一种平衡轴支架的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是一种平衡轴支架。

背景技术：

目前，重型载重汽车轻量化已经成为汽车工业的主要发展趋势，而平衡悬架系统是重型汽车的关键承载部分，其重量约占底盘总重的10％，是汽车轻量化设计的重点对象之一，而平衡轴支架又是平衡悬架系统的重要支撑件，如何在对平衡轴支架轻量化的同时又能保证平衡轴支架的强度是亟待解决的问题。

技术实现要素：

针对背景技术中的问题，本实用新型提供一种平衡轴支架，以解决现有技术中，平衡轴支架重量大、强度低的问题。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有：

一种平衡轴支架，所述平衡轴支架为Y形结构体，所述Y形结构体上部的2个分叉端分别设置有2个竖直安装面，2个竖直安装面对称布置，所述Y形结构体的下端设置有推力杆连接部，所述Y形结构体的分叉处设置有水平安装面，其特征在于：所述水平安装面上设置有凹槽，所述凹槽的前侧内壁上设置有第一轴孔，所述凹槽的后侧内壁上设置有第二轴孔，所述第一轴孔和第二轴孔之间的空间形成平衡轴安装孔；所述前侧内壁和后侧内壁之间还设置有支撑板，所述支撑板位于平衡轴安装孔的上方。

作为优化，所述支撑板的上表面和所述后侧内壁之间还设置有2个加强筋，所述2个加强筋呈倒八字布置。

作为优化，所述竖直安装面的前侧面上设置有减重槽。

作为优化，所述竖直安装面上设置有9个安装孔，所述9个安装孔按3排布置，每排布置3个安装孔；第一排安装孔设置在所述减重槽的上方，第二排安装孔分布在所述减重槽的两侧，第三排安装孔分布在所述减重槽的两侧。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：由于在水平安装面上设置凹槽，使得平衡轴安装在凹槽形成的腔体内，大大降低了平衡轴支架的重量，同时，在凹槽内平衡轴孔的上方设置支撑板，提高了结构刚性，提高了平衡轴支架的支撑能力。为了进一步轻量化，还在竖直安装面上设置减重槽，为了不降低结构强度，在原有的2排安装孔的基础上增加1排安装孔，以提高连接和支撑强度。支撑板上的加强筋的设置，进一步提高了平衡轴支架的支撑强度。

附图说明

本实用新型的附图说明如下。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的A-A剖视图；

图4为图1的B-B剖视图；

图5为本实用新型的立体结构示意图；

图6为本实用新型的平衡轴支架安装使用结构示意图。

图中：1、竖直安装面；2、推力杆连接部；3、水平安装面；11、减重槽；12、安装孔；31、凹槽；32、第一轴孔；33、第二轴孔；34、支撑板；35、加强筋。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如附图6所示，本实用新型所述的平衡轴支架主要应用在钢板弹簧平衡悬架系统中，平衡轴支架成对使用，平衡轴支架的竖直方向与车架纵梁连接，平衡轴支架的水平方向与车架横梁连接，平衡轴支架的中部连接平衡轴，平衡轴支架的下端与下推力杆连接。

如附图1至5所示的平衡轴支架，所述平衡轴支架为Y形结构体，所述Y形结构体上部的2个分叉端分别设置有2个竖直安装面1，2个竖直安装面1对称布置；所述Y形结构体的下端设置有推力杆连接部2；所述Y形结构体的分叉处设置有水平安装面3。

所述竖直安装面1的前侧面上设置有减重槽11，所述竖直安装面1上设置有9个安装孔12，所述9个安装孔12按3排布置，每排布置3个安装孔12；第一排安装孔12设置在所述减重槽11的上方，第二排安装孔12分布在所述减重槽的两侧，第三排安装孔12分布在所述减重槽的两侧。

所述水平安装面3上设置有凹槽31，所述凹槽31的前侧内壁上设置有第一轴孔32，所述凹槽31的后侧内壁上设置有第二轴孔33，所述第一轴孔32和第二轴孔33之间的空间形成平衡轴安装孔；所述前侧内壁和后侧内壁之间还设置有支撑板34，所述支撑板34位于平衡轴安装孔的上方。所述支撑板34的上表面和所述后侧内壁之间还设置有2个加强筋35，所述2个加强筋35呈倒八字布置。

为了进一步降低平衡轴支架的结构重量，同时提升结构强度，更利于产品的轻量化设计，本实施例中，平衡轴支架采用QT600-10材料制作，其基体属于铁素体和珠光体的混合基体，抗拉强度不低于600MP，延伸率不低于10％，其具备更高强度和更好延伸率的特点，提升了平衡轴支架的承载能力和抗冲击性能。