用于车辆的尾灯安装板总成及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种用于车辆的尾灯安装板总成及具有其的车辆。

背景技术：

现阶段皮卡尾灯均安装于箱边板外板的的侧部和后部的转角过渡位置，其中，车箱边板外板冲压形成用于固定尾灯的安装孔，安装孔中设置有通过冲压过程形成的支撑板结构，以支撑尾灯安装板。

用于固定尾灯的安装孔形成有指向车辆前方的尖角，为避免应力集中，尖角处以圆角过渡，尖角之间形成有通过箱边板外板冲压形成的凹陷的板部，该板部相对于箱边板外板的深度较大，在冲压过程中，很容易产生断裂等缺陷因此，尖角处的圆角需要具有足够的半径，也就是说，尖角处的夹角需要具有足够大的夹角，从而增加了箱边板外板的冲压区域。另外若在尖角处切除处理，尾灯安装点布置将远离尖角位置，导致尾灯安装松动，影响装配质量。因此，上述尾灯安装板存在改进空间。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于车辆的尾灯安装板总成，以解决现有尾灯安装板总成结构不合理所导致影响尾灯装配质量的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于车辆的尾灯安装板总成，包括：车箱边板外板、车箱边板内板、车箱边板外板补板及车箱后立柱后板。具体地，所述车箱边板外板上设置有尾灯安装空间，所述车箱边板内板与所述车箱边板外板相连且所述车箱边板内板的至少一部分从所述尾灯安装空间向外露出，所述车箱边板外板补板及所述车箱后立柱后板分别位于所述车箱边板内板的两侧并与所述车箱边板内板固定。进一步地，所述车箱边板外板、所述车箱边板内板、所述车箱边板外板补板及所述车箱后立柱后板形成盒状的尾灯安装结构。进一步地，所述车箱边板外板补板及所述车箱后立柱后板上设置有多个尾灯安装位，多个所述尾灯安装位的连线构成多边形。

根据本实用新型的一个实施例，所述车箱边板外板补板上的尾灯安装位包括多个尾灯定位孔，多个所述尾灯定位孔在所述车箱边板外板补板的长度方向上间隔分布。

进一步地，所述尾灯安装空间的上端形成有尾灯避让槽，其中一个所述尾灯定位孔靠近所述尾灯避让槽设置。

根据本实用新型的一个实施例，所述车箱边板外板补板与所述车箱边板内板之间在车辆的宽度方向形成Y向调整间隙。

进一步地，所述Y向调整间隙为2.5mm-4.5mm。

进一步地，所述Y向调整间隙为4mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述车箱边板外板补板的两侧形成有沿车辆高度方向延伸的Z向调节固定翻边，所述Z向调节固定翻边与所述车箱边板内板在车辆高度方向上的固定位置可调。

进一步地，所述车箱后立柱后板上的尾灯安装位包括：多个所述尾灯安装孔在所述车箱后立柱后板的长度方向上间隔分布。

根据本实用新型的一个实施例，所述尾灯定位孔和所述尾灯安装孔均为两个，两个所述尾灯定位孔和两个所述尾灯安装孔分别位于四边形的四个顶点上。

相对于现有技术，本实用新型所述的用于车辆的尾灯安装板总成具有以下优势：

1.结构简单、易于拆卸，维修；

2.安装定位点布局更加合理、稳定、可靠，提高装配质量；

3.生产及设计变更工艺简单，能够更大程度减少设计变更，提升收益。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，该车辆包括上述第一方面的用于车辆的尾灯安装板总成。所述车辆具有所述尾灯安装板总成的优点，从而提升了车辆尾灯安装的可靠性和装配的效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的尾灯安装板总成结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的尾灯安装孔结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的尾灯总成结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的尾灯定位孔工装结构示意图。

附图标记说明：

100-尾灯安装板总成，1-车箱边板外板，11-尾灯安装空间，2-车箱边板内板，3-车箱边板外板补板，31-Z向调节固定翻边，4-车箱后立柱后板，5-尾灯，61-尾灯定位孔，62-尾灯安装孔，63-尾灯定位模块，64-尾灯安装模块，7-Y向调整间隙。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图1-附图4并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，根据本实用新型实施例的尾灯安装板总成100包括：车箱边板外板1、车箱边板内板2、车箱边板外板补板3及车箱后立柱后板4。具体地，车箱边板外板补板3与车箱边板外板1及车箱边板内板2可以焊接在一起。具体地，车箱边板外板1上设置有尾灯安装空间11，车箱边板内板2与车箱边板外板1相连且车箱边板内板2的至少一部分从尾灯安装空间11向外露出。具体地，车箱边板外板补板3及车箱后立柱后板4分别位于车箱边板内板2的两侧并与车箱边板内板2固定。具体地，车箱边板外板1、车箱边板内板2、车箱边板外板补板3及车箱后立柱后板4形成盒状的尾灯安装结构，这样有利于为尾灯5提供稳定的安装点。

根据本实用新型实施例的尾灯安装板总成100，生产及设计变更工艺简单，能够更大程度减少设计变更，提高装配效率。

具体地，车箱边板外板补板3及车箱后立柱后板4上设置有多个尾灯安装位(如尾灯定位孔61和尾灯安装孔62)，多个尾灯安装位的连线可以构成多边形。可选地，由车箱边板外板补板3提供两个尾灯定位孔61，车箱后立柱后板4与车箱边板内板2焊接一起，设置两个尾灯安装孔62。这种设计使尾灯安装板总成100的结构更加简单，有利于尾灯5的拆卸和维修。

根据本实用新型的一个实施例，如图2和图3所示，车箱边板外板补板3上的尾灯安装位包括多个尾灯定位孔61，多个尾灯定位孔61在车箱边板外板补板3的长度方向上间隔分布。具体地，两个尾灯定位模块63可以卡接在车箱边板外板补板3上，尾灯5可以通过球头螺栓与尾灯定位模块63连接，限制尾灯5的装配位置；再通过两个螺栓连接车箱边板内板2与尾灯5。这样，可以提高尾灯5的装配效率。

进一步地，尾灯安装空间11的上端形成有尾灯避让槽，其中一个尾灯定位孔61靠近尾灯避让槽设置。换句话说，尾灯避让槽和尾灯定位孔61可以使尾灯5定位更加准确，有效预防尾灯5安装翘曲。

根据本实用新型的一个实施例，如图4所示，车箱边板外板补板3的两侧形成有沿车辆高度方向延伸的Z向调节固定翻边31，Z向调节固定翻边31与车箱边板内板2在车辆高度方向上的固定位置可调。可选地，车箱边板外板补板3与车箱边板外板1及车箱边板内板2设置X向焊接面，实现车箱边板外板补板3的Z向调整，有利于尾灯5与车箱边板外板1的间隙面差控制。

根据本实用新型的一个实施例，如图4所示，车箱边板外板补板3与车箱边板内板2之间在车辆的宽度方向形成Y向调整间隙7。进一步地，Y向调整间隙7为2.5mm-4.5mm。例如Y向调整间隙7可以为4mm，这样可以实现车箱边板外板补板3的X向调整空间，以此达到调整尾灯5与车箱边板外板1的面差的目的。

进一步地，车箱后立柱后板4上的尾灯安装位包括：多个尾灯安装孔62在车箱后立柱后板4的长度方向上间隔分布。换句话说，多个尾灯安装孔62的间隔分布使得尾灯安装板总成100布局更加合理、稳定、可靠。

根据本实用新型的一个实施例，尾灯定位孔61和尾灯安装孔62均为两个，两个尾灯定位孔61和两个尾灯安装孔62分别位于四边形的四个顶点上。车箱边板外板补板3提供尾灯定位点替代车箱边板外板1，能够减少外板冲压难度。

综上所述，根据本实用新型实施例的用于车辆的尾灯安装板总成100，具有结构简单、易于拆卸和维修的优点，并且安装定位点布局更加合理，使得尾灯5在车箱边板外板1上的安装更加稳定、可靠，从而更加有效地提高装配质量。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括上述的尾灯安装板总成100，具有上述尾灯安装板总成的优点，从而大大的提升了车辆尾灯安装的可靠性和装配的效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。