插接在第一凹槽11和第二凹槽12中的两个扎带2，挤压并与第一凹槽11和第二凹槽12的内侧壁贴合，从而限制油箱本体1的滑动，以此避免油箱本体1脱出。
如图1、图3、图5和图6所示，柔性器件包括第一弹簧8，油箱本体1的一侧套设有第一护板3，第一护板3背离油箱的端面固定连接有第一杆件31，第一弹簧8套设于第一杆件31，并分别与第一护板3和车体抵接。
第一杆件31的数量为多个，多个第一杆件31在第一护板3的背离油箱本体1的端面间隔分布，每个第一杆件31上均套设有第一弹簧8，多个第一弹簧8配合起到缓冲作用。通过第一护板3对油箱本体1进行防护，避免第一弹簧8的作用力直接传递至油箱本体1上，从而防止油箱本体1变形。
第一护板3上固定连接有副杆32，副杆32的轴线自靠近第一护板3的一端至远离第一护板3的一端向下倾斜，副杆32上套设有第一弹簧8，第一弹簧8的两端分别与第一护板3和车体抵接。第一弹簧8沿第一杆件31和副杆32伸缩，第一杆件31和副杆32均对第一弹簧8起导向作用。套设于副杆32的第一弹簧8被压缩时，第一弹簧8对第一护板3的弹力存在向上的分力，进而可在油箱本体1相对车体滑动时，向上推挤油箱本体1，通过第一弹簧8承载部分油箱本体1的重力，以此使油箱本体1与车体底部贴合紧密，从而有利于降低扎带2的载荷，进而延长扎带2的使用寿命。
如图7所示，第一护板3和车体之间设置有支架9，支架9包括竖板91、横板92、肋板93和斜板94，横板92固定连接在竖板91的上端，竖板91和横板92之间固定连接肋板93，斜板94固定连接在竖板91的下端，横板92固定连接车体，套设于第一杆件31的第一弹簧8位于第一护板3和竖板91之间，套设于副杆32的第一弹簧8位于第一护板3和斜板94之间。油箱本体1安装在车体下端时，使油箱本体1的前端通过柔性器件与中地板横梁贴合，油箱本体1的后端通过支架9进行定位，从而免去车体下端设置凸出部，可实现油箱本体1的稳固安装。具体地，横板92与车体底面固定连接，油箱本体1位于竖板91和中地板横梁之间，第一护板3和竖板91之间的第一弹簧8，以及第一护板3和斜板94之间的第一弹簧8均用于对油箱本体1进行缓冲，从而防止油箱本体1与竖板91刚性碰撞。
套设于第一杆件31的第一弹簧8的轴线垂直于第一护板3和竖板91相对的端面，从而使第一弹簧8的弹力垂直于第一护板3和竖板91相对的端面；套设于副杆32的第一弹簧8的轴线垂直于第一护板3和斜板94相对的端面，从而使第一弹簧8的弹力垂直于第一护板3和斜板94相对的端面，进而有利于第一弹簧8的弹力传递，可以对油箱本体1起到最佳的保护作用。此外，第一弹簧8的弹力垂直于第一护板3，进而使第一弹簧8的弹力无分散地全部作用于对油箱本体1的缓震，提高了第一弹簧8的缓震效果。
需说明的是，第一杆件31和副杆32应短于第一弹簧8在未受力状态下的长度，第一弹簧8夹持在第一护板3和支架9之间，或者，第一弹簧8的两端分别固定连接第一护板3和支架9，从而当车体碰撞，油箱本体1滑动时，第一杆件31和副杆32均不会对支架9产生碰撞，且第一弹簧8不会从第一杆件31和副杆32上脱落。
进一步地，竖板91上设置有竖板通孔，斜板94上设置有斜板通孔，第一杆件31插接于竖板通孔，副杆32插接于斜板通孔。从而可以确保第一杆件31和副杆32均不与支架9产生碰撞，并且可以防止第一弹簧8从第一杆件31和副杆32上脱落。支架9使用钣金冲压件或铸造件，以此提高结构强度。
油箱本体1上，远离第一护板3的一端套设有第三护板5和第二护板4，柔性器件设置在第三护板5和第二护板4与车体相对的一侧。第三护板5和第二护板4分别包裹在油箱本体1远离第一护板3的一端的左右两个边棱处，从而限制油箱本体1的横向和纵向晃动。第一护板3、第二护板4和第三护板5均由工程塑料材质制成，可实现复杂造型，便于与油箱本体1外形贴合。
如图8和图9所示，柔性器件还包括第二弹簧6和第三弹簧7，第二护板4上对应车体的一侧固定连接有第二杆件41，第二弹簧6套设于第二杆件41，并分别与第二护板4和车体抵接；第三护板5上对应车体的一侧固定连接有第三杆件51，第三弹簧7套设于第三杆件51上，并分别与第三护板5和车体抵接。其中，第二杆件41短于第二弹簧6在未受力状态下的长度，第三杆件51短于第三弹簧7在未受力状态下的长度，进而避免第二杆件41和第三杆件51与车体产生碰撞。
车体碰撞时，第一护板3、第二护板4和第三护板5随车体一起运动，同时，第一护板3、第二护板4和第三护板5分别通过第一弹簧8、第二弹簧6和第三弹簧7将油箱本体1的惯性力缓慢过渡给车体，起到了对油箱本体1缓冲保护的作用，可以抵消油箱本体1相对于车体纵向移动和加速度，进而在车体碰撞时，避免油箱本体1塑性变形或被刺破，经有限元仿真，可将油箱本体1的塑形应变降低87％以上，同时可以将扎带2的应力降低36％以上，既保障了油箱本体1的碰撞安全，又减轻了扎带2的应力，提高了扎带2的使用寿命。
考虑车体空间布局有限，第二弹簧6、第三弹簧7和第一弹簧8均可用橡胶块等弹性材料替换，并可省去第一杆件31、副杆32、第二杆件41和第三杆件51等结构，从而缩小油箱总成所需的安装空间。
第一护板3与油箱本体1相对的端面、第二护板4与油箱本体1相对的端面，以及第三护板5与油箱本体1相对的端面上均贴附有护垫，通过护垫包络油箱本体1，对油箱本体1起到缓震保护的同时，可以避免油箱本体1磕碰第一护板3、第二护板4和第三护板5，进而有利于消除异音。
实施例二
本发明实施例提供的车辆，包括：实施例一提供的油箱总成。由于本实施例提供的车辆的技术效果与实施例一提供的油箱总成技术效果相同，在此不再赘述。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。