燃油箱总成和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种燃油箱总成和车辆。

背景技术：

燃油箱总成作为车辆中重要的部件之一，用来储存燃油并向发动机供给燃油，对车辆的安全性和功能性均具有重要作用。

目前，燃油箱总成一般都是五层吹塑的塑料油箱或者低碳钢油箱再加上表面处理，工作压力范围在-10KPa至15KPa之间。然而，随着增程车和PHEV(Plug-in Hybrid Electric Vehicle，插电式混合动力汽车)等车辆的兴起和逐渐普及，燃油箱内部存在交变的-15KPa至35KPa的燃油压力情况，为了满足燃油箱内部的承压能力，通常在油箱内增加支撑结构或增加油箱壁厚等，但是这样会造成油箱有效容积下降、油箱重量升高的缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种燃油箱总成和车辆，在避免缩小油箱有效容积和加重油箱的前提下，有效提高燃油箱总成的承压能力，能够适用于增程车和PHEV车辆。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型实施例提供一种燃油箱总成，包括油箱壳体，所述油箱壳体包括密封对接的第一壳体和第二壳体，所述第一壳体和所述第二壳体共同限定出储油腔室，所述第一壳体和所述第二壳体均为冲压成型的不锈钢板材。具体地，所述第一壳体和所述第二壳体的壁厚均为1mm至1.2mm。

具体地，所述第一壳体和所述第二壳体的外边沿均形成有翻边，所述第一壳体的翻边与所述第二壳体的翻边通过滚压焊密封连接。

具体地，所述第一壳体具有局部凹陷或局部凸起所形成的第一加强部；

所述第二壳体具有局部凹陷或局部凸起所形成的第二加强部；

所述第一壳体为上壳体，所述第二壳体为下壳体。

具体地，所述第一加强部包括所述第一壳体上形成的凸凹型面，所述凸凹型面包括碳罐安装面和相对于所述碳罐安装面凸起的凸面，所述碳罐安装面用于安装碳罐，所述第一壳体上设置有油泵安装口，所述凸面设置在所述油泵安装口的周围；

所述第一加强部还包括设置在所述碳罐安装面的第一凹条以及设置在所述油泵安装口周围的第二凹条。

具体地，所述第二加强部包括第三凹条；所述第三凹条的数量为多条，每条所述第三凹条从所述第二壳体的底面延伸至侧面；

所述第二壳体划分为加强设置区域和非加强设置区域，所述油泵安装口设置在所述第一壳体的顶面，所述非加强设置区域为所述油泵安装口投影至所述第二壳体的底面区域，所述第三凹条设置在所述加强设置区域，所述非加强设置区域为平面，所述非加强设置区域为所述第二壳体的底面中的最底部位置。

具体地，所述油箱壳体上连接有油箱隔离阀。

具体地，所述碳罐安装面上设置有安装支架，所述安装支架上设置有卡槽，所述碳罐安装面上还设置有固定结构和穿接于所述固定结构的螺栓，所述卡槽用于卡接所述碳罐，所述螺栓用于固定连接所述碳罐与所述固定结构。

具体地，所述安装支架为几字形折板，所述几字形折板包括倒U形板和连接于所述倒U形板两侧的平板，所述平板连接于所述碳罐安装面，所述倒U形板的顶部与所述碳罐安装面之间具有空隙，所述倒U形板的顶部设置有所述卡槽，所述卡槽的一端贯通于所述倒U形板的一边，所述卡槽的另一端为M形状。

具体地，所述油箱壳体上连接有油箱隔离阀；

所述油箱隔离阀设置在所述第一壳体的凸面的侧部。

另一方面，本实用新型实施例提供一种车辆，包括：上述的燃油系统。

本实用新型实施例提供的一种燃油箱总成和车辆，燃油箱总成的油箱壳体通过由冲压成型的不锈钢板材制成的第一壳体和第二壳体密封对接形成，其中油箱壳体采用不锈钢板材冲压成型，相比现有技术中的油箱采用塑料或低碳钢制成，本实用新型实施例的燃油箱总成强度较高，能够满足-15KPa至35KPa之间的燃油压力情况，可避免油箱壳体变形、开裂、发生异响等问题，无需额外在油箱壳体内增加支撑结构或增大油箱壳体的壁厚，保证油箱有效容积，能够适用于增程车和PHEV车辆；同时可省去在油箱壳体的外表面上喷防腐漆以及涂覆耐雾涂层，减少工序，降低成本，利于轻化设计，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种燃油箱总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种燃油系统的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的第一壳体与第二壳体相对接的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种燃油箱总成的底面的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种燃油箱总成的侧面的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种燃油箱总成的碳罐安装面的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的碳罐与燃油箱总成连接的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的定位标识结构的示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型实施例提供一种燃油箱总成，包括油箱壳体1，油箱壳体1包括密封对接的第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11和第二壳体12共同限定出储油腔室，第一壳体11和第二壳体12均为冲压成型的不锈钢板材。

其中，第一壳体11与第二壳体12可通过焊接方式密封对接，具体地，可将第一壳体11的边缘与第二壳体12的边缘进行焊接。

第一壳体11和第二壳体12分别由不锈钢材料制成，不锈钢材料强度大，承压能力相比塑料和碳钢强。然而，不锈钢材料不易冲压成型，因此要选择较适宜的厚度，不宜过薄造成承压不够，同时也不宜过厚造成冲压困难、浪费成本等，本实用新型实施例中，第一壳体11和第二壳体12的壁厚均为1mm至1.2mm，第一壳体11与第二壳体12的壁厚可相等，采用1mm壁厚时，能够保证油箱壳体1的承压能力，同时减轻重量，提高油箱有效容积。对于增程车和PHEV车辆，发动机长时间不工作时，油箱壳体1内会产生-15KPa至35KPa的燃油压力波动，本实用新型实施例的燃油箱总成能够承受该压力拨动，避免油箱壳体1变形、开裂、发生异响等问题。

由于不锈钢材料具有较强的耐腐蚀性能，因此相比碳钢材料的油箱壳体，省去了喷防腐漆工艺，且不会因防腐漆脱落而影响防腐性能，提高了防腐效果。

其中，第一壳体11和第二壳体12可采用304不锈钢材料，能够增大防腐性能，且具有较强的耐雾能力，减少在油箱壳体1的外表面上涂覆涂层，并且可适当减少壁厚依旧能满足强度要求，有效降低成本和重量，减少生产工序，提高生产效率。

结合图2，油箱壳体1上设置有油泵安装口13和加油口14，油泵安装口13处用于安装燃油泵2，燃油泵2从油泵安装口13伸入至油箱壳体1内，油泵安装口13通常设置在油箱壳体1的顶部，则燃油泵2从油箱壳体1的顶部伸入至底部，以便于充分吸油，避免抽吸不到油箱壳体1内的油。加油口14通常设置在油箱壳体1的上壳体，即本实用新型实施例的第一壳体11，在加油时，加油口14处连接加油管3，需将加油管3与加油口14对位，然后通过加油管3向油箱壳体1内加油。

本实用新型实施例提供的燃油箱总成，其油箱壳体1通过由冲压成型的不锈钢板材制成的第一壳体11和第二壳体12密封对接形成，其中油箱壳体1采用不锈钢板材冲压成型，相比现有技术中的油箱采用塑料或低碳钢制成，本实用新型实施例的燃油箱总成强度较高，能够满足-15KPa至35KPa之间的燃油压力情况，可避免油箱壳体1变形、开裂、发生异响等问题，无需额外在油箱壳体1内增加支撑结构或增大油箱壳体1的壁厚，保证油箱有效容积，能够适用于增程车和PHEV车辆；同时可省去在油箱壳体1的外表面上喷防腐漆以及涂覆耐雾涂层，减少工序，降低成本，利于轻化设计，提高生产效率。

具体地，第一壳体11和第二壳体12的外边沿均形成有翻边，第一壳体11的翻边与第二壳体12的翻边通过滚压焊密封连接。具体操作包括：使第一壳体11和第二壳体12的翻边融化，然后通过滚轮滚压，将二者边缘结合到一起。通过滚压焊接的第一壳体11与第二壳体12之间密封性好，焊接处连接强度大，并且第一壳体11与第二壳体12的翻边结合到一起后，相当于一体成型，能够实现零渗透。

本实用新型实施例中，如图1至图5所示，第一壳体11为上壳体，第二壳体12为下壳体。

具体地，第一壳体11具有局部凹陷或局部凸起所形成的第一加强部111；第二壳体12具有局部凹陷或局部凸起所形成的第二加强部121。第一加强部111和第二加强部121分别用于进一步提高第一壳体11和第二壳体12的强度。具体实施方式如下：

对于第一加强部111的设计：第一加强部111包括第一壳体11上形成的凸凹型面，凸凹型面包括碳罐安装面112和相对于碳罐安装面112凸起的凸面1111，碳罐安装面112用于安装碳罐4，第一壳体11上设置有油泵安装口13，凸面1111设置在油泵安装口13的周围；其中，油泵安装口13周围的凸面1111可以是位于油泵安装口13两侧的凸峰形状，该凸面1111可以是通过冲压成型制成的。

具体地，第一加强部111还包括设置在碳罐安装面112的第一凹条1113以及设置在油泵安装口13周围的第二凹条1112。其中，碳罐安装面112是预留出用于安装碳罐4，该区域的面积较大，除设置相应的用于安装碳罐4的安装结构之外，剩余具有较大平面上设置第一凹条1113，以加强碳罐安装面112的强度。第二凹条1112可以设置在两侧凸面1111之间的区域中较薄弱的位置。

对于第二加强部121的设计：第二加强部121包括第三凹条；第三凹条的数量为多条，每条第三凹条从第二壳体12的底面延伸至侧面；第二壳体12划分为加强设置区域和非加强设置区域，油泵安装口设置在第一壳体11的顶面，非加强设置区域为油泵安装口13投影至所述第二壳体12的底面区域，第三凹条设置在加强设置区域，非加强设置区域为平面，非加强设置区域为第二壳体12的底面中的最底部位置。其中，第二壳体12划分为加强设置区域和非加强设置区域，在第二壳体12的加强设置区域设置多条第三凹条，第三凹条从第二壳体12的底面延伸至侧面，以提高第二壳体12的强度，而油泵安装口13对应于第二壳体12的非加强设置区域，非加强设置区域为平面，以保证当燃油泵2安装在油箱壳体1内时，燃油泵2与第二壳体12内接触处为平面，从而保证燃油泵2平稳，并且油泵安装口13投影至第二壳体12的底面区域位于第二壳体12最底部位置，则利于减少油箱壳体1内存在死容积，方便燃油泵2顺利吸油。

具体地，结合图6和图7，碳罐安装面112上设置有安装支架15，安装支架15上设置有卡槽151，碳罐安装面112上还设置有固定结构16和穿接于固定结构16的螺栓17，卡槽151用于卡接碳罐4，螺栓17用于固定连接碳罐4与固定结构16。其中，安装支架15可以焊接在第一壳体11的碳罐安装面112上，安装支架15上设置有卡槽151，在碳罐4上相应的设置卡接部41，卡接部41卡接于卡槽151，然后通过固定结构16上的螺栓17固定连接碳罐4，以使碳罐4固定连接在第一壳体11的碳罐安装面112上。上述碳罐4的安装方式相比现有技术中采用多个安装螺栓将碳罐安装在燃油箱总成与发动机之间的方式，提高了安装的便捷性；并且碳罐4集成在燃油箱总成上，相比分散的空间布局，碳罐4距离燃油箱总成较近，有效缩短连接管路的长度，更加利于车辆内的空间合理布局。

具体地，安装支架15为几字形折板，几字形折板包括倒U形板152和连接于倒U形板152两侧的平板153，平板153连接于碳罐安装面112，倒U形板152的顶部与碳罐安装面112之间具有空隙，倒U形板152的顶部设置有卡槽151，卡槽151的一端贯通于倒U形板152的一边，卡槽151的另一端为M形状。其中，平板153可焊接于碳罐安装面112上，在安装碳罐4时，将碳罐4的卡接部41从卡槽151的一端插入至倒U形板152顶部与碳罐安装面112之间的空隙内，并向卡槽151的另一端滑移，卡接部41设计有与卡槽151另一端M形状相适配的凸柱，卡接部41的凸柱卡在卡槽151的M形状端部内，提高了卡接稳定性，使安装碳罐时不易乱窜，倒U形板152的顶部挡住卡接部41，起到限制碳罐向上移动的限位作用，然后通过固定结构16上的螺栓17固定连接碳罐4，以使碳罐4固定连接在碳罐安装面112上。

具体地，油箱壳体1上连接有油箱隔离阀(FTIV)5。本实用新型实施例中，可在油箱壳体1上减少加油通气口和翻车阀安装孔的设置，而将加油通气口和翻车阀安装孔设置在燃油泵2上，以降低油箱壳体1内燃油蒸汽向外排放；在油箱壳体1上集成油箱隔离阀5，有效防止油箱壳体1内的燃油蒸汽排放到大气，从而保护大气环境。

具体地，油箱隔离阀5设置在第一壳体11的凸面1111的侧部，凸面1111的侧部有助于保证强度要求，以保证油箱隔离阀5的连接可靠性。

具体地，油箱壳体1的边缘设置有豁口18，豁口18的数量为多个且对称设置，豁口18用于卡入油箱绑带6。也就是说，油箱壳体1相对的两侧边缘上设置有豁口18，两侧的豁口18相对称，每侧边缘上可设置多个豁口18，豁口18内用于卡入油箱绑带6，通过油箱绑带6将燃油箱总成连接于车辆内，油箱绑带6卡在豁口内，不易窜动，利于稳固连接。

具体地，结合图8，加油口14的周边设置有定位标识结构19，用于指示加油管3与加油口14的相对安装位置。其中，定位标识结构19可以为凸起的指针结构，或者也可以为凹陷的指针结构等，在加油管3连接到加油口14时，加油管3与加油口14需对位安装，加油管3上具有标识，将加油管3上的标识与定位标识结构19进行对位，以便正确安装加油管3，有效防止加油管3安装错位。

本实用新型实施例提供一种车辆，包括：上述的燃油箱总成。

其中，燃油箱总成的结构以及原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。

本实用新型实施例提供的车辆，其燃油箱总成的油箱壳体1通过由冲压成型的不锈钢板材制成的第一壳体11和第二壳体12密封对接形成，其中油箱壳体1采用不锈钢板材冲压成型，相比现有技术中的油箱采用塑料或低碳钢制成，本实用新型实施例的燃油箱总成强度较高，能够满足-15KPa至35KPa之间的燃油压力情况，可避免油箱壳体1变形、开裂、发生异响等问题，无需额外在油箱壳体1内增加支撑结构或增大油箱壳体1的壁厚，保证油箱有效容积，能够适用于增程车和PHEV车辆；同时可省去在油箱壳体1的外表面上喷防腐漆以及涂覆耐雾涂层，减少工序，降低成本，利于轻化设计，提高生产效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。