一种插入式活装车门玻璃后导轨及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件，具体涉及到一种插入式活装车门玻璃后导轨。

背景技术：

汽车车门玻璃后导轨下段通常为活装式，常见的插入式活装玻璃后导轨，导轨上段增加冲压沉台，沉台上边缘与内大面过渡处增加冲孔（通常为方形孔），玻璃后导轨通常为结构与加工较为复杂的辊压件（尤其分体式车门玻璃后导轨上段结构包含于车门后窗框中，断面结构更复杂，如图1），冲压工艺难度提升，且下段与上段之间的钣金部分连接仅通过较窄的连接板，连接处刚强度偏弱。

技术实现要素：

（一）要解决的技术问题

为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于：通过在玻璃后导轨上段上增加结构简单的钣金小件，与导轨下段形成插销式结构，玻璃后导轨上段辊压后避免冲沉台、方孔等工序，加工难度降低；同时上下段连接有连接板（更宽）、连接支架，连接处刚强度有所提升，结构更加稳定可靠。

（二）技术方案

为解决所述技术问题，本实用新型提供一种插入式活装车门玻璃后导轨，玻璃后导轨的连接结构是由玻璃后导轨下段总成上的导轨连接板在总装工艺时插入导轨连接支架与玻璃后导轨上段本体焊接形成的腔体中。玻璃后导轨下段支架组件处通过螺栓与车门内板连接紧固。

进一步优选地，玻璃后导轨下段本体与导轨连接板可以合并做成一个单件，与玻璃后导轨上段连接结构不变。

进一步优选地，所述导轨连接支架上部点焊面取消，定位孔移动到导轨连接支架与导轨底面平行的一面上。

进一步优选地，所述导轨连接位置结构相同，玻璃后导轨上、下段断面结构根据汽车主机厂与供应商的选择有所不同，玻璃后导轨下段支架组件结构优化或变更。

一种汽车，包括上述的插入式活装车门玻璃后导轨

（三）有益效果

本实用新型采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

降低了辊压件的加工难度，提升了活装后导轨连接处的刚强度，使结构更稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型涉及的辊压式窗框沉台与冲孔结构示意图；

图2为本实用新型涉及的玻璃后导轨安装结构示意图；

图3为本实用新型涉及的玻璃后导轨焊接结构示意图；

图4为本实用新型涉及的玻璃后导轨上段总成定位孔示意图；

图5为本实用新型涉及的玻璃后导轨下段总成定位孔示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图2所示的一种插入式活装车门玻璃后导轨，玻璃后导轨上段总成（1）与车门内板焊接成整体。在玻璃装配工序，玻璃后导轨的连接结构是由玻璃后导轨下段总成（2）上的导轨连接板（22）插入玻璃后导轨上段总成（1）的腔体中使玻璃后导轨上段总成（1）与玻璃后导轨下段总成（2）组成一个连续的供汽车玻璃通过的轨道，同时，玻璃后导轨下段总成（2）上的玻璃后导轨支架组合件（23）通过螺栓（3）与车门内板连接固定。

如图3所示，玻璃后导轨上段总成（1）与玻璃后导轨下段总成（2）的总成焊接零件分别如图4、图5所示。

如图4所示，玻璃后导轨上段总成（1）由玻璃后导轨上段本体（11）与导轨连接支架（12）通过H1、H2定位，按图3中所示，a1处为点焊，b1位置两处为CO2气体保护焊连接。

如图5所示，玻璃后导轨下段总成（1）由玻璃后导轨下段本体（21）与导轨连接板（22）通过H3、H4定位。按图3中所示，c1位置两处为点焊连接，同时玻璃后导轨支架组合件（23）通过d1位置两处点焊与玻璃后导轨下段本体（21）连接。

本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的一种插入式活装车门玻璃后导轨。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本实用新型进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。

综最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。