一种前转向独立悬架模块的制作方法

本实用新型涉及一种汽车悬架领域，特指一种前转向独立悬架模块。

背景技术：

电动车在国家政策的推动下，产量持续攀高，各行业资金争先恐后介入，使得行业快速发展。电动车行业得以迅速做大。但做大不等于做强，国家鼓励政策的良苦用心，一是节能减排，二是希望借新能源这个难得的机会，促进国家的汽车设计技术能够闯出一条新路，摆脱传统燃油车行业设计技术受制于国外的局面。目前的电池、电机及电控技术取得了明显进步，但电动车的整车设计技术并没有得到任何促进，也没有带动相关汽车零部件技术的更新。电动汽车行业，普遍技术路线是，各电动车企业采购传统燃油车企业的底盘，摘去发动机，装上电动机和控制器，摘去油箱，装上电池，再装上相应的油泵、汽泵和水泵，就可以出来一台电动车了。

由于现在的电动车大多采用的还是传统燃油车的底盘，传统燃油车的底盘采用刚性驱动后桥配钢板弹簧相结合的结构来驱动后轮和减震，在这种结构中，钢板弹簧重量较重，舒适性较差，不能屏蔽高频振动，电动车上的电器件的寿命会大幅减小，对货物也会造成损害。同时钢板弹簧还会增加电动车的底盘重量，增加电动车在行驶过程中的能耗。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种后驱动独立悬架模块，能够有效的减轻电动底盘的整体重量，提高减震的舒适性。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种前转向独立悬架模块，它包括轮架、轮毂、上摆臂和下摆臂；所述轮架包括立板、轮毂安装轴、上摆臂安装架、下摆臂安装架和转向系统连接板；所述轮毂安装轴一端与立板固定连接，且安装轮毂的轴段位于立板外侧，所述轮毂设置在轮毂安装轴上；立板内侧从上至下依次设置有上摆臂安装架、转向系统连接板和下摆臂安装架；所述上摆臂一端与上摆臂安装架活动连接，另一端用于和车架活动连接，所述下摆臂一端与下摆臂安装架活动连接，另一端用于和车架活动连接；所述转向系统连接板一端和立板内侧相连，另一端用于和车架上设置的转向系统相连；所述转向系统连接板的上板面和上摆臂安装架下端相连，下板面和下摆臂安装架的上端相连。

现有技术中，钢板弹簧的重量大，刚性大不利于在轻量电动车的减震；而本实用新型采用独立悬架替换钢板弹簧，在震动过程中，上、下摆臂，上下摆动，能够有效的减缓车身震动，在轻量电动车中的减振效果更好。同时还能减轻整个底盘的重量，便于电动车在行驶过程中节省能耗。同时，立板内侧的上摆臂安装架、下摆臂安装架和转向系统连接板相互连接后组成了一个框架结构，将该框架结构设置在立板内侧，起着加强筋的作用，避免了立板在工作过程中被折断。

进一步的，所述上摆臂安装架包括顶板、左上侧板和右上侧板；所述顶板上设置有上摆臂连接凸台，所述上摆臂连接凸台内开设有上摆臂连接孔，所述上摆臂通过上摆臂连接孔与顶板活动连接；所述顶板的左边和左上侧板的上边相连，所述顶板的右边和右上侧板的上边相连；所述顶板、左上侧板和右上侧板的前端均与立板内侧固定连接；所述下摆臂安装架包括底板、左下侧板和右下侧板；所述底板上设置有下摆臂连接凸台，所述下摆臂连接凸台内开设有下摆臂连接孔，所述下摆臂通过下摆臂连接孔与底板活动连接；所述底板的左边和左下侧板的下边相连，所述底板的右边和右下侧板的下边相连；所述底板、左下侧板和右下侧板的前端均与立板内侧固定连接。

由于上摆臂安装架、下摆臂安装架有多个不同方向的板面拼接而成，当它们设置在立板内侧时，可以从多个方向对立板进行加强，进一步的提高了立板的强度。避免立板在工作过程中被折断。

进一步的，所述转向系统连接板包括轮架连接部和转向系统连接部，所述轮架连接部与立板内侧固定连接，其上板面同左上侧板和右上侧板的下边相连，其下板面同左下侧板和右下侧板的上边相连；所述转向系统连接部上开设置有转向系统连接孔。

进一步的，所述转向系统连接部的下表面上设置有加强筋；所述转向系统连接孔包括间隔开的转向系统连接孔一和转向系统连接孔二；所述加强筋的延伸方向分别以两个转向系统连接孔为起点，向下摆壁安装架方向延伸并汇聚在一起后同下摆壁安装架的左下侧板或右下侧板相连。

进一步的，所述立板中部开设有中心孔，所述轮毂安装轴位于立板外侧，其一端插入中心孔内，并与中心孔固定连接；所述轮毂通过轴承安装在轮毂安装轴上；所述轮毂与轮毂安装轴间还设置有密封件。

进一步的，所述上摆臂与轮架连接端的宽度小于上摆臂与车架连接端的宽度；上摆臂的前端设置有上摆臂轮架连接套筒，后端设置有两个上摆臂车架连接套筒；所述上摆臂上设置有缓冲气囊；所述缓冲气囊的下端与上摆臂相连，上端与车架相连；所述上摆臂背面还设置有加强筋。

由于摆臂的前端宽度较小，能够避免摆臂与轮架在摆动过程中发生干涉。后端宽度较大，能够提供多个连接点与车架连接，保证车架与轮架的连接稳定性。

进一步的，所述上摆臂呈三角板状，三角板的顶点处设置有上摆臂轮架连接套筒，所述上摆臂轮架连接套筒通过球头销和上摆臂安装架顶板上的上摆臂连接孔活动连接；所述上摆臂轮架连接套筒的轴线与三角板的板面垂直；所述三角板的底边处设置有两个上摆臂车架连接套筒，所述上摆臂车架连接套筒分布在三角板的两底角处，所述上摆臂通过上摆臂车架连接套筒与车架活动连接；两上摆臂车架连接套筒的轴线与三角板的板面平行，且两上摆臂车架连接套筒的轴线位于同一直线上；所述上摆臂连接筒的轴线到上摆臂车架连接套筒的轴线的距离a11为315～325mm；两上摆臂车架连接套筒的几何中心的距离a12为315～325mm，两上摆臂车架连接套筒的长度a15为55～65mm；所述三角板的板面上还设置有气囊安装定位孔，在上摆臂的长度方向上，上摆臂轮架连接套筒的圆心到气囊安装定位孔的圆心的距离a13为80～90mm；在上摆臂的宽度方向上，上摆臂轮架连接套筒的圆心到气囊安装定位孔的圆心的距离a14为25～35mm。

进一步的，所述下摆臂与轮架连接端的宽度小于下摆臂与车架连接端的宽度；下摆臂的前端设置有下摆臂轮架连接套筒，后端设置有两个下摆臂车架连接套筒；所述下摆臂上设置有减震器安装座；所述减震器安装座与减震器的下端活动连接，减震器的上端和车架活动连接；所述下摆臂背面还设置有加强筋。

由于摆臂的前端宽度较小，能够避免摆臂与轮架在摆动过程中发生干涉。后端宽度较大，能够提供多个连接点与车架连接，保证车架与轮架的连接稳定性。

进一步的，所述下摆臂为A字形板状结构，A字形的顶点处设置有下摆臂轮架连接套筒，所述下摆臂轮架连接套筒通过球头销和下摆臂安装架底板上的下摆臂连接孔活动连接；所述下摆臂轮架连接套筒的轴线与A字形板状结构的板面垂直；所述A字形的底角处各设置有一个下摆臂车架连接套筒，所述下摆臂通过下摆臂车架连接套筒与车架活动连接；两下摆臂车架连接套筒的轴线与A字形板状结构的板面平行，且两下摆臂车架连接套筒的轴线位于同一直线上；所述下摆臂连接筒的轴线到下摆臂车架连接套筒的轴线的距离a21为375～385mm；两下摆臂车架连接套筒的几何中心的距离a22为215～225mm，两上摆臂车架连接套筒的长度a23为55～65mm。

进一步的，在竖直方向上，上摆臂连接凸台的顶面到立板上的中心孔的圆心的距离a31为105～115mm；

在立板上的中心孔的轴线方向上，上摆臂连接孔的圆心到立板外侧面的距离a32为15～25mm；

在竖直方向上，下摆臂连接凸台的底面到立板上的中心孔的圆心的距离a33为115～125mm；

在立板上的中心孔的轴线方向上，下摆臂连接孔的圆心到立板外侧面的距离a34为40～50mm；

在立板上的中心孔的轴线方向上，转向系统连接孔一的圆心到立板外侧面的距离a37为120～130mm；

在垂直于立板的中心孔的轴线方向上，转向系统连接孔一的圆心到立板上的中心孔的轴线的距离a38为260～270mm；

在立板上的中心孔的轴线方向上，转向系统连接孔二的圆心到立板外侧面的距离a310为275～285mm；

在垂直于立板的中心孔的轴线方向上，转向系统连接孔一的圆心到立板上的中心孔的轴线的距离a39为95～105mm；

所述轮毂安装轴用于安装轮毂的轴段的长度a35为150～160mm；所述轮毂安装轴的外径为75～78mm。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

采用独立悬架来替代原有传统燃油车底盘上的钢板弹簧，降低车架的整体重量和减振机构的刚性，便于电动车在行驶过程中的达到更好的减振效果和减小能耗。同时立板上的两加强侧板、顶加强板和底加强板构成的框架结构能够进一步的保证立板的强度；同时，立板内侧的上摆臂安装架、下摆臂安装架和转向系统连接板相互连接后组成了一个框架结构，将该框架结构设置在立板内侧，起着加强筋的作用，避免了立板在工作过程中被折断。同时通过上摆臂安装架、下摆臂安装架和转向系统连接板能够方便摆臂和转向系统的安装；本实用新型结构简单，且稳定性好，便于推广和使用。

附图说明

图1是轮架的立体结构图；

图2是轮架的主视图；

图3是轮架的俯视图；

图4是轮架的左视图；

图5是上摆臂的立体图；

图6是上臂壁的背面结构图；

图7是下摆臂的立体图；

图8是下摆臂的背面结构图；

图9是轮毂与轮毂安装轴的位置关系图；

图10是前转向独立悬架模块的整体布局图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种前转向独立悬架模块，它包括轮架、轮毂8、上摆臂6和下摆臂7；所述轮架包括立板1、轮毂安装轴5、上摆臂安装架2、下摆臂安装架3和转向系统连接板4；所述轮毂安装轴5一端与立板1固定连接，且安装轮毂8的轴段位于立板1外侧，所述轮毂8设置在轮毂安装轴5上；立板1内侧从上至下依次设置有上摆臂安装架2、转向系统连接板4和下摆臂安装架3；所述上摆臂6一端与上摆臂安装架2活动连接，使上摆臂6与轮架能够在水平方向上发生摆动；另一端用于和车架活动连接，使上摆臂6与车架能够在竖直方向上发生摆动；所述下摆臂7一端与下摆臂安装架3活动连接，使下摆臂7与轮架能够在水平方向上发生摆动；另一端用于和车架活动连接，使下摆臂7与车架能够在竖直方向上发生摆动；上述活动连接，均可在采用铰接的方式进行连接。所述转向系统连接板4一端和立板1内侧相连，另一端用于和车架上设置的转向系统相连；所述转向系统连接板4的上板面和上摆臂安装架2下端相连，下板面和下摆臂安装架3的上端相连。

所述上摆臂安装架2包括顶板2-1、左上侧板2-2和右上侧板2-3；所述顶板2-1上设置有上摆臂连接凸台2-4，所述上摆臂连接凸台2-4内开设有上摆臂连接孔，所述上摆臂6通过上摆臂连接孔与顶板2-1活动连接；所述顶板2-1的左边和左上侧板2-2的上边相连，所述顶板2-1的右边和右上侧板2-3的上边相连；所述顶板2-1、左上侧板2-2和右上侧板2-3的前端均与立板1内侧固定连接；所述下摆臂安装架3包括底板3-1、左下侧板3-2和右下侧板3-3；所述底板3-1上设置有下摆臂连接凸台3-4，所述下摆臂连接凸台3-4内开设有下摆臂连接孔，所述下摆臂7通过下摆臂连接孔与底板3-1活动连接；所述底板3-1的左边和左下侧板3-2的下边相连，所述底板3-1的右边和右下侧板3-3的下边相连；所述底板3-1、左下侧板3-2和右下侧板3-3的前端均与立板1内侧固定连接。所述左上侧板2-2、右上侧板2-3、左下侧板3-2和右下侧板3-3上还开设有重量减轻孔。

所述转向系统连接板4包括轮架连接部和转向系统连接部，所述轮架连接部与立板1内侧固定连接，其上板面同左上侧板2-2和右上侧板2-3的下边相连，其下板面同左下侧板3-2和右下侧板3-3的上边相连；所述转向系统连接部上开设置有转向系统连接孔；所述轮架连接部和转向系统连接部上还开设有重量减轻孔。

所述转向系统连接部的下表面上设置有加强筋；所述转向系统连接孔包括间隔开的转向系统连接孔一4-1和转向系统连接孔二4-2；所述加强筋的延伸方向分别以两个转向系统连接孔为起点，向下摆壁安装架方向延伸并汇聚在一起后同下摆壁安装架的左下侧板3-2或右下侧板3-3相连。

所述立板1中部开设有中心孔1-1，所述轮毂安装轴5位于立板1外侧，其一端插入中心孔1-1内，并与中心孔1-1固定连接；所述轮毂8通过轴承5-6安装在轮毂安装轴5上；所述轮毂8与轮毂安装轴5间还设置有密封件。所述轮毂安装轴5为中空轴。

如图8所示；轮毂安装轴5的内端设置有防油垫片5-1和骨架油封5-2；轮毂安装轴5的外端设置有垫片、毛毡5-3、螺母5-4和防松垫片5-5。

所述上摆臂6与轮架连接端的宽度小于上摆臂6与车架连接端的宽度；上摆臂6的前端设置有上摆臂轮架连接套筒6-1，后端设置有两个上摆臂车架连接套筒6-2；所述上摆臂6上设置有缓冲气囊；所述缓冲气囊的下端与上摆臂6相连，上端与车架相连；所述上摆臂6背面还设置有加强筋。

所述上摆臂6呈三角板状，三角板的顶点处设置有上摆臂轮架连接套筒6-1，所述上摆臂轮架连接套筒6-1通过球头销和上摆臂安装架2顶板2-1上的上摆臂连接孔活动连接；所述上摆臂轮架连接套筒6-1的轴线与三角板的板面垂直；所述三角板的底边处设置有两个上摆臂车架连接套筒6-2，所述上摆臂车架连接套筒6-2分布在三角板的两底角处，所述上摆臂6通过上摆臂车架连接套筒6-2与车架活动连接；两上摆臂车架连接套筒6-2的轴线与三角板的板面平行，且两上摆臂车架连接套筒6-2的轴线位于同一直线上；所述上摆臂6连接筒的轴线到上摆臂车架连接套筒6-2的轴线的距离a11为315～325mm，其中a11的取值可以为315mm、320mm、325mm，在本实施例中，a11的取值为320mm。

两上摆臂车架连接套筒6-2的几何中心的距离a12为315～325mm，其中a12的取值可以为315mm、320mm、325mm，在本实施例中，a12的取值为320mm；

两上摆臂车架连接套筒6-2的长度a15为55～65mm，其中a15的取值可以为55mm、61mm、65mm，在本实施例中，a15的取值为61mm；所述三角板的板面上还设置有气囊安装定位孔6-3，在上摆臂6的长度方向上，上摆臂轮架连接套筒6-1的圆心到气囊安装定位孔6-3的圆心的距离a13为80～90，其中a13的取值可以为80mm、84mm、90mm，在本实施例中，a13的取值为84mm；在上摆臂6的宽度方向上，上摆臂轮架连接套筒6-1的圆心到气囊安装定位孔6-3的圆心的距离a14为25～35mm，其中a14的取值可以为25mm、29mm、35mm，在本实施例中，a14的取值为29mm。

所述下摆臂7与轮架连接端的宽度小于下摆臂7与车架连接端的宽度；下摆臂7的前端设置有下摆臂轮架连接套筒7-1，后端设置有两个下摆臂车架连接套筒7-2；所述下摆臂7上设置有减震器安装座7-3；所述减震器安装座7-3与减震器的下端活动连接，减震器的上端和车架活动连接；所述下摆臂7背面还设置有加强筋。

所述下摆臂7为A字形板状结构，A字形的顶点处设置有下摆臂轮架连接套筒7-1，所述下摆臂轮架连接套筒7-1通过球头销和下摆臂安装架3底板3-1上的下摆臂连接孔活动连接；所述下摆臂轮架连接套筒7-1的轴线与A字形板状结构的板面垂直；所述A字形的底角处各设置有一个下摆臂车架连接套筒7-2，所述下摆臂7通过下摆臂车架连接套筒7-2与车架活动连接；两下摆臂车架连接套筒7-2的轴线与A字形板状结构的板面平行，且两下摆臂车架连接套筒7-2的轴线位于同一直线上；所述下摆臂7连接筒的轴线到下摆臂车架连接套筒7-2的轴线的距离a21为375～385mm，其中a21的取值可以为375、382、385mm，在本实施例中，a21的取值为382mm；两下摆臂车架连接套筒7-2的几何中心的距离a22为215～225mm；其中a22的取值可以为215mm、220mm、225mm，在本实施例中，a22的取值为220mm，两上摆臂车架连接套筒6-2的长度a23为55～65mm，其中a23的取值可以为55mm、61mm、65mm，在本实施例中，a23的取值为61mm。

在竖直方向上，上摆臂连接凸台2-4的顶面到立板1上的中心孔1-1的圆心的距离a31为105～115，其中a31的取值可以为105mm、112mm、115mm，在本实施例中，a31的取值为112mm；

在立板1上的中心孔1-1的轴线方向上，上摆臂连接孔的圆心到立板1外侧面的距离a32为15～25mm，其中a32的取值可以为15mm、20mm、25mm，在本实施例中，a32的取值为20mm；

在竖直方向上，下摆臂连接凸台3-4的底面到立板1上的中心孔1-1的圆心的距离a33为115～125mm，其中a33的取值可以为115mm、120mm、125mm，在本实施例中，a33的取值为120mm；

在立板1上的中心孔1-1的轴线方向上，下摆臂连接孔的圆心到立板1外侧面的距离a34为40～50mm，其中a34的取值可以为40mm、45mm、50mm，在本实施例中，a34的取值为45mm；

在立板1上的中心孔1-1的轴线方向上，转向系统连接孔一4-1的圆心到立板1外侧面的距离a37为120～130mm，其中a37的取值可以为120mm、126mm、130mm，在本实施例中，a37的取值为126mm；

在垂直于立板1的中心孔1-1的轴线方向上，转向系统连接孔一4-1的圆心到立板1上的中心孔1-1的轴线的距离a38为260～270，其中a38的取值可以为260mm、263mm、270mm，在本实施例中，a38的取值为263mm；

在立板1上的中心孔1-1的轴线方向上，转向系统连接孔二4-2的圆心到立板1外侧面的距离a310为275～285mm；其中a310的取值可以为275mm、282mm、285mm，在本实施例中，a310的取值为282mm；

在垂直于立板1的中心孔1-1的轴线方向上，转向系统连接孔一4-1的圆心到立板1上的中心孔1-1的轴线的距离a39为95～105mm；其中a39的取值可以为95mm、100mm、105mm，在本实施例中，a39的取值为100mm；

所述轮毂安装轴5用于安装轮毂8的轴段的长度a35为150～160mm；其中a35的取值可以为150mm、155mm、160mm，在本实施例中，a35的取值为155mm；所述轮毂安装轴5的外径为75～78mm。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。