本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种可去除撕裂痕的气囊盖板。
背景技术：
目前市场上的汽车副安全气囊分为一体式与分离式（也称非隐藏式与隐藏式），一体式（非隐藏式）的气囊即气囊盖板与本体是在一起的，并且通过铆、螺等方式装配好后，再装配至仪表台的。分离式（隐藏式）的盖板与仪表台IP一起加工出来，并经激光加工（或先模具成型再激光加工）出撕裂线，在喷漆并加皮纹后不会留下撕裂痕。一体式的盖板的撕裂线加工工艺为模具成型，同时因成本因素一体式的盖板也不会做激光切割撕裂线，盖板的正面都会留下撕裂痕，且只能通过调整成形的加工工艺以减轻撕裂痕。如果盖板尺寸较小，盖板注塑过程中调整参数等工艺可以让撕裂线降低到较轻程度甚至不可见，但如果盖板尺寸较大（比如盖板整体尺寸长宽都大于200mm），注塑过程中的参数调整将极为困难，最终的盖板撕裂痕极为明显而不可接受。
正是基于上述考虑，本实用新型设计了一种可去除撕裂痕的气囊盖板。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种可去除撕裂痕的气囊盖板。
为了实现本实用新型的目的,本实用新型采用的技术方案为：
本实用新型公开了一种可去除撕裂痕的气囊盖板，包括气囊盖板、设置在气囊盖板上的撕裂线，所述撕裂线的截面呈开口宽底部窄的梯形结构，所述撕裂线的开口处与所述气囊盖板的表面齐平。
所述撕裂线上设有若干加强筋。
所述加强筋的截面不大于所述撕裂线的截面大小。
所述撕裂线的侧边设有与所述撕裂线平行的凸筋。
所述凸筋的一侧与撕裂线相连，另一侧设有与其平行的凹筋。
所述凸筋和凹筋截面呈圆弧形、三角形或者锯齿形结构。
本实用新型的有益效果在于：
1.本实用新型在不改变撕裂线以及气囊盖板厚度的情况下，能够有效的去除气囊盖板撕裂痕；
2.本实用新型通过设置凹筋和凸筋将注塑过程中集中的压力减小，在注塑过程中，凹筋是将注塑时塑料液时往撕裂线产生的压力拦截一部分于凹筋处，凸筋则是在注塑压力往凸起处释放。
附图说明
图1为实施例一的部分结构剖面图；
图2为实施例二的部分结构剖面图；
图3为实施例三的部分结构剖面图。
图中，1气囊盖板，2撕裂线，3加强筋，4凸筋，5凹筋。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
参见图1-3。
实施例1：本实施例型公开了一种可去除撕裂痕的气囊盖板，包括气囊盖板1、设置在气囊盖板1上的撕裂线2，所述撕裂线2的截面呈开口宽底部窄的梯形结构，所述撕裂线2的开口处与所述气囊盖板1的表面齐平，所述截面呈开口宽底部窄的梯形的撕裂线，可以有效去除气囊盖板1上的撕裂痕；本实施例中采用的撕裂线2的开口宽度为3.3mm，深度为2.6mm，最低处的厚度为0.9mm，撕裂线长度为400mm；所述气囊盖板1的厚度为3.3mm有效的去除了撕裂痕。
实施例2：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，所述撕裂线2上设有若干加强筋3，所述加强筋3的截面不大于所述撕裂线2的截面大小，加强筋的间隔、高度、宽度设计可以根据盖板正面的撕裂痕明显程度进行调整，同时也要考虑到对爆破的时间的影响，宽度与高度的增加对撕裂线的强度有较大影响，故如果需要改变加强筋的作用效果，加强筋的间隔可以做更多的设计考虑，也可以做成不同高度的不同间隔的加强筋。
实施例3：与实施例2相同之处不再赘述，不同之处在于，所述撕裂线2的侧边设有与所述撕裂线2平行的凸筋4；所述凸筋4的一侧与撕裂线2相连，另一侧设有与其平行的凹筋5，将注塑过程中集中的压力减小，在注塑过程中，凹筋5是将注塑时塑料液时往撕裂线2产生的压力拦截一部分于凹筋5处，凸筋4则是在注塑压力往凸起处释放；同时也可根据撕裂痕的需求选择只设计一条筋的结构。
所述凸筋4和凹筋5截面呈圆弧形、三角形或者锯齿形结构，凹筋5是将注塑时塑料液时往撕裂线2产生的压力拦截一部分于凹筋5处，凸筋4则是在注塑压力往凸起处释放，可以起到需要满足的作用即可；本实施例优选的，凸筋4和凹筋5的截面为半径1.5mm的圆弧形结构，此结构中的凸凹两条筋的半径都不宜过大或过小，过大撕裂线的压力虽可以得到释放但有可能让另两条筋产生缩痕，过小则撕裂线的压力释放将减小。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。