一种动力电池高压线固定装置及走线结构的制作方法

本实用新型属于新能源汽车领域，更具体地，涉及一种动力电池高压线固定装置及包括该固定装置的走线结构。

背景技术：

目前新能源汽车干扰源主要包括动力电池组、电机控制器及主电机、辅控多合一控制器等强电系统。电磁兼容问题已成为新能源汽车发展过程中一个技术瓶颈之一，日益引起重视，国家强制执行新能源汽车整车EMC检测标准，如果EMC不达标，将无法向市场销售。

目前新能源汽车干扰源主要包括动力电池组、电机控制器及主电机、辅控多合一控制器等强电系统。电磁辐射问题已成为新能源汽车发展过程中一个技术瓶颈之一，日益引起重视。如果电磁回路面积过大，则产生的电磁干扰就必然影响新能源汽车的性能。现行的新能源运输车通行的动力电池高压线走线结构，一般是总正总负电缆分置两侧直梁走线，造成高压直流回路面积过大，有较大的电磁辐射。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷，本实用新型提供了一种动力电池高压线固定装置及包括该固定装置的走线结构，旨在降低新能源汽车整车在150K～500K频段的电场和磁场发射水平，有利于整车通过GB/T18387-2017的检测。

为实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提供了一种动力电池高压线固定装置，包括横梁和第一直梁，所述横梁与所述第一直梁垂直连接，所述横梁内部平行设置有两排固定组件，所述第一直梁内部平行设置有两排固定组件。

优选地，所述固定组件可以是扎带。

优选地，所述两排固定组件的间距小于30mm。

本实用新型还提供了一种包括所述动力电池高压线动力电池高压线固定装置的走线结构，包括第一动力电池、第二动力电池、总正电缆、串联电缆、第一总负电缆、第二总负电缆和横梁，所述第一动力电池的正极连接所述总正电缆，所述第二动力电池的负极连接所述第一总负电缆，所述第二总负电缆连接所述第一总负电缆，所述第二动力电池的正极和所述第一动力电池的负极通过所述串联电缆连接，其特征在于，所述总正电缆与第二总负电缆平行设置在第一直梁内侧，所述串联电缆与所述第一总负电缆安装在横梁内侧平行设置。

优选地，所述横梁的横截面为L型，并在沿其长度方向上等距设有若干个通孔。

作为进一步优选地，所述横梁由互相垂直的宽面与窄面组成。

作为更进一步优选地，所述若干个通孔设置于宽面上。

作为更进一步优选地，所述固定组件设置于所述宽面内侧。

优选地，所述串联电缆与所述第一总负电缆的间距小于30mm。

优选地，所述串联电缆穿过第一通孔、第二通孔连接在第一动力电池的负极与第二动力电池的正极之间，所述第一总负电缆穿过第二通孔与第二动力电池的负极与第二总负电缆连接。

优选地，所述第一直梁横截面为槽型，所述第二总负电缆与总正电缆并排设置在所述直梁内，二者线间距小于30mm。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，由于本实用新型动力电池高压线走线结构的不同设计，能够取得下列有益效果。

1、本实用新型提供一种插销式锂电池的电池托架，包括第一动力电池、第二动力电池、总正电缆、串联电缆、第一总负电缆、第二总负电缆和横梁，所述第一动力电池的正极连接所述总正电缆，所述第二动力电池的负极连接所述第一总负电缆，所述第二总负电缆连接所述第一总负电缆，所述第二动力电池的正极和所述第一动力电池的负极通过所述串联电缆连接，其特征在于，所述总正电缆与第二总负电缆平行设置在第一直梁内侧，所述串联电缆与所述第一总负电缆安装在横梁内侧平行设置，通过总正电缆与总负电缆的平行设置，以及串联电缆与第一总负电缆的平行设置可以减小回路面积，进而减轻辐射发射。

2、本实用新型所述横梁的截面呈三角形，并沿其长度方向上设置有第三通孔、第四通孔和第五通孔，所述第三通孔、第四通孔和第五通孔便于其他电缆通过。

3、本实用新型所述串联电缆和所述第一总负电缆通过扎带固定在横梁内侧，所述第一总负电缆通过扎带固定在横梁侧面内侧，所述串联电缆与所述第一总负电缆的间距在小于30mm，串联电缆和第一总负电缆通过扎带固定，便于进行拆卸，间距小于30mm可以减小回路面积。

4、本实用新型所述串联电缆穿过第一通孔、第二通孔连接在第一动力电池的负极与第二动力电池的正极之间，所述第一总负电缆穿过通孔与第二动力电池的负极与第二总负电缆连接，所述第二总负电缆与总正电缆并排紧邻设置在所述直梁内，二者线间距小于30mm，第二总负电缆与总正电缆紧邻设置的目的，可以进一步减小回路面积，进而减小辐射发射，有利于整车通过GB/T18387-2017的检测。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是支撑本实用新型动力电池高压线走线结构的车架示意图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：

1-第一动力电池；

2-第二动力电池；

3-总正电缆；

4-串联电缆；

5-第一总负电缆；

6-第二总负电缆；

7-横梁；

8-第一直梁；

9-第二直梁；

10-第一通孔；

11-第二通孔；

12-第三通孔；

13-第四通孔；

14-第五通孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。本实用新型核心在于最大程度减小新能源厢式运输车高压直流回路面积，其原理是整车对外辐射强度与电流回路面积正相关。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所示，本实用新型所述的动力电池高压走线结构中，所述动力电池高压线走线结构包括第一动力电池1、第二动力电池2、总正电缆3、串联电缆4、第一总负电缆5、第二总负电缆6，所述第一动力电池1的正极连接所述总正电缆3，所述第二动力电池2的负极连接所述第一总负电缆5，所述第二总负电缆6连接所述第一总负电缆5，所述第二动力电池2的正极和所述第一动力电池1的负极通过所述串联电缆4连接所述总正电缆3与所述第二总负电缆6平行设置，所述串联电缆4与所述第一总负电缆5平行设置。

如图2所示，本实用新型所述的动力电池高压走线结构还包括横梁7，所述横梁7由互相垂直的两块铝合金板材组成，其中一块较宽、一块较窄，在较宽的铝金板材的长度方向的中轴线上等距打有四个通孔，其依次为第三通孔12、第四通孔13、第五通孔14；其中，第二通孔13直径为25mm，第三通孔12、第五通孔的直径与第四通孔13相同；第三通孔12、第四通孔13、第五通孔14之间的间距均为25mm；第三通孔12、第四通孔13、第五通孔14的设置目的在于方便动力电池其他电缆走线通过。

如图2所示，本实用新型所述横梁7为槽形，其槽型的内侧对称设置有多条扎带，所述串联电缆4和第一总负电缆5通过扎带固定在横梁7内，所述串联电缆4和第一总负电缆5的间距为25mm；扎带的使用便于串联电缆4和第一总负电缆5的拆卸，二者间距设置为25mm，可以减小回路面积，进而减轻回路辐射。

如图2所示，本实用新型所述第一直梁8在与横梁7的接头处设置有第一通孔10，第二直梁9在与横梁7的接头处设置有第二通孔11；所述串联电缆4穿过第一通孔10、第二通孔11连接在第一动力电池1的负极与第二动力电池2的正极之间，所述第一总负电缆5穿过第二通孔11与动力电池2的负极与第二总负电缆6连接；所述第二总负电缆6与总正电缆3并排紧邻设置在所述直梁8内，二者线间距为25mm。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。