用于车轮的轮胎的制作方法

本发明涉及一种用于车轮的轮胎，特别是用于重型车辆车轮的轮胎。

表述“重型车辆”用于表示属于《车辆构造的联合决议(r.e.3)(1997)》的附件7的第52-59页“机动车辆和拖车的分类和定义”中定义的类别m2～m3，n2～n3和o2～o4的车辆，例如卡车(lorry)、卡车(truck)、拖拉机、公共汽车、货车和其他用于运输重型负载的车辆。

背景技术：

ep1782970描述了一种轮胎，其胎面带布置有三维胎纹沟，当胎面带磨损时，该三维胎纹沟会呈现传统凹槽的形状。

ep2072286描述了一种包括胎纹沟的轮胎，所述胎纹沟的底部被设计成显著改善对抗疲劳裂纹的耐力。

ep2463121描述了一种具有地面印记的胎面带，该地面印记由于存在“浸没”凹槽而随着磨损而变化，换句话说，当轮胎是新的时，该凹槽相对于滚动表面形成在径向内部位置。

技术实现要素：

采用了以下定义：

术语“径向”和“轴向”以及表述“径向内/外”和“轴向内/外”分别用于指垂直于和平行于轮胎旋转轴的方向，而术语“周向”和“周向地”用于指轮胎的环形延伸方向，即轮胎的滚动方向，其对应于位于与轮胎的赤道面重合或平行的平面上的方向。因此：

-术语“径向方向”用于指示基本垂直于轮胎的旋转轴线的方向；

-术语“轴向方向”用于指示平行于轮胎的旋转轴线的方向；

-术语“周向方向”用于指示平行于轮胎的滚动方向的方向。

术语“凹槽”用于指示在轮胎的胎面带中形成且宽度大于3mm的切口。

术语“胎纹沟”用于指示在轮胎的胎面带中形成并且至少在其径向深度的一部分中具有不大于3mm的宽度的薄切口。通常，胎纹沟的宽度使得，当在经过(在包括胎纹沟的胎面部分的足迹中)期间切口承受载荷压力时，允许切口完全闭合。

术语“基本上连续的延伸部分”用于表示周向切口的延伸部分，而不管该周向切口是凹槽还是胎纹沟的形态，其中，该延伸部分沿着由单个直线或曲线或折线限定的轨迹以周向延伸部分的至少90％延伸，其中术语“折线”是指，包括两个或更多个相对于彼此倾斜的连续的直线部分的线。

术语胎纹沟的“横截面”用于指示在垂直于胎纹沟的轨迹的平面上截取的胎纹沟的截面。

涉及胎纹沟的面向彼此的壁的术语“基本平行”用于指示，这些壁是平行的和/或它们可以相对于彼此倾斜小于或等于5°的角度。因此，涉及胎纹沟的面向彼此的壁的诸如聚合、离散、聚合的、离散的等表述用于指示这些壁之间的倾斜度大于5°。

术语胎纹沟的径向截面的最大宽度部分的几何中心用于分别指示，如果最大宽度部分是一个线段，则是这个线段的中间点；如果最大宽度部分是扁平状，则是所述扁平状的重心。

术语“足迹”表示与地面接触的胎面表面部分。

用于车辆的轮胎通常包括胎体结构，在插入一个或多个带束层之后，胎面带围绕所述胎体结构周向地施加。

胎面带通常具有包括多个纵向和/或横向切口的胎面花纹，其任务是在足迹中提供在行进路线上存在的水和/或雪的合适排水通道以及产生改善对地形的抓地力的抓地边缘。胎面花纹中切口的数量和尺寸显著地影响轮胎的不同性能方面。

所有旨在用于重型车辆的轮胎通常需要在干燥路面和潮湿或积雪路面两者上的包括牵引力、加速、方向性和可控性(或横向稳定性)的最佳的操纵特性，以及耐久特性，换句话说，尽可能长时间地将其功能特性保持在令人满意的水平的倾向性。

在重型车辆中，被称为“公路”的特定细分市场是用于在公路和高速公路上的长途的轮胎。在该细分市场中的特别关注点是得益于移动的高平滑性而允许低燃料消耗，换句话说是低滚动阻力。

其他细分市场是所谓的“区域”(用于中等距离的轮胎)、“城市”(主要用于城市和郊区的轮胎)和“冬季”(专门用于寒冷和/或积雪路面的轮胎)。

低滚动阻力需要使用具有低磁滞且有倾向性地坚硬的弹性材料，以限制在足迹中经历的变形和随之产生的能量耗散。

在行进期间，轮胎的胎面带受到应力，在足迹中经过时，该应力使得分别限定切口的侧壁彼此靠近并且在离开足迹时使它们分离。特别是，存在于胎面花纹中的胎纹沟的侧壁可以彼此靠近，直到它们相互接触。

申请人观察到，胎纹沟的这种闭合效果增加了胎面的刚性，从而减小了胎面部分在接触地面时的变形。在存在化合物磁滞的情况下，这种变形可以被认为是在轮胎滚动时能量消散的原因之一。申请人已经确定了通过减小胎面花纹中的一些切口的宽度来降低轮胎的滚动阻力的可能性。

申请人认为，提供减少切口数量并优选地减小切口的宽度的胎面花纹会有利于对滚动阻力的限制和耐久性。

此外，这些要求与由特别是在潮湿或积雪道路上取得操纵方面的良好性能(一般趋于随着在胎面花纹中存在的缺口的数量和宽度的增加而提升)的需求推导出的要求形成对比，。

申请人还观察到在滚动阻力方面和操纵方面两者上的轮胎的性能在轮胎本身的寿命周期期间趋于改变。特别是，申请人注意到，在单个轮胎的工作寿命开始时，胎面带的在载荷下的变形以及随后由磁滞引起的动力耗散是最大的。此后，随着胎面带的磨损，变形和动力耗散都趋于减小。

此外，弹性材料的老化过程倾向于导致其逐渐变硬，这如果一方面可以有利地降低轮胎的滚动阻力，则另一方面往往会导致操纵性能和驾驶安全性的降低。

伴随凹槽深度的逐渐减小的胎面的磨损也趋于降低胎面的可变性，从而促进滚动阻力，但不利于操纵性能，特别是在湿和/或积雪路面上。

根据本发明发现，通过在胎面花纹中布置沿其径向延伸部分具有可变宽度的深周向胎纹沟，例如使其最大宽度部分大致在其深度的中间点处，当轮胎是新的时能够有利地获得最佳的运动平滑度，并且能够更快地针对由于老化和磨损现象而增加的胎面带的刚度进行补偿。因此改善了对最佳的抓地和操纵特性的保持，从而在胎面带的整个生命周期中促进性能和降低的滚动阻力。特别是，已经发现，将最大宽度区域布置在胎纹沟的总径向深度的40％和60％之间所包括的高度处，使得可以通过胎纹沟壁的相互分离(其是局部的且不会沿其径向范围过度伸长)，在轮胎的使用寿命内向驾驶员给予保持上述性能的感觉，同时仍将胎纹沟的最大宽度值保持在所容忍的限度内。使用具有高长细比的、最大宽度象征性地不超过胎纹沟的径向外部的最小可检测宽度的2倍的胎纹沟，能够提高轮胎的耐磨性并简化在硫化过程中使用的成型操作和从模具中提取轮胎的操作。

本发明的目的是一种用于车辆车轮的轮胎，包括胎面带，胎面带具有径向外表面，在径向外表面上形成有胎面花纹，该胎面花纹包括至少一个按基本上连续的延伸部分而延伸的周向胎纹沟。在轮胎的径向截面中，所述周向胎纹沟从胎面带的径向外表面开始具有包括靠近所述径向外表面的第一区域的轮廓，所述第一区域包括面向彼此且基本平行的侧壁，并且具有最小宽度w1。例如，这样的宽度w1可以是局部的或在第一区域的整个径向范围内或在其一部分上恒定。

在相对于第一区域的第二径向内部区域中，准确地说在其一部分中，面向彼此的侧壁彼此离散。第二区域还具有最大宽度部分，其中胎纹沟具有最大截面宽度w2。

优选地，在相对于第二区域而在径向内侧的具有其自己的最大宽度w3的第三区域中，周向胎纹沟的面向彼此的侧壁与底部部分相连，该底部部分将胎纹沟的总深度限定为等于或大于10mm。

优选地，w3小于w2。

优选地，w2和w1之间的比率大于1并且等于或小于2。

优选地，所述最大宽度部分的几何中心位于大于胎纹沟总深度的40％且小于60％的深度处。

因此，根据申请人，通过在胎面花纹中布置分别具有以下特征的一个或多个周向胎纹沟，在运动平滑性、操纵性和耐久性方面促进基本上恒定的性能：

在轮胎寿命的初始阶段，在足迹中通过时，胎纹沟侧壁的相互接触给出了令人满意的低滚动阻力的特性；

随着消耗和老化的进展，象征性地在接近胎面带寿命的大约一半时，胎纹沟可以在足迹中通过时保持打开，以促进在潮湿环境中的操纵和抓地的特性，从而对因老化和磨损使得化合物硬化而造成的抓地力丧失进行补偿；

随着磨损进一步向胎面带寿命终点进展，操纵性能不会突然降低。

还可以预见一个或多个以下优选特征：

优选地，最大宽度部分按不大于胎纹沟总深度的25％的量径向延伸。

优选地，在最大宽度部分中，胎纹沟的侧壁具有直线延伸部分，直到与所述几何中心等距的相应端点。

优选地，第一区域朝轮胎的旋转轴径向延伸，直到在周向胎纹沟的总深度的25％到40％之间所包括的深度。

因此，为实现低滚动阻力的对胎纹沟闭合的依赖被优化，直到轮胎的压实、老化和磨损导致胎面带的可变形性降低以补偿胎纹沟闭合的不足。在指示的限度内包括延伸部分还有助于使胎纹沟的宽度朝向最大宽度部分逐渐增加，从而促进在硫化结束时从模具中提取轮胎的提取性。

优选地，第一区域延伸至3mm与6mm之间所包括的深度。

优选地，w1小于3mm，优选小于2.5mm，甚至更优选小于2.2mm。

优选地，w1大于0.6mm。

优选地，第二区域按周向胎纹沟总深度的至少25％，优选地至少30％的量径向延伸。

优选地，第二区域按小于周向胎纹沟的总深度的80％，优选地小于60％的量径向延伸。

优选地，在周向胎纹沟的总深度的10％与30％之间包括w2。

因此获得了相对细长的胎纹沟，其在深度中充分延伸以对操纵性能作出持久的贡献，从而促进轮胎在磨损过程中的性能的均匀表现。

优选地，w2大于或等于w1的1.5倍。

优选地，w2大于或等于w3的1.5倍。

优选地，w2小于或等于w3的2.2倍。

优选地，w2大于或等于2mm。

优选地，w2小于或等于6mm，优选小于或等于5mm。

优选地，底部部分具有拱形轮廓。

优选地，底部部分具有半圆形轮廓。

上述参数单独地、特别是彼此结合地促进了胎纹沟内侧壁的波浪状延伸，由于不存在能够呈现裂纹或断裂的可能起始点的不连续，因此胎面带的结构强度得以提高。

优选地，第二区域具有过渡部分，其中，周向胎纹沟的侧壁从第一区域到最大宽度部分彼此离散。

优选地，在过渡部分中，周向胎纹沟的侧壁按凸状拱形轮廓朝向周向胎纹沟的内侧延伸。

优选地，在过渡部分中，周向胎纹沟的侧壁按与在最大宽度部分和第一区域中的相同侧壁相切的拱形轮廓延伸。

优选地，在过渡部分中，周向胎纹沟的侧壁按具有大于或等于8mm的曲率半径的拱形轮廓延伸。

优选地，在过渡部分中，周向胎纹沟的侧壁按具有小于或等于35mm的曲率半径的拱形轮廓延伸。

优选地，在过渡部分处，周向胎纹沟的侧壁在远离第一区域的同时以大于或等于10°的角度彼此离散。

优选地，在过渡部分处，周向胎纹沟的侧壁在远离第一区域的同时以小于或等于30°的角度彼此离散。

优选地，在第二区域中，胎纹沟的侧壁朝向第三区域聚合，直到相互之间的距离不小于w1的80％。

优选地，第二区域具有连接部分，其中，周向胎纹沟的侧壁朝向第三区域彼此聚合。

优选地，在连接部分中，周向胎纹沟的侧壁按凸状拱形轮廓朝向周向胎纹沟的内侧延伸。

优选地，在连接部分中，周向胎纹沟的侧壁按与在最大宽度部分和第三区域中的相同侧壁相切的拱形轮廓延伸。

优选地，在连接部分中，周向胎纹沟的侧壁按具有大于或等于10mm的曲率半径的拱形轮廓延伸。

优选地，在连接部分中，周向胎纹沟的侧壁按具有小于或等于30mm的曲率半径的拱形轮廓延伸。

优选地，在连接部分处的周向胎纹沟的侧壁按大于或等于8°的角度朝向第三区域彼此聚合。

优选地，在连接部分处的周向胎纹沟的侧壁按小于或等于25°的角度朝向第三区域彼此聚合。

优选地，在最大宽度部分附近，周向胎纹沟的侧壁按凹状拱形轮廓朝向周向胎纹沟内侧延伸。

优选地，在最大宽度部分附近，周向胎纹沟的侧壁按与在过渡部分和连接部分中的相同侧壁相切的拱形轮廓延伸。

优选地，在最大宽度部分附近，周向胎纹沟的侧壁按具有大于或等于10mm的曲率半径的拱形轮廓延伸。

优选地，在最大宽度部分附近，周向胎纹沟的侧壁按具有小于或等于18mm的曲率半径的拱形轮廓延伸。

优选地，第一区域具有口部，其中的侧壁具有相应的顶部，所述顶部从胎面带的径向外表面开始彼此聚合。

优选地，口部的深度小于第一区域的径向深度的50％。

优选地，口部的径向深度小于周向胎纹沟的总深度的20％。

优选地，胎面花纹还包括至少一个被限定在各自的相对侧壁之间的周向凹槽，所述周向凹槽按大于3mm的量彼此间隔开。

优选地，所述凹槽的相对侧壁在径向外表面的相对侧上通过限定凹槽的最大深度的基部相互连接。

优选地，所述凹槽具有至少一个胎面消耗指示器，所述指示器从所述基部突出并限定小于凹槽最大深度的剩余深度。

优选地，周向胎纹沟的底部部分布置在比所述凹槽的最大深度更小的深度处。

优选地，周向胎纹沟的底部部分布置在比由消耗指示器限定的剩余深度更小的深度处。

优选地，周向胎纹沟的底部部分布置在小于或等于由消耗指示器限定的剩余深度的85％的深度处。

优选地，周向胎纹沟的底部部分布置在大于或等于由消耗指示器限定的剩余深度的70％的深度处。

将胎纹沟的深度包括到合适的值使得，可以在胎面带的生命周期的初始阶段获得更好的运动平滑度。随着消耗进展超过最大宽度部分，可以通过从第三区域移除材料来增加胎纹沟的深度，以恢复轮胎的最佳操纵性能，直到生命周期结束，而不会明显损害行驶的平滑度。

优选地，所述至少一个凹槽按沿着胎面带的整个周向延伸部的基本上连续的延伸部延伸，其与至少一个周向胎纹沟轴向间隔开。

附图说明

图1示出了根据本发明的轮胎的径向剖视图。

图2示出了图1的轮胎的胎面部分的平面图。

图3示出了图1的放大细节，其中突出了周向胎纹沟的几何和尺寸特征。

具体实施方式

图1中，附图标记1整体表示根据本发明的用于车轮的轮胎，特别是用于重型车辆的车轮、驾驶或转向的轮胎1。

轮胎1包括胎体结构102，胎体结构102包括至少一个胎体帘布层103，优选两个帘布层，其通常由金属增强帘线形成，且包括在弹性体基质中。

胎体帘布层103具有与对应轮辋104相接合的相对的端翼103a。轮辋104设置在轮胎1的区域105中，区域105通常用名称“胎圈”标识。

在轮辋104的外周边缘上施加弹性填料106，使其占据胎体帘布层103和胎体帘布层103的相应端翼103a之间限定的空间。轮辋104将轮胎1适当地固定到在轮辋中可适当预见的锚固座上，以防止胎圈105在操作期间从其中脱出。

在胎圈105处可以存在特定的加强结构(未示出)，其具有改善向轮胎1的扭矩传递的功能。

在相对于胎体结构102的径向外部位置上，带束结构109优选地包括许多带束层(在所示的具体示例中示出了三个层109a，109b，109c)，所述带层彼此径向并排布置，并且通常具有交叉取向和/或基本上平行于轮胎1的周向延伸方向的金属增强帘线。

在相对于带结构109的径向外部位置上，施加了胎面带2，胎面带2也由弹性体材料制成。

在胎体结构102的侧表面上，还分别涂有由弹性材料制成的侧壁111，每个侧表面都从胎面带2的相对侧边缘100a中的一者延伸到相应的胎圈105。

参考图1-2，胎面带2包括中央部分l1和两个肩部l2、l3。

跨越赤道平面x-x布置的中央部分l1借助于两个周向槽3、4明显地与肩部l2、l3分开。

附加地或替代地提供至少一个沿周向延伸的中央周向槽6，其优选地布置成跨越轮胎1的赤道面x-x。

周向槽3、4和/或6主要为了确保水从足迹排出而设置，特别是在轮胎1本身沿直线行进期间。

为此，周向槽3、4和/或6优选地各自具有大于3mm的相应宽度k3、k4、k6，并在任何情况下都小于20mm，优选小于15mm，例如等于7mm。每个周向槽3、4、6的宽度限定在相应的侧壁3a之间，侧壁3a在胎面带2的径向外表面s的相对侧上通过基部3b、4b、6b相互连接，基部3b、4b、6b限定了凹槽3、4、6的最大深度h3、h4、h6。

有利的是，最大深度h3，h4，h6大于10mm，优选大于15mm，在任何情况下都小于30mm，例如等于22mm。

选择提供一个具有较大深度的第一周向槽3、4和/或6可以获得良好的特性，优选地在胎面带2的整个寿命周期内。

在凹槽3、4、6中的一个或多个中，可以布置至少一个胎面磨损指示器twi，使其从基部3b，4b，6b径向突出，以限定小于最大深度h3，h4，h6的残余深度。在本身已知的方法中，胎面磨损指示剂twi可以用作(可在适当的测量工具的帮助下)检测胎面带2的磨损状况的参考。

胎面带2还具有一个或多个周向胎纹沟10，其与周向槽3、4和/或6轴向间隔开。在所示的示例中，设置两个周向胎纹沟10，优选地布置在中央部分l1中。每个周向胎纹沟10相对于第一周向槽3、4中的一者而布置在轴向内侧位置中。优选地，每个周向胎纹沟10在相应的槽3、4和中央槽6之间基本等距。

有利的是，周向胎纹沟10的总径向深度h10可以大于10mm，优选大于15mm，在任何情况下都小于30mm，例如等于16mm。

选择提供具有较大深度的周向胎纹沟10可以获得良好的特性，并且将胎纹沟10的这种功能延长持续胎面带2的有效寿命周期的大部分，象征性地超过一半。

周向胎纹沟10以及凹槽3、4和/或6可以以直线或分散的方式周向地延伸，例如为了增加胎面带2在轮胎1的向前运动方向上的牵引力。

然而，优选地可预想到使周向胎纹沟10以及周向槽3、4和/或6具有实质上的连续延伸部分，换句话说，不具有整体占据大于胎面带2的周向延伸部分的10％的中断。

在胎面带2中，可以设定横向切口20，使其按期望的所谓的胎面纹沿轴向和周向延伸部分适当分布，并与凹槽3、4、6和周向胎纹沟10协作以划定多个肩块30和多个中央块35。

图1用虚线表示横向凹口20的底部轮廓，其可以沿延伸部具有恒定或可变的深度。

特别参考图3，每个周向胎纹沟10的形状和尺寸设计成具有在径向远离胎面带2的径向外表面s的同时包括第一区域z1、位于第一区域z1径向内侧的第二区域z2，以及位于第二区域z2径向内侧的第三区域z3的轮廓。

在第一区域z1靠近径向外表面s处，胎纹沟10的面向彼此的侧壁11大体上彼此平行。第一区域z1具有最小截面宽度w1。

在第二区域z2中，周向胎纹沟10的侧壁11彼此离散，直到最大宽度部分pmax，其中，胎纹沟10具有最大截面宽度w2。

第三区z3具有其自己的最大宽度w3，小于w2。

在第三区域z3中，周向胎纹沟10的侧壁11与底部部分pf相连，底部部分pf优选地具有拱形轮廓，且限定了胎纹沟10的总深度h10。

在优选实施例中，底部部分pf具有半圆形轮廓。

优选使得在轮胎1的使用期间在足迹处传递的应力促进侧壁11的相互接触的最小宽度w1。

优选地可预想使最小宽度象征性地包括在0.6-3mm之间，优选小于2.5mm，甚至更优选小于2.2mm。

第一区域z1径向远离径向外表面s延伸，直到深度hz1，该深度hz1象征性地包括在3mm和6mm之间，并且优选地包括在周向胎纹沟10的总深度h10的25％和40％之间

在第一区域z1的整个延伸中，侧壁11可以基本上彼此平行。或者，如图3所示，第一区域z1中的侧壁11可以具有从胎面带2的径向外表面s处开始彼此聚合的顶部11a，以限定第一区域z1的口部z1a。优选地，顶部11a以在45°和70°之间所包括的角度β1彼此聚合，优选等于60°。

优选地，顶部11a从径向外表面s上的一个相互距离d1开始彼此聚合，d1象征性地在2.5mm和4mm之间，例如等于3.5mm。口部z1a的径向深度hz1a优选小于周向胎纹沟10的总深度h10的20％。口部z1a的径向深度hz1a优选小于第一区域z1的径向深度hz1的50％。

优选地，第二区域z2以hz2的量径向延伸，hz2包括在周向胎纹沟10的总深度h10的25％和80％之间，更优选地在30％和60％之间。

优选地，最大宽度部分pmax大致设置在周向胎纹沟10的总深度h10的中间点处，几何中心g2位于深度pg处，该深度pg象征性地包括在总深度h10的40％和60％之间。

在所示的示例中，最大宽度部分pmax具有零径向范围，并且因此沿着侧壁11由在相距最大距离处的两个点限定，两个点分别与径向外表面s等距。在这种情况下，最大宽度部分pmax的几何中心g2位于连接两个最大距离点的线段r上。

或者，最大宽度部分pmax可以优选地按不大于胎纹沟10总深度h10的25％的量径向延伸。在这种情况下，可以采用分析方法识别最大宽度部分pmax的几何中心g2为由径向截面部分限定的扁平状的重心，其中，周向胎纹沟10的面向彼此的侧壁11保持隔开相互最大距离w2。

最大截面宽度w2与第一最小截面宽度w1之间的比率大于1且小于等于2。

此外，最大截面宽度w2优选地包括在周向胎纹沟10的总深度h10的10％和30％之间。

优选地，最大截面宽度w2大于或等于最小宽度w1的1.5倍。在一些优选示例中，最大截面宽度w2包括在第三区域z3的最大宽度w3的1.5倍和2.2倍之间。最大截面宽度w2可以大于1.2mm，优选小于6mm，优选地包括在2和5mm之间。

优选地，在第二区域z2中，可以分别在相对于最大宽度部分pmax的径向外部位置和径向内部位置中识别过渡区域pt和/或接合区域pr。

在所述过渡部分pt和连接部分pr中的至少一个中，优选在二者中，周向胎纹沟10的侧壁11优选地按至少部分凸状拱形轮廓，朝向周向胎纹沟10的内侧延伸。

在最大宽度部分pmax中，可以预见，周向胎纹沟10的侧壁11反而按凹状的拱形轮廓朝向周向胎纹沟10的内侧延伸，且优选地具有在10mm到18mm之间的曲率半径，例如等于14mm。优选地，最大宽度区域中的每个侧壁的拱形轮廓由圆弧rpmax限定。

优选地，在过渡区域pt中，侧壁11的凸状拱形轮廓与在第一区域z1中的相同侧壁11相切，并且与在最大宽度部分pmax中的它们的凹状拱形轮廓相切。

在连接区域pr中，侧壁11的凸状拱形轮廓优选地与在第三区域z3中的相同侧壁11相切，并且与在最大宽度部分pmax中的它们的凹状拱形轮廓相切。

在过渡部分pt中，周向胎纹沟10的侧壁11优选地按在10°到30°之间所包括(例如等于14°)的角度β2(在与限定最大宽度部分pmax中的侧壁11的凹状拱形轮廓的切点处)从第一区域z1朝向最大宽度部分pmax彼此离散。

过渡部分pt中的每个侧壁11的拱形轮廓可以由圆弧限定，并且优选地具有15mm到35mm之间所包括的曲率半径rpt，例如等于25mm。

在连接部分pr中，周向胎纹沟10的侧壁11优选地按包括在8°到25°之间(例如等于12°)的角度β3(在与第三区域z3中的侧壁11的切点处)从最大宽度部分pmax朝向第三区域z3彼此聚合。在识别第二区域z2和第三区域z3之间的过渡的所述切点中，侧壁11的相互间隔距离大于或等于最小宽度w1的80％。

连接部分pr中的每个侧壁11的拱形轮廓可以由圆弧限定，且其半径rpr优选地小于或等于限定过渡部分pt的拱形轮廓的半径rpt。例如，连接部分pr的曲率半径rpr可以包括在10mm到30mm之间，例如等于20mm。