一种车窗结构的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种车窗结构。

背景技术：

目前的汽车车窗结构，在窗框的两侧和顶部框体的边缘安装玻璃导槽，用于收容车窗玻璃的边缘部分。如图1所示，为车窗顶棚框体的截面图，为保证车窗的密封性能，第一玻璃导槽101设置为u型槽口，车窗玻璃102的边缘部分收容于u型槽口之中，第一玻璃导槽101包覆于车窗玻璃102边缘部分的正反两面；由于第一玻璃导槽101具备一定的厚度，导致车窗玻璃102与窗框外表面之间形成约5.7mm的第一台阶差l1。再如图2所示，为车窗右侧框体的截面图，第二玻璃导槽201的结构与图1的第一玻璃导槽101相似，且第二玻璃导槽201外侧还覆盖有窗框外饰板202，车窗玻璃102与窗框外饰板202之间形成约6mm的第二台阶差l2。同理，车窗左侧框体与车窗玻璃102之间也会形成第三台阶差。

车窗玻璃102与窗框外观面之间的台阶差使得车辆的外观pq(perceptionqualiy感官品质)相对较差，因此需要提供一种尽量减少台阶差、外观pq较佳的车窗结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种尽量减少台阶差、外观pq较佳的车窗结构。

本实用新型的技术方案提供一种车窗结构，包括窗框、玻璃导槽和车窗玻璃，所述玻璃导槽沿所述窗框的左侧框体、右侧框体和顶棚框体的边缘设置，

所述车窗玻璃包括安装部和窗体部，并且所述窗体部的厚度大于所述安装部的厚度；

所述窗体部在车窗关闭时遮挡所述窗框，所述安装部从所述窗体部的左侧边缘、右侧边缘和顶部边缘延伸出，并用于插入所述玻璃导槽内密封车窗。

进一步的，所述窗体部的边缘与所述安装部的外表面形成台阶部。

优选的，所述窗体部的外表面与所述窗框的外观面相平齐。

进一步的，所述玻璃导槽为u型槽口，所述u型槽口内设置有若干唇边，所述安装部与若干所述唇边均过盈配合。

更进一步的，所述窗体部的外表面与所述玻璃导槽的外表面平齐。

进一步的，所述窗体部的所述左侧边缘、所述右侧边缘和所述顶部边缘的厚度各不相同。

作为一种实施方式，所述窗体部包括内侧玻璃、外侧玻璃和形成于所述内侧玻璃和所述外侧玻璃之间的夹层；

所述内侧玻璃向外延伸出所述安装部。

进一步的，所述外侧玻璃和所述夹层的边缘相平齐，与所述内侧玻璃形成所述台阶部。

更进一步的，所述夹层为一层或多层有机聚合物中间膜。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

车窗玻璃的窗体部的厚度大于安装部的厚度，并且窗体部的外表面与窗框的外观面相平齐，安装部收容于玻璃导槽内，窗体部与安装部之间的厚度差填补了现有技术中车窗玻璃与窗框外表面之间的台阶差，改善了车窗的外观pq。

附图说明

参见附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是现有技术中车窗顶棚框体的截面图；

图2是现有技术中车窗右侧框体的截面图；

图3是本实用新型一实施例中车窗的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例中车窗玻璃的示意图；

图5是本实用新型一实施例中车窗顶棚框体的截面图；

图6是本实用新型一实施例中车窗右侧框体的截面图。

附图标记对照表：

图1-图2：第一玻璃导槽101、车窗玻璃102、第一台阶差l1、第二玻璃导槽201、窗框外饰板202、第二台阶差l2；

图3-图5：窗框01、左侧框体11、右侧框体12、顶棚框体13、窗框外饰板14、第一玻璃导槽21、唇边211、第二玻璃导槽22、车窗玻璃03、安装部31、窗体部32、内侧玻璃321、夹层322、外侧玻璃323、台阶部33、第一厚度差c1、第二厚度差c2。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或视为对实用新型技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本实施例中的车窗结构，如图3所示，包括窗框01、玻璃导槽(图中未示出)和车窗玻璃03，玻璃导槽沿窗框01的左侧框体11、右侧框体12和顶棚框体13的边缘设置，用于收容车窗玻璃03的边缘部分，车窗玻璃03安装于窗框01内，沿上下方向运动，在车窗关闭的状态下，车窗玻璃03的两侧和顶部边缘分别收容于左侧框体11、右侧框体12和顶棚框体13的玻璃导槽。

如图4所示，车窗玻璃03包括安装部31和窗体部32，并且窗体部32的厚度大于安装部31的厚度；

窗体部32在车窗关闭时遮挡窗框01，安装部31从窗体部32的两侧和顶部边缘延伸出，即安装部31作为车窗玻璃03的边缘部分，用于插入玻璃导槽内密封车窗。

参见图5，窗体部32的边缘延伸出安装部31，并且安装部31插入于第一玻璃导槽21之中，窗体部32与安装部31之间存在一定的厚度差c1，缩小了现有的车窗玻璃03与窗框01的外观面之间的台阶差(例如图1-2中的l1和l2)，改善了车窗的外观pq。

在本实施例中，窗体部32的外表面与窗框01的外观面相平齐，即能够实现c1＝l1，c1＝l2，完全消除车窗玻璃03与窗框01的外观面之间的台阶差，使车窗外观pq达到最佳。

可选地，窗体部32与安装部31之间存在一定的厚度差c1还可以小于l1,甚至略大于l1,即缩小了现有的车窗玻璃03与窗框01的外观面之间的台阶差。

进一步的，参见图5，窗体部32的外边缘与安装部31的外表面形成台阶部33，安装部31与窗体部32之间没有厚度渐变的过渡区域，通过台阶部33直接过渡，使车窗在关闭状态下窗体部32与第一玻璃导槽21之间可无缝衔接。

进一步的，如图5所示，在顶棚框体13区域，第一玻璃导槽21为u型槽口，u型槽口内设置有若干唇边211，分布于u型槽口内的两侧壁，安装部31与若干唇边211均过盈配合，起到密封车窗的作用。此处车窗的外观面为第一玻璃导槽21的外表面，为达到最佳的外观pq，此处窗体部32的外表面与第一玻璃导槽21的外表面平齐，即此处窗体部32与安装部31之间的第一厚度差c1等于图1中的第一台阶差l1。

再参见图6，在b柱框体12区域，第二玻璃导槽22同样为u型槽口，其结构与第一玻璃导槽21相似，在此不再赘述。区别于顶棚框体13区域的是，b柱框体12外侧还覆盖有窗框外饰板14，第二玻璃导槽22延伸出窗框外饰板14的部分与窗框外饰板14的外表面平齐，因此为达到最佳的外观pq，此处窗体部32的外表面同样需与第二玻璃导槽22的外表面，即窗框外饰板14的外表面相平齐，即此处窗体部32与安装部3之间的第二厚度差c2等于图2中的第二台阶差l2。

由于第一台阶差l1与第二台阶差l2并不一定相同，自然a柱框体11处的台阶差也不一定相同，因此在安装部31的左侧边缘、右侧边缘和顶部边缘，安装部31的厚度各不相同，安装部31与窗体部32的厚度差各不相同，具体取决于窗框外表面与安装部31外表面之间的台阶差。

在本实施例中，如图5、图6所示，窗体部32包括内侧玻璃321、外侧玻璃323和形成于内侧玻璃321和外侧玻璃323之间的夹层322，夹层322是一层或多层有机聚合物中间膜，内侧玻璃321与外侧玻璃323经过特殊的高温预压(或抽真空)及高温高压工艺处理后，使玻璃和中间膜永久粘合为一体。

并且内侧玻璃321向外延伸出安装部31，即安装部31的厚度为内侧玻璃321的厚度，窗体部32的厚度为内侧玻璃321、夹层322和外侧玻璃323的厚度之和，窗体部32与安装部31的厚度差即为夹层322和外侧玻璃323的厚度。

进一步的，外侧玻璃323和夹层322的边缘相平齐，与内侧玻璃321形成直角台阶部33。

本实施例中的车窗结构，通过将车窗玻璃设置为夹层玻璃，使车窗的窗体部与安装部之间形成一定的厚度差，并且可通过调整夹层的厚度调整窗体部不同边缘的厚度，使车窗玻璃的表面与车窗框的外观面完全平齐，使车窗的外观pq达到最佳。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。