本发明涉及一种车轮驱动装置。
背景技术
以往，作为驱动搬运台车等的车轮的车轮驱动装置，已知有在内部组装有减速机构的车轮驱动装置。这种车轮驱动装置有时在要求清洁性的场所(例如，无尘室)使用。此时，有时要求应对封入于车轮驱动装置内部的润滑剂的泄漏。作为采取应对措施的车轮驱动装置，专利文献1中公开有一种车轮驱动装置，其中，支承旋转体以使其旋转自如的轴承设为附带密封件的轴承，并且在比该附带密封件的轴承更靠外部空间侧配置有密封部件。
专利文献1：日本特开2012-71810号公报
本发明人经过研究认识到，在专利文献1的技术中，对润滑剂泄漏的应对措施不够充分，存在改进的余地。
技术实现要素：
本发明的一种实施方式是鉴于这种情况而完成的，其目的之一在于提供一种能够有效地应对润滑剂的泄漏的车轮驱动装置。
本发明的一种实施方式所涉及车轮驱动装置具备：减速机构，对从驱动源传递过来的旋转进行减速；旋转体，被所述减速机构减速后的旋转传递至所述旋转体，并且所述旋转体与轮胎一体化；固定部件，支承所述旋转体以使其旋转自如；油封，配置于所述旋转体与所述固定部件之间，并且密封容纳有所述减速机构的空间；及润滑剂，封入于被所述油封密封的封入空间，其中，所述润滑剂包含混合稠度互不相同的至少2种润滑剂，所述润滑剂的封入量为所述封入空间容积的35％以下。
本发明的另一实施方式所涉及车轮驱动装置具备：减速机构，对从驱动源传递过来的旋转进行减速；旋转体，被所述减速机构减速后的旋转传递至所述旋转体，并且所述旋转体与轮胎一体化；固定部件，支承所述旋转体以使其旋转自如；油封，配置于所述旋转体与所述固定部件之间，并且密封容纳有所述减速机构的空间；及润滑剂，封入于被所述油封密封的封入空间，其中，所述车轮驱动装置还具备甩板，其与所述旋转体一体地旋转，并且甩掉从所述油封的配置部位泄漏的润滑剂。
本发明的又一实施方式所涉及车轮驱动装置具备：减速机构，对从驱动源传递过来的旋转进行减速；旋转体，被所述减速机构减速后的旋转传递至所述旋转体，并且所述旋转体与轮胎一体化；固定部件，支承所述旋转体以使其旋转自如；油封，配置于所述旋转体与所述固定部件之间，并且密封容纳有所述减速机构的空间；及润滑剂，封入于被所述油封密封的封入空间，其中，所述车轮驱动装置具备油槽，其接住从所述油封的配置部位泄漏的润滑剂。
根据本发明，能够提供一种有效地应对润滑剂的泄漏的车轮驱动装置。
附图说明
图1为表示第1实施方式的车轮驱动装置的主视剖视图。
图2为第1实施方式的减速机构及其周边结构的放大图。
图3为用于说明第1实施方式的封入空间内的润滑剂的分布的图。
图4为用于说明润滑剂从第1油封的配置部位泄露后所经过的路径的图。
图5为图1的局部放大图。
图6为从与车体相反的一侧观察图1的车轮驱动装置的一部分的局部剖视图。
图7为从与车体相反的一侧观察图1的车轮驱动装置的一部分的外观图。
图8为表示第1实施方式的第1油槽和第2油槽的俯视图。
图9为图8的a-a线剖视图。
图10(a)～图10(c)分别为从与旋转体相反的一侧、旋转体侧及行走方向y上的一侧观察槽支承部件的图。
图11(a)及图11(b)为表示第1实施方式的第1油槽和槽支承部件的一部分的图。
图12为第2实施方式的车轮驱动装置的局部主视剖视图。
图13为表示第2实施方式的车轮罩体的周向端部的侧视剖视图。
图中：10-车轮驱动装置，14-轮胎，20-减速机构，22-旋转体，28-封入空间，32-a、32-b-偏心体，34-外齿轮，36-偏心体轴承，44-轮毂，46-外壳，48-车轮罩体，48a-外周罩体部，48b-侧面罩体部，48d-开口部，50-主轴承，60-a-硬质润滑剂，60-b-软质润滑剂，62-甩板，62a-环状部，62b-弯曲部，64-分界面，66-第1间隙，68-第2间隙，70-第1油槽，70c-挂部，72-第2油槽，74-槽支承部件，74e-倾斜部，76-磁铁，78-润滑剂吸收件。
具体实施方式
以下，在实施方式及变形例中，对相同的构成要件标注相同符号，并省略重复说明。并且，在各附图中，为了便于说明，适当省略构成要件的一部分，或适当放大或缩小表示构成要件的尺寸。并且，针对具有共同点的各构成要件，在名称的开头标注“第1、第2”等，并在符号的末尾标注“-a、-b”等来进行区分，并在统称时将这些进行省略。
(第1实施方式)
图1为表示第1实施方式的车轮驱动装置10的主视剖视图。本实施方式的车轮驱动装置10组装于搬运台车的车体12，用于驱动搬运台车的轮胎14。本实施方式的搬运台车为有轨台车，本实施方式的轮胎14在铺设在地面的轨道16的行走面16a上行走。以下，将沿轮胎14的旋转中心线la的方向设为轮胎14的轴向x，将环绕该旋转中心线a的周向及径向分别简称为“周向”、“径向”来进行说明。轮胎14的行走方向为与该轴向x正交的水平方向。
车轮驱动装置10主要具备输入轴18、减速机构20、旋转体22、轮架24-a、24-b及第1油封26。本实施方式的车轮驱动装置10的主要特征在封入于旋转体22的内周侧的封入空间28(后述)的润滑剂(未图示)及封入空间28的外部结构上。先从前者开始说明。
输入轴18用于接受从驱动源的输出轴30传递过来的旋转。本实施方式中的驱动源为马达，但也可以是马达与减速装置一体化的齿轮马达等。在输入轴18连接有从车体12向车宽方向外侧突出的驱动源的输出轴30。输入轴18能够与输出轴30一体地旋转，并且驱动源的旋转从输出轴30传递至输入轴18。另外，输入轴18的旋转中心线与轮胎14的旋转中心线la同轴。
图2为减速机构20及其周边结构的放大图。减速机构20用于将从驱动源传递过来的旋转进行减速。本实施方式的减速机构20为偏心摆动型减速机构。减速机构20主要具有偏心体32-a、32-b、外齿轮34、偏心体轴承36及内齿轮38。
偏心体32与输入轴18形成为一体，偏心体32设置成能够与输入轴18一体地旋转。偏心体32-a、32-b包括在轴向x上相邻的第1偏心体32-a及第2偏心体32-b。第1偏心体32-a与第2偏心体32-b的轴心夹着轮胎14的旋转中心线la彼此向正相反的方向偏心。
外齿轮34分别对应于第1偏心体32-a及第2偏心体32-b而独立设置。外齿轮34经由偏心体轴承36支承于相对应的偏心体32-a、32-b，并且通过该偏心体32-a、32-b而进行摆动。详细而言，在相对应的偏心体32-a、32-b绕轮胎14的旋转中心线la进行旋转时，外齿轮34以其自身的轴心绕轮胎14的旋转中心线la进行旋转的方式进行摆动。
在外齿轮34形成有在外齿轮34的轴心处沿轴向x贯穿该外齿轮34的中央孔34a。在外齿轮34的中央孔34a的内侧配置有相对应的偏心体32-a、32-b及偏心体轴承36。
在外齿轮34还形成有沿轴向x贯穿该外齿轮34的多个销孔34b。销孔34b设置成，在从外齿轮34的轴心偏移的位置沿周向隔着间隔而排列。内销40插穿于销孔34b中，并且在内销40与销孔34b之间存在游隙。在内销40的外周侧设置有内辊42，内辊旋转自如地支承于内销40。内销40的两端部固定于一对轮架24，从而支承于该一对轮架24。
偏心体轴承36分别对应于第1偏心体32-a及第2偏心体32-b而独立设置。偏心体轴承36设置于相对应的偏心体32-a、32-b与外齿轮34之间。
本实施方式的偏心体轴承36为滚子轴承。偏心体轴承36具有多个第1滚动体36a、保持器36b、第1内圈36c及第1外圈36d。第1滚动体36a围绕轮胎14的旋转中心线la而隔着间隔设置。保持器36b保持多个第1滚动体36a的相对位置并且支承多个第1滚动体36a以使其旋转自如。
本实施方式的第1内圈36c由不同于偏心体32的另一部件构成，并且通过过盈配合等与偏心体32的外周面一体化。第1内圈36c的外周面构成供第1滚动体36a沿周向滚动的第1内侧滚动面36e。
本实施方式的第1外圈36d由外齿轮34的中央孔34a的内周面构成。第1外圈36d由与外齿轮34相同的部件的一部分构成。第1外圈36d的内周面构成供第1滚动体36a沿周向滚动的第1外侧滚动面36f。
内齿轮38与外齿轮34内啮合。本实施方式的内齿轮38具有：多个外销38a，其支承于外壳46(后述)的内周部；及多个外辊38b，旋转自如地支承于多个外销38a。多个外辊38b分别构成内齿轮38的内齿。在本实施方式中，内齿轮38的内齿数(外辊38b的数量)比外齿轮34的外齿数多出一个。
参考图1。被减速机构20减速后的旋转传递至旋转体22。旋转体22与轮胎14一体化。旋转体22整体呈环状，在其内周侧配置有减速机构20及轮架24。
旋转体22除了具有与行走面16a接触的轮胎14之外，还具有安装有轮胎14的轮毂44、在内周部设置有减速机构20的内齿轮38的外壳46。
轮胎14通过粘接等方式安装于轮毂44的外周部。轮胎14由软性材料制成，轮毂44由比轮胎14的软性材料更硬的硬性材料制成。在该例子中，软性材料为聚氨酯橡胶等弹性体，硬性材料为钢等金属。
外壳46为减速机构20的外壳，其兼作用于输出被减速机构20减速后的旋转的输出部件。外壳46配置于轮毂44的内周侧，并且通过螺栓b1与轮毂44一体化。
轮架24-a、24-b包括配置在比外齿轮34更靠车体侧的内侧轮架24-a以及配置在比外齿轮34更靠与车体相反的一侧的外侧轮架24-b。本说明书中的车体侧是指：相对于所提及的构成要件(在此为外齿轮34)的轴向x上的车体12侧，与车体相反的一侧是指：在轴向x上与车体12相反的一侧。内侧轮架24-a通过轮架螺栓b2固定于后述的车轮罩体48。外侧轮架24-b通过嵌合固定于车轮罩体48的一部分上。
参考图2。在旋转体22的外壳46与内侧轮架24-a之间以及在旋转体22的外壳46与外侧轮架24-b之间设置有支承旋转体22以使其旋转自如的主轴承50。内侧轮架24-a及外侧轮架24-b发挥经由主轴承50支承旋转体22以使其旋转自如的固定部件的功能。
本实施方式的主轴承50为滚子轴承。主轴承50具有多个第2滚动体50a、第2内圈50b、第2外圈50c。第2滚动体50a围绕轮胎14的旋转中心线la而隔着间隔设置。本实施方式的第2内圈50b由不同于轮架24的另一部件构成，并且通过过盈配合等而与轮架24的外周面一体化。第2内圈50b的外周面构成供第2滚动体50a沿周向滚动的第2内侧滚动面50d。本实施方式的第2外圈50c由不同于旋转体22的外壳46的另一部件构成，并且通过过盈配合等与外壳46的内周面一体化。第2外圈50c的内周面构成供第2滚动体50a沿周向滚动的第2外侧滚动面50e。形成于第2内圈50b与第2外圈50c之间的空间朝向轴向x上的两侧开放。
在内侧轮架24-a形成有贯穿其径向上的中央部的第1贯穿孔24a。在第1贯穿孔24a的内侧设置有第1输入轴轴承52-a，内侧轮架24-a经由第1输入轴轴承52-a支承输入轴18以使其旋转自如。第1贯穿孔24a被配置在比第1输入轴轴承52-a更靠车体侧的轴罩体54覆盖，输入轴18沿轴向x贯穿轴罩体54。在轴罩体54与输入轴18之间设置有第2油封56，第1贯穿孔24a被轴罩体54和第2油封56密封。
在外侧轮架24-b形成有贯穿其径向上的中央部的第2贯穿孔24b。在第2贯穿孔24b的内侧设置有第2输入轴轴承52-b，外侧轮架24-b经由第2输入轴轴承52-b支承输入轴18以使其旋转自如。第2贯穿孔24b被第2输入轴轴承52-b和配置在比输入轴18更靠与车体相反的一侧的密封盖58密封。
第1油封26配置于旋转体22的外壳46与内侧轮架24-a之间及旋转体22的外壳46与外侧轮架24-b之间。第1油封26密封容纳有减速机构20的空间从而形成润滑剂(未图示)的封入空间28。本实施方式的第1油封26沿轴向x并排配置有多个，但其数量并不受特别限定。第1油封26由环状的弹性体构成。第1油封26在沿轮胎14的旋转中心线la的截面上的形状呈朝向被第1油封26密封的封入空间28侧开放的槽状。
以下，对上述车轮驱动装置10的动作进行说明。
若驱动源的旋转从输出轴30传递至输入轴18，则输入轴18旋转。若输入轴18旋转，则输入轴18的旋转被减速机构20减速后传递至旋转体22的外壳46。若旋转从减速机构20传递至旋转体22，则与旋转体22一体化的轮胎14进行旋转，从而使轮胎14在行走面16a上行走。
在此，若输入轴18旋转，则减速机构20的偏心体32与输入轴18一同绕旋转中心线la旋转。若偏心体32绕旋转中心线la旋转，则外齿轮34以外齿轮34的轴心绕旋转中心线la旋转的方式进行摆动。若外齿轮34进行摆动，则外齿轮34与内齿轮38的啮合位置依次偏移。其结果，输入轴18每旋转一次，内齿轮38相对于外齿轮34旋转(自转)相当于内齿轮38与外齿轮34的齿数差的量，其自转成分传递至旋转体22的外壳46。此时，输入轴18的旋转(即，从驱动源传递过来的旋转)以对应于外齿轮34与内齿轮38的齿数差的减速比得到减速，并从内齿轮38传递至旋转体22。
图3为用于说明封入空间28内的润滑剂60-a、60-b的分布的图。封入空间28为被旋转体22和轮架24包围划定的空间，是被第1油封26、轴罩体54、第2油封56、密封盖58等密封的封闭空间。该封入空间28还可解释为，被除了润滑剂60-a、60-b以外的物体划定的封闭空间。在此，除了润滑剂60-a、60-b以外的物体是指：输入轴18、减速机构20、旋转体22、轮架24、第1油封26、主轴承50、输入轴轴承52、轴罩体54、第2油封56、密封盖58等。
封入空间28包括：容纳减速机构20的容纳空间28a、设置于旋转体22与轮架24之间的间隙空间28b。本实施方式的容纳空间28a形成在旋转体22内周侧的一对轮架24之间。间隙空间28b设置在比容纳空间28a内的偏心体32及偏心体轴承36更靠径向外侧，并且相比容纳空间28a更向轴向x上的外侧扩展，在间隙空间28b的轴向x上的末端位置设置有第1油封26。在间隙空间28b的比第1油封26更靠容纳空间28a侧的位置设置有主轴承50。主轴承50配置在旋转体22与轮架24之间，并且配置于比第1油封26更靠封入空间28侧的位置。
本实施方式的润滑剂60-a、60-b为润滑脂。润滑剂60-a、60-b包括混合稠度互不相同的硬质润滑剂60-a及软质润滑剂60-b。在图3中，标有双影线的部位表示硬质润滑剂60-a，标有点状图形的部位表示软质润滑剂60-b。在此，“混合稠度”是表示润滑脂的硬度和流动性的特性值。该混合稠度为，使规定的圆锥的前端以规定的方法侵入到润滑脂上，并将该侵入深度放大10倍的数值以毫米单位表示的值。“混合稠度”为在规定的条件下将润滑脂混合60次之后马上测定的测定值。美国润滑脂協会(nlgi)根据混合稠度的数值范围并利用混合稠度牌号将润滑脂进行了分类，日本工业标准(jis)也遵循该标准。在本实施方式中，使用按照该标准jisk2220中规定的条件测定的混合稠度及jisk2220中规定的混合稠度牌号来确定润滑剂60。
硬质润滑剂60-a使用混合稠度较小的润滑脂，软质润滑剂60-b使用混合稠度比硬质润滑剂60-a的混合稠度大的润滑脂。即，硬质润滑剂60-a的粘度比软质润滑剂60-b高且流动性小，其为坚硬的润滑剂，软质润滑剂60-b的粘度比硬质润滑剂60-a低且流动性大，其为柔软的润滑剂。作为硬质润滑剂60-a，使用混合稠度较小的范围的混合稠度牌号的润滑剂。作为软质润滑剂60-b，使用与硬质润滑剂60-a的混合稠度牌号所对应的混合稠度范围相比混合稠度更大的范围的混合稠度牌号的润滑剂。详细而言，在本实施方式中，硬质润滑剂60-a使用混合稠度牌号为2号的润滑剂，其混合稠度范围为265～295[1/10mm]。在本实施方式中，软质润滑剂60-b使用混合稠度牌号为00号的润滑剂，其混合稠度范围为400～430[1/10mm]。
本实施方式的车轮驱动装置10在润滑剂60-a、60-b的封入量与封入润滑剂60-a、60-b的封入空间28的容积(以下，称为封入空间容积)之间的关系上具有一个特征。该“润滑剂60-a、60-b的封入量”表示硬质润滑剂60-a和软质润滑剂60-b的总封入量。该“封入空间容积”中不包含形成封入空间28的上述“除了润滑剂60-a、60-b以外的物体”(输入轴18、减速机构20等)所占的部分。
润滑剂60-a、60-b的封入量设定为封入空间容积的35％以下。更优选地，设定为封入空间容积的30％以下。这是本发明人根据通过实验研究获得的结果而设定的。在该实验中，使用组装有各种减速机构的车轮驱动装置10，并在改变相对于封入空间容积的润滑剂60-a、60-b的封入量的条件下，确认了有无从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂。在该实验中，两天内反复进行使输入轴18以旋转速度2680[rpm]正旋转30秒和使输入轴18以相同的旋转速度逆旋转30秒，并确认了有无泄漏的润滑剂。该各种减速机构除了包括本实施方式的偏心摆动型减速机构之外，还包括平行轴齿轮减速机构、正交轴齿轮减速机构、行星齿轮减速机构等。其结果，在润滑剂60的封入量为封入空间容积的40％时，确认到有润滑剂泄漏。另一方面，在润滑剂60的封入量为封入空间容积的35％以下时，未见润滑剂泄漏。根据该实验结果，设定了上述的润滑剂60的封入量。
在此，本发明人通过上述实验研究获得了如下见解：在仅将单一种类的润滑剂封入于封入空间28内的情况下，若将润滑剂60-a、60-b的封入量设为封入空间容积的35％以下，则封入空间28内的多个需要润滑的部位无法稳定地获得所需的润滑性。本发明人认为，这是因为在仅使用单一种类的润滑剂并将润滑剂60的封入量设为封入空间容积的35％以下时，很难使润滑剂遍及需要润滑的所有部位。另外，在此，需要润滑的部位是指：在封入空间28内作为特别需要润滑的部位而预先确定的部位。在本实施方式中，将偏心体轴承36和主轴承50确定为需要润滑的部位。
对此，在本实施方式中，如上所述，同时使用流动性较小的硬质润滑剂60-a及流动性较大的软质润滑剂60-b。由此，使软质润滑剂60-b流动从而使软质润滑剂60-b遍及需要润滑的一部分部位，并且将硬质润滑剂60-a涂布在软质润滑剂60-b难以遍及的其他需要润滑的部位，由此，不管软质润滑剂60-b的流动状态如何均能够确保润滑性。其结果，可以允许如下设计：既可以在封入空间28内的多个需要润滑的部位稳定地获得所需的润滑性，又可以将润滑剂60-a、60-b的封入量设定为封入空间容积的35％以下。并且，其结果，也可以允许如下设计：既可以稳定地获得相同的所需的润滑性，又可以将润滑剂60-a、60-b的封入量设定为封入空间容积的30％以下。
在此，随着偏心体32的旋转，大负荷会作用于偏心体轴承36，因此偏心体轴承36需要确保润滑性。并且，在封入空间28内，偏心体轴承36的周向速度比其他部位的周向速度大，因此通过其离心力等，润滑剂会被甩掉，容易引起润滑断层。因此，在本实施方式中，将偏心体轴承36确定为在封入空间28内特别需要润滑的部位之一。即使在上述使软质润滑剂60-b流动的情况下，本实施方式的偏心体轴承36也相当于软质润滑剂60-b难以遍及的需要润滑的部位。
在作为该需要润滑的部位而确定的偏心体轴承36涂布硬质润滑剂60-a。详细而言，在偏心体轴承36的与第1滚动体36a滚动接触的部位涂布硬质润滑剂60-a。更详细而言，在多个第1滚动体36a的所有外周面涂布硬质润滑剂60-a。并且，在供第1滚动体36a滚动的第1内侧滚动面36e及第1外侧滚动面36f的周向上的整周上连续涂布硬质润滑剂60-a。由此，在容易产生润滑断层的偏心体轴承36稳定地获得所需的润滑性。另外，除此之外，在多个第1滚动体36a与保持器36b的接触部位也涂布硬质润滑剂60-a。
并且，在轮胎14行走时，大负荷容易作用于主轴承50，因此主轴承50需要确保润滑性。对此，在本实施方式中，将主轴承50确定为在封入空间28内需要特别润滑的部位之一，并在主轴承50也涂布硬质润滑剂60-a。详细而言，在主轴承50的与第2滚动体50a滚动接触的部位涂布硬质润滑剂60-a。更详细而言，在多个第2滚动体50a的所有外周面涂布硬质润滑剂60-a。并且，在供第2滚动体50a滚动的第2内侧滚动面50d及第2外侧滚动面50e的周向上的整周上连续涂布硬质润滑剂60-a。通过在主轴承50涂布硬质润滑剂60-a，除了能够在作为需要润滑的部位的主轴承50确保润滑性之外，还能够获得如下效果。
在旋转体22处于静止状态时，如图3所示，软质润滑剂60-b成为存在于封入空间28的间隙空间28b的下侧部分而不存在于间隙空间28b的其他部分的状态。在该状态下，若旋转体22旋转，则软质润滑剂60-b受到离心力等的作用，以填充不存在该软质润滑剂60-b的间隙空间28b的其他部分的方式流动。此时，软质润滑剂60-b的一部分在间隙空间28b内朝向第1油封26侧流动。受其影响，朝向轴向x上与封入空间28相反的一侧(即，朝向外部空间侧)的动压从软质润滑剂60-b施加于第1油封26。
在此，若在主轴承50涂布有硬质润滑剂60-a，则主轴承50内部的可供软质润滑剂60-b流动的通道面积相应地减少相当于硬质润滑剂60-a的体积的量。由此，与未涂布硬质润滑剂60-a的情况相比，软质润滑剂60-b难以经过主轴承50的内部而流向第1油封26侧，能够延缓软质润滑剂60-b填满比主轴承50更靠第1油封26侧的空间28c。其结果，在旋转体22开始旋转后的初期阶段，能够减轻从软质润滑剂60-b施加于第1油封26的动压，能够抑制润滑剂从第1油封26的配置部位泄漏。
就该润滑剂60-a、60-b的封入量的下限值而言，若从防止润滑剂60-a、60-b泄漏的观点考虑，并不受特别限定，但是，可以将封入量设定为封入空间容积的25％以上。若满足该条件，则容易使润滑剂60-a、60-b遍及封入空间28内的需要润滑的所有部位，从而在需要润滑的所有部位容易确保所需的润滑性。在此，在本实施方式中，作为需要润滑的部位例如除了偏心体轴承36、主轴承50之外，还有减速机构20的齿轮的啮合部位、输入轴轴承52等。
根据本实施方式的车轮驱动装置10，将润滑剂60-a、60-b的封入量设定为封入空间容积的35％以下，因此能够有效地应对润滑剂从第1油封26的配置部位泄漏。
接着，对车轮驱动装置10的封入空间28的外部结构进行说明。
在此考虑润滑剂从第1油封26的配置部位泄漏到外部后所经过的路径的一例。图4为用于说明润滑剂60从第1油封26的配置部位泄露后所经过的路径的图。该泄漏到外部的润滑剂60朝向轴向上的外侧沿旋转体22的内周部流淌，并且流淌至旋转体22的侧面部22a(参考箭头pa1)。在旋转体22处于静止状态时，流淌至该旋转体22的侧面部22a的润滑剂60基于其自重而流淌至旋转体22的外周端部，并且欲流向旋转体22的与行走面16a接触的接触面22b(参考箭头pa2)。若润滑剂60流淌至该旋转体22的接触面22b，则可能会引起不良影响，因此需要对其采取措施。
图5为图1的局部放大图。如图1及图5所示，本实施方式的车轮驱动装置10具备固定于旋转体22且能够与旋转体22一体地旋转的甩板62。本实施方式的甩板62分别固定于旋转体22的轴向x上的两侧的各个侧面部22a。该甩板62用于甩掉从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60。
甩板62为整体呈向径向外侧延伸的环形的板体。本实施方式的甩板62具有呈平板状的环形的环状部62a及从环状部62a的外周端部向轴向x上的与旋转体相反的一侧弯曲的弯曲部62b。本说明书中的与旋转体相反的一侧是指，相对于所提及的构成要件(在此为环状部62a)的轴向x上与旋转体22所在一侧相反的一侧。
环状部62a与旋转体22的侧面部22a重合，并且通过贯穿环状部62a的螺栓b1，可装卸地固定于旋转体22的侧面部22a。在本实施方式中，环状部62a的内周面设置于与在轴向x上与甩板62相邻的旋转体22的一部分的内周面22c对齐的位置。弯曲部62b呈随着朝向与旋转体相反的一侧扩径的锥状。本实施方式的弯曲部62b呈围绕轮胎14的旋转中心线la的整周上连续的截头锥状。
在本实施方式中，甩板62的外周端部62c设置于从轮胎14与轮毂44的分界面64向径向内侧偏移的位置。也可以认为，甩板62的外周端部62c设置于从旋转体22的接触面22b向径向内侧偏移的位置。本实施方式中的甩板62的外周端部62c是弯曲部62b的外周端部。
从第1油封26的配置部位泄漏到外部的润滑剂60在沿旋转体22的外表面流淌的中途流淌到甩板62的外表面。在旋转体22旋转时，甩板62与旋转体22一体地旋转，因此流淌至甩板62的外表面的润滑剂60从甩板62的外周端部62c被甩向径向外侧的方向pb。由此，在润滑剂60流淌至旋转体22的接触面22b之前，使该润滑剂60从旋转体22分离。因此，根据本实施方式，即使在润滑剂60泄漏的情况下，也能够防止润滑剂60流淌至旋转体22的接触面22b引起不良影响，能够有效地应对润滑剂60的泄漏。
并且，甩板62具有从环状部62a向与旋转体相反的一侧弯曲的弯曲部62b。在此考虑甩板62不具有弯曲部62b的情况。为了使润滑剂60从旋转体22分离，需要将甩板62的外周端部62c配置于从旋转体22的侧面部22a分开的位置。若甩板62不具有弯曲部62b，则为了满足该条件，以图5为例，至少需要将甩板62的外周端部62c(环状部62a的外周端部)配置在从轮胎14与轮毂44的分界面64向径向外侧偏移的位置。因此，甩板62的外径尺寸会变大。
对此，若甩板62具有弯曲部62b，则不管旋转体22的侧面部22a的形状如何均能够将甩板62的外周端部62c配置在与旋转体22的侧面部22a分开的位置。因此，在使润滑剂60从旋转体22分离时，能够缩小甩板62的外径尺寸，能够实现甩板62的小型化。并且，由于甩板62的外径尺寸得到缩小，因而能够降低成为润滑剂60的甩除部位的甩板62的外周端部62c处的周向速度。由此，能够抑制从甩板62甩掉的润滑剂60的速度，从而能够抑制润滑剂60从接住该润滑剂60的部位向周围飞溅。
接着，对车轮驱动装置10的其他特征进行说明。
如图1所示，车轮驱动装置10具备覆盖旋转体22的车轮罩体48。图6为从与车体相反的一侧观察图1的车轮驱动装置10一部分的局部剖视图。如图1及图6所示，车轮罩体48具有：从外周侧覆盖旋转体22的外周罩体部48a、从轴向x覆盖旋转体22的侧面罩体部48b、48c、使旋转体22朝下突出的开口部48d。
外周罩体部48a的与轴向x正交的截面上的形状呈朝下开放的圆弧状。在外周罩体部48a的周向两端部48e设置有从一个周向端部48e朝向另一个周向端部48e凸出的内凸缘部48f。
侧面罩体部48b、48c包括配置在比旋转体22更靠轴向x上的车体12侧的内侧侧面罩体部48b以及配置在比旋转体22更靠轴向x的与车体相反的一侧的外侧侧面罩体部48c。内侧轮架24-a通过轮架螺栓b2固定于内侧侧面罩体部48b，外侧轮架24-b的一部分通过嵌合固定于外侧侧面罩体部48c。如此，车轮罩体48作为与轮架24(固定部件)一体化的部件而发挥功能。
在内侧侧面罩体部48b的径向内侧设置有沿轴向x延伸的筒状部48g。在筒状部48g的内侧插穿有输入轴18。筒状部48g的车体侧端部抵靠车体12，并通过螺栓连接于车体12。由此，将车轮罩体48组装于车体12。
如图5及图6所示，开口部48d形成于车轮罩体48的下端部并且朝下开放。开口部48d由外周罩体部48a的周向两端部48e及各个侧面罩体部48b、48c的下边缘部48h形成。在侧面罩体部48b的形成开口部48d的下边缘部48h与旋转体22之间形成有第1间隙66。在外周罩体部48a的形成开口部48d的周向端部48e与旋转体22之间形成有第2间隙68。第1间隙66形成于旋转体22的轴向上的两侧，第2间隙68形成于旋转体22的行走方向上的两侧。
在此，着眼于从第1油封26的配置部位泄漏到外部的润滑剂60所经过的路径。该泄漏到外部的润滑剂60所经过的路径包括通过车轮罩体48与旋转体22之间的第1间隙66的第1路径以及通过车轮罩体48与旋转体22之间的第2间隙68的第2路径。沿旋转体22的侧面部22a流淌的润滑剂60以及沿车轮罩体48的侧面罩体部48b的内表面淌落的润滑剂60欲通过第1路径。沿车轮罩体48的外周罩体部48a的内周面淌落的润滑剂60欲通过第2路径。附着于该车轮罩体48的侧面罩体部48b的内表面及外周罩体部48a的内周面的润滑剂60是被甩板62甩掉的润滑剂，其为从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60的一部分。即，通过第1路径及第2路径这两个路径的润滑剂60均是从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂。
车轮驱动装置10具备用于接住从该第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60的油槽70、72。油槽70、72包括接住通过上述第1间隙66的润滑剂60的第1油槽70以及接住通过上述第2间隙68的润滑剂60的第2油槽72。并且，车轮驱动装置10具备支承该第1油槽70的槽支承部件74。
如图5所示，本实施方式的第1油槽70在旋转体22的轴向上的一侧配置在比上述第1间隙66更靠下方位置。本实施方式的第1油槽70配置于从轮胎14与轮毂44的分界面64向径向内侧偏移的位置。本实施方式的第1油槽70分别对应于旋转体22的轴向上的两侧的第1间隙66而独立设置(参考图1)。
图7为从与车体相反的一侧观察图1的车轮驱动装置10的一部分的外观图。第1油槽70为沿轮胎14的行走方向y偏长的长条部件。换言之，第1油槽70沿轮胎14的行走方向y延伸。如图5、图7及图8所示，第1油槽70具有接住润滑剂60的第1槽部70a。第1槽部70a呈朝上开放的箱状，在其内侧能够贮存接住的润滑剂。第1槽部70a配置于甩板62的外周端部62c的铅垂方向下方。由此，通过第1槽部70a接住从甩板62的外周端部62c甩向径向外侧方向pb的润滑剂60。并且，第1槽部70a的长度方向上的两端部70b配置于车轮罩体48的外周罩体部48a的外周面的下方。
图8为表示第1油槽70和第2油槽72的俯视图。如图6及图8所示，本实施方式的第2油槽72在比旋转体22更靠行走方向y上的一侧配置于第2间隙68的下方。本实施方式的第2油槽72分别对应于旋转体22的行走方向y上的两侧的第2间隙68而独立设置。
第2油槽72沿轮胎14的轴向x延伸。第2油槽72具有接住润滑剂60的第2槽部72a及固定于车轮罩体48的第2固定部72b。第2槽部72a为沿轴向x偏长的长条状，且呈朝上开放的槽状。本实施方式的第2槽部72a的长度方向上的两端部72c分别呈朝向其长度方向上的外侧开放的形状。
图9为图8的a-a线剖视图。本实施方式的第2槽部72a配置在比第1油槽70的第1槽部70a更靠上方位置。由此，第2槽部72a内的润滑剂60从长度方向上的端部72c沿方向pc淌落至第1槽部70a内。如此，第2油槽72设置成能够将第2油槽72内的润滑剂引导到第1油槽70内。
如图6所示，第2固定部72b呈从下侧与车轮罩体48的内凸缘部48f重合的板状，并且通过螺栓b3可装卸地固定于内凸缘部48f。第2油槽72固定于车轮罩体48的外周罩体部48a的周向端部48e。
图10(a)～图10(c)分别为从与旋转体相反的一侧、旋转体侧、行走方向y上的一侧观察槽支承部件74的图。槽支承部件74为沿轮胎14的行走方向y偏长的长条部件。如图5、图10(a)～图10(c)所示，槽支承部件74具有在内侧容纳第1油槽70的槽容纳部74a。槽容纳部74a呈沿槽支承部件74的长度方向延伸并且朝上开放的槽状。槽容纳部74a配置在比上述第1间隙66更靠下方位置。并且，槽容纳部74a配置于从轮胎14与轮毂44的分界面64向径向内侧偏移的位置。
槽容纳部74a具有：底壁部74b，其支承第1油槽70；内侧壁部74c，其从底壁部74b的旋转体侧竖起；及外侧壁部74d，其从底壁部74b的与旋转体相反的一侧竖起。外侧壁部74d比内侧壁部74更向上方延伸，并且外侧壁部74d配置在比车轮罩体48的侧面罩体部48b更靠与旋转体相反的一侧。外侧壁部74d在轴向x上与车轮罩体48的侧面罩体部48b重合，并且通过螺栓b4可装卸地固定于车轮罩体48。槽支承部件74和车轮罩体48一起与轮架24一体化。第1油槽70被与该轮架24一体化的槽支承部件74支承。
本实施方式的第1油槽70和槽支承部件74由钢材等软磁材料制成。如图5及图7所示，磁铁76通过粘接等方式安装于第1油槽70的第1槽部70a的下表面。本实施方式的磁铁76为沿第1槽部70a的长度方向偏长的板状的长条体。本实施方式的磁铁76安装在第1槽部70a的从第1槽部70a的长度方向上的一端部到另一端部的整个范围。磁铁76通过磁力吸附槽支承部件74。由此，第1油槽70通过磁铁76的磁力而保持于槽支承部件74。
槽容纳部74a具有从底壁部74b的长度方向上的两侧的端部竖起的倾斜部74e。倾斜部74e呈与长度方向正交的宽度方向上的尺寸小于底壁部74b的与长度方向正交的宽度方向上的尺寸的板状。
图11(a)及图11(b)为表示第1油槽70和槽支承部件74的一部分的图。槽支承部件74的倾斜部74e朝向槽支承部件74的长度方向上的外侧且朝上方倾斜。在此，长度方向上的外侧表示比槽容纳部74a内的空间更靠槽支承部件74的长度方向上的外侧。
在此，考虑向槽支承部件74的长度方向上的一侧的拉拔方向pd拉拽第1油槽70的一端部的情况。如图11(a)所示，若拉拽第1油槽70的一端部使其与槽支承部件74的倾斜部74e抵接之后朝向相同方向强力拉拽第1油槽70，则第1油槽70被倾斜部74e引导而朝向上方移动。此时，第1油槽70从槽支承部件74的底壁部74b脱离，因此基于磁铁76的保持力变弱，变得容易拉拔第1油槽70。通过继续向拉拔方向pd拉拽第1油槽70，从槽支承部件74拔出第1油槽70。在拉拽第1油槽70时，第1油槽70相对于槽支承部件74的槽容纳部74a滑动的同时从槽支承部件74拔出。
如此，能够朝槽支承部件74的长度方向上的一侧的拉拔方向pd拔出第1油槽70。本实施方式的第1油槽70并未通过螺栓或销等固定于槽支承部件74，因此仅通过拉拔操作即可从槽支承部件74拔出。在此，“能够拔出”包括：第1油槽70通过螺栓或销等固定于槽支承部件74，并且在拆卸这些螺栓或销等之后拔出的情况。当然，第1油槽70优选采用像本实施方式那样仅通过拉拔操作即可从槽支承部件74拔出的方式。
另外，通过将从槽支承部件74内拔出的第1油槽70朝向与拉拔方向pd相反的方向推压，能够将第1油槽70推入槽支承部件74内。如此，相对于槽支承部件74的槽容纳部74a，能够沿槽支承部件74的长度方向插拔第1油槽70。
如图8、图11(a)及图11(b)所示，第1油槽70具有设置于与第1槽部70a的内壁面不同的部位且在从槽支承部件74拉拔第1油槽70时能够钩挂物体的挂部70c。在此，物体是指作业人员的手指或工具等。该挂部70c设置于第1油槽70的拉拔方向pd侧的端部。详细而言，第1槽部70a在拉拔方向pd侧的端部具有形成润滑剂贮存室且从底壁部竖起的立壁部70d。挂部70c呈从第1槽部70a的立壁部70d的上端部朝向拉拔方向pd延伸的板状。在挂部70c形成有用于插穿物体的挂孔70e，通过将物体插入该挂孔70e从而钩挂物体。
以下，对上述车轮驱动装置10的效果进行说明。
车轮驱动装置10具备接住从第1油封26泄漏的润滑剂60的油槽70、72。因此，通过油槽70、72能够防止从第1油封26泄漏的润滑剂落到地面，从而能够有效地应对润滑剂60的泄漏。
在装卸第1油槽70时，大多情况下很难在车轮驱动装置10的轴向x上的两侧确保作业空间。这是因为，大多情况下在比车轮驱动装置10更靠车体侧存在车体12，在与车体相反的一侧存在结构物。在本例子中，结构物为与搬运台车之间交接货物的储物架。另一方面，如果是车轮驱动装置10的行走方向y上的任意一侧空间，则容易确保装卸第1油槽70时使用的作业空间。在本实施方式中，能够在轮胎14的行走方向y即槽支承部件74的长度方向上拉拔第1油槽70。因此，容易进行第1油槽70的拉拔作业并且避免与车轮驱动装置10周围的结构物发生干扰。并且，还有如下优点：无需分解车轮驱动装置10即可装卸第1油槽70。
第1油槽70通过磁铁76的磁力保持于槽支承部件74。因此，既容易从槽支承部件74卸下第1油槽70或将第1油槽70安装于槽支承部件74，又能够防止第1油槽70伴随车轮驱动装置10行走时的振动而从槽支承部件74脱落。
槽支承部件74的倾斜部74e朝向槽支承部件74的长度方向上的外侧且朝上方倾斜。因此，通过强力拉拽第1油槽70，能够利用槽支承部件74的倾斜部74e引导第1油槽的同时从槽支承部件74拔出第1油槽。
第1油槽70具有从槽支承部件74拉拔第1油槽70时钩挂物体的挂部70c。因此，通过在第1油槽70的挂部70c钩挂手指等物体，容易对第1油槽70施加拉力，可使拉拔第1油槽70时的作业性变得良好。
油槽70、72包括第1油槽70和第2油槽72。因此，利用油槽70、72能够接住通过第1间隙66及第2间隙68的所有润滑剂，使用油槽70、72能够在较广范围内应对润滑剂60的泄漏。
并且，第2油槽72设置成能够向第1油槽70内引导润滑剂60。因此，利用第2油槽72接住的润滑剂60也汇集到第1油槽70内。因此，在进行润滑剂60的回收作业时，只需回收第1油槽70的润滑剂，能够减少该回收作业所需的工时。
第1油槽70配置于甩板62的外周端部62c的铅垂方向下方。因此，能够利用第1油槽70接住被甩板62甩掉的润滑剂并将将其集中于第1油槽70内。
第1油槽70的一部分(两端部)配置于车轮罩体48的外周罩体部48a的外周面的下方。因此，与第1油槽70仅配置于车轮罩体48的内部或开口部48d的下方的情况相比，更容易从外部肉眼观察第1油槽70内的润滑剂的贮存状态。其结果，无需从车轮驱动装置10卸下第1油槽70即可轻松地判断出是否需要回收第1油槽70内的润滑剂。
另外，如图10(a)～图10(c)所示，在槽支承部件74的内侧壁部74c的上部形成有朝下凹陷的槽用凹部74f。在第1槽部74的槽用凹部74f的内侧配置有第2油槽72的第2槽部72a，从而避免槽支承部件74与第2油槽72发生干扰。并且，在第1槽部74的内侧壁部74c的上部形成有朝下凹陷的甩板用凹部74g。在第1槽部74的甩板用凹部74g的内侧配置有甩板62的弯曲部62b的一部分，从而避免槽支承部件74与甩板62的弯曲部62b发生干扰。
(第2实施方式)
图12为第2实施方式的车轮驱动装置10的局部主视剖视图。第2实施方式的车轮驱动装置10不具备第1实施方式的油槽70、72。并且，第2实施方式的车轮驱动装置10与第1实施方式的车轮驱动装置的不同点主要在于，甩板62上以及具备后述润滑剂吸收件78的点上。
第2实施方式的甩板62不具有第1实施方式的弯曲部62b，环状部62a的外周端部成为甩板62的外周端部62c。甩板62的外周端部62c设置于从轮胎14与轮毂44的分界面64向径向外侧偏移的位置。本实施方式的甩板62的外周端部62c设置于从轮胎14的与行走面16a接触的接触面22b向径向内侧偏移的位置。由此，润滑剂60在与旋转体22的侧面部22a分开的位置从甩板62的外周端部62c甩向方向pb。即，在本实施方式中，同样在润滑剂流淌到旋转体22的接触面22b之前，使该润滑剂60从旋转体22分离。因此，根据本实施方式，即使出现润滑剂60的泄漏，也同样能够防止润滑剂60流淌到旋转体22的接触面22b而造成的不良影响，能够有效地应对润滑剂60的泄漏。
图13为表示车轮罩体48的周向端部48e的侧视剖视图。参考图12及图13。润滑剂吸收件78为用于吸收从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60的部件。润滑剂吸收件78包括安装于旋转体22的第1润滑剂吸收件78-a以及安装于车轮罩体48的第2润滑剂吸收件78-b。润滑剂吸收件78由具有吸收液体的性质的材料制成。该材料例如为织布、无纺布等。
第1润滑剂吸收件78设置于从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂流向旋转体22的外表面的路径上。作为该路径有第1油封26与旋转体22的接缝80，本实施方式的第1润滑剂吸收件78设置成堵住该接缝80。虽未图示，第1润滑剂吸收件78分别设置于旋转体22的轴向x上的两侧。
相对于旋转体22的第1润滑剂吸收件78的位置被甩板62保持。详细而言，甩板62除了具有环状部62a之外还具有从环状部62a的内周端部向旋转体侧弯曲的按压部62d。第1润滑剂吸收件78夹在按压部62d与旋转体22的内周部之间，从而保持相对于旋转体22的第1润滑剂吸收件78的位置。如此，甩板62可装卸地固定于旋转体22并且作为保持第1润滑剂吸收件78的位置的保持部件发挥功能。由于该甩板62兼具该保持部件的功能，因此从旋转体22装卸甩板62时，也可以将第1润滑剂吸收件78-a装卸于旋转体22。另外，该保持部件也可以与甩板62分体设置。
第2润滑剂吸收件78-b设置于附着于车轮罩体48的外周罩体部48a的内周面的润滑剂60流过的路径上。作为该路径有车轮罩体48的内凸缘部48f的上表面，本实施方式的第2润滑剂吸收件78-b设置于该内凸缘部48f的上表面的上方。第2润滑剂吸收件78-b配置于车轮罩体48的内凸缘部48f上并且夹在内凸缘部48f与螺栓b5的头部之间，因而相对于车轮罩体48的第2润滑剂吸收件78-b的位置得到保持。附着于该车轮罩体48的内周面的润滑剂60是被甩板62甩掉的润滑剂，其为从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60的一部分。即，第1润滑剂吸收件78-a及第2润滑剂吸收件78-b均吸收从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60。
根据上述车轮驱动装置10，即使润滑剂60从第1油封26的配置部位泄漏，通过润滑剂吸收件78也能够吸收该润滑剂60以防止润滑剂60向周围扩散。
以上，对本发明的实施方式进行了详细说明。上述实施方式只不过是用于实施本发明的具体例。实施方式的内容并不限定本发明的技术范围，在不脱离权利要求中限定的发明的思想的范围内，可进行构成要件的变更、追加、删减等很多设计变更。在上述实施方式中，关于可进行这种设计变更的内容，标明“实施方式的”、“实施方式中”等术语来进行了说明，但这并不表示未标明这些术语的内容就不允许进行设计变更。并且，附图中的截面上标出的阴影线并不限定标阴影线的对象的材质。
以上，对车轮驱动装置10组装于搬运台车上的例子进行了说明，但是该组装对象并不受特别限定。并且，以上对该搬运台车为有轨台车的例子进行了说明，但是该搬运台车也可以是无轨台车。
以上，对减速机构20为偏心摆动型减速机构的例子进行了说明，但是，其种类并不受特别限定。例如，也可以包括行星齿轮机构、平行轴齿轮机构、正交轴齿轮减速机构、挠曲啮合型减速机构等中的任一个。
以上，对偏心体32与输入轴18为分体部件的例子进行了说明，但是，也可以将偏心体32设为与输入轴18相同的单一部件的一部分。并且，以上对偏心体轴承36的第1内圈36c由与偏心体32不同的另一部件构成的例子进行了说明，但是，偏心体轴承36也可以由与偏心体32相同的部件的一部分构成。并且，以上对偏心体轴承36的第1外圈36d由与外齿轮34相同的部件的一部分构成的例子进行了说明，但是，偏心体轴承36也可以由与外齿轮34不同的另一部件构成。
以上，对硬质润滑剂60-a使用稠度牌号为2号的润滑剂且软质润滑剂60-b使用稠度牌号为00号的润滑剂的例子进行了说明，但并不限定于此。例如，软质润滑剂60-b可以使用稠度牌号与硬质润滑剂60-a的稠度牌号相同但是混合稠度比硬质润滑剂60-a的混合稠度大的润滑剂。并且，除此之外，硬质润滑剂60-a和软质润滑剂60-b所使用的润滑剂的稠度牌号并不受特别限定。此时，软质润滑剂60-b可以使用比与硬质润滑剂60-a所使用的稠度牌号相对应的混合稠度范围大的混合稠度范围的稠度牌号的润滑剂。
并且，以上对润滑剂60包括混合稠度互不相同的2种润滑剂的例子进行了说明，但是，润滑剂60也可以包括3种以上的润滑剂。即，润滑剂60只要包括混合稠度互不相同的至少2种润滑剂即可。并且，以上对润滑剂60为润滑脂的例子进行了说明，但是其种类并不限定于此，例如软质润滑剂60-b可以使用润滑油。
以上，对润滑剂60的封入量设为封入空间容积的35％以下的情况下在偏心体轴承36与主轴承50这两者均涂布硬质润滑剂60-a的例子进行了说明，但是，也可以仅在其中任一方涂布硬质润滑剂60-a，还可以在其它需要润滑的部位等涂布硬质润滑剂60-a。
并且，组合使用甩板62和油槽70、72中任一个或两个时，可以将润滑剂60的封入量设定为大于封入空间容积的35％。并且，以上对油槽70、72与甩板62组合使用的情况为例进行了说明，但是，油槽70、72也可以不与甩板62组合使用。
以上，对甩板62固定于旋转体22的侧面部22a的例子进行了说明，但是，甩板62只要固定于从第1油封26的配置部位泄漏的润滑剂60流向旋转体22的外表面的路径上即可，其位置并不受特别限定。例如，甩板62除了可以固定于旋转体22的侧面部22a以外，也可以固定于旋转体22的外周部。
以上，对仅通过拉拔操作即可从槽支承部件74拔出第1油槽70的例子进行了说明，但是并不限定于此。以上，对该槽支承部件74的拉拔方向pd为槽支承部件74的长度方向的例子进行了说明，但是并不限定于此，例如，该槽支承部件74的拉拔方向pd也可以是与槽支承部件74的长度方向交叉的铅垂方向等。并且，第1油槽70也可以使用螺栓等固定于槽支承部件74或轮架24等固定部件。
以上，对槽支承部件74具有倾斜部74e的结构为例进行了说明，但是，槽支承部件74也可以采用不具有倾斜部74e的结构。另外，在第1油槽70并未固定于槽支承部件74的情况下，槽支承部件74的倾斜部74e除了具有引导第1油槽70的功能之外，还具有与第1油槽70抵接以限制第1油槽70沿长度方向相对位移的功能。
以上，对磁铁76安装于第1油槽70的下表面的例子进行了说明，但是，其安装位置并不受特别限定。例如，磁铁76可以安装于第1油槽70的其他部位，也可以安装于槽支承部件74。
第1油槽70的挂部70c只要是能够钩挂物体的形状即可，其具体形状并不受特别限定。例如，可以采用从第1槽部70a突出而作为把手的凸部、设置于第1槽部70a的外壁面且能够钩挂物体的凹部等。
以上，对槽支承部件74固定于车轮罩体48的例子进行了说明，但是，槽支承部件74也可以固定于轮架24。并且，若另有一个与轮架24一体化的部件，则槽支承部件74也可以固定于该一体化的另一部件。
以上，对第2油槽72设置成第2槽部72a的长度方向上的端部72c朝向长度方向上的外侧开放的形状以便将第2油槽72内的润滑剂引导至第1油槽70内的例子进行了说明，但是，其具体结构并不受特别限定。例如，也可以在第2槽部72a的端部72c的底壁部设置贯穿孔，以使润滑剂从该贯穿孔引导至第1油槽70内。
并且，以上对第2油槽72设置成能够将该第2油槽72接住的润滑剂引导至第1油槽70的例子进行了说明。除此之外，也可以将第1油槽70设置为能够将该第1油槽70接住的润滑剂引导至第2油槽72。此时，为了容易回收汇集于第2油槽72内的润滑剂60，可以将第2油槽72设为支承于槽支承部件74，并且相对于槽支承部件74能够拔出第2油槽72。
第1油槽70和第2油槽72只要能够接住润滑剂60即可，其形状并不受特别限定。并且，以上对同时使用第1油槽70和第2油槽72的情况为例进行了说明，但也可以仅使用其中的任一个。