控制臂总成及包含其的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种控制臂安装支架、控制臂总成及包含其的汽车。

背景技术：

对于后轮驱动或四轮驱动的越野汽车的控制臂来说，一般需要将控制臂安装在车架(或副车架)纵梁上。但由于空间设计结构有限而导致控制臂安装点布置困难。

现有技术中，一般会设计安装支架，控制臂通过安装支架来与车架纵梁连接，其中控制臂与安装支架焊接，安装支架焊接在车架纵梁上，然而安装支架焊接在车架纵梁上以及控制臂焊接在安装支架上时，两次焊接工序会引入较大的焊接变形从而导致较大误差，使得控制臂与车架纵梁之间的安装精度较低。而且，现有技术中，安装支架通常包括前后独立的两部分，该独立的两部分分别焊接在车架纵梁上，且这两部分结构分别与控制臂的前后端连接，使得控制臂与安装支架之间的定位、安装精度不高，进一步导致控制臂与车架纵梁之间的安装精度较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术中控制臂与车架纵梁之间的安装精度较低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型实施方式公开了一种控制臂总成，包括控制臂、安装支架和车架纵梁，安装支架焊接于车架纵梁，安装支架采用一体式结构，且安装支架形成有沿安装支架的长度方向延伸的安装空腔，安装支架具有分别位于安装空腔的两侧且相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁沿安装支架的长度方向均具有第一端部和第二端部；第一侧壁的第一端部和第二侧壁的第一端部的相对设置的部位设有与安装空腔连通的第一安装孔，第一侧壁的第二端部和第二侧壁的第二端部的相对设置的部位设有与安装空腔连通的第二安装孔；

且控制臂具有连接部分，连接部分容纳于安装支架形成的安装空腔内，控制臂总成还包括两紧固件，通过将其中一个紧固件穿设于第一侧壁的第一端部和第二侧壁的第一端部之间相对设置的第一安装孔以及控制臂的连接部分的一端，且将另一个紧固件穿设于第一侧壁的第二端部和第二侧壁的第二端部之间相对设置的第二安装孔以及控制臂的连接部分的另一端，控制臂的连接部分的两端固定于并可拆卸连接于安装支架。

采用上述技术方案，控制臂与安装支架通过紧固件固定并可拆卸连接，安装支架与车架纵梁焊接，仅引入了一次焊接变形，所以相比于现有技术均采用焊接的方式，其引入的焊接变形较小，从而进一步提高了控制臂与安装支架之间的定位、安装精度。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，安装支架内嵌于车架纵梁上，且安装支架的第一侧壁或第二侧壁的端壁平齐于车架纵梁。

采用上述技术方案，通过将安装支架焊接且内嵌在车架纵梁上，且安装支架的第一侧壁或第二侧壁的端壁平齐于车架纵梁，使得安装支架嵌设在车架纵梁内且与车架纵梁整合，用于后续安装控制臂，解决现有技术中由于空间设计结构有限而导致控制臂安装点布置困难的问题。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，第一侧壁上的第一安装孔与第二安装孔在安装支架的长度延伸方向上间隔分布的距离、第二侧壁上的第一安装孔与第二安装孔在安装支架的长度延伸方向上间隔分布的距离皆等于控制臂的连接部分的一端至连接部分的另一端的距离。

采用上述技术方案，为保证安装支架与控制臂之间的精确定位，提高控制臂与安装支架之间的定位、安装精度，因此安装支架与控制臂连接时，安装支架上用于与控制臂定位连接的第一安装孔和第二安装孔之间的距离等于控制臂的一端至另一端的距离，保证其连接的准确定位。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，安装支架上的第一安装孔与连接部分的一端相对设置，第二安装孔与连接部分的另一端相对设置。

采用上述技术方案，为进一步提高安装支架与控制臂之间的精确定位，提高控制臂与安装支架之间的定位、安装精度，因此安装支架上与控制臂连接的第一安装孔的位置与控制臂的一端相对应，安装支架上与控制臂连接的第二安装孔的位置与控制臂的另一端相对应，以此保证其连接的准确定位。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，形成安装空腔的安装支架的内壁所形成的安装面的轮廓与控制臂的连接部分的外形轮廓相匹配。

采用上述技术方案，为保证安装支架与控制臂的连接部分之间的连接的可靠性，因此形成安装空腔的安装支架的内壁所形成的安装面的轮廓与控制臂的连接部分的外形轮廓相匹配。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，安装支架的内壁上还设置有加强筋结构。

采用上述技术方案，为避免由于设置有安装空腔的安装支架的刚度受内部掏空形成安装空腔的影响，可以在安装支架的内壁上还设置有加强筋结构，从而提高安装支架的刚度，确保控制臂通过安装支架与车架纵梁的连接的可靠性。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，安装支架的外壁设置有焊接部，安装支架通过焊接部与车架纵梁焊接。

采用上述技术方案，为保证安装支架与车架纵梁的连接可靠性，可以将安装支架焊接在车架纵梁上，此时安装支架上与车架纵梁的连接处设置有焊接部，从而利用焊接部将装支架焊接在车架纵梁上。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，焊接部包括焊道，焊道的长度小于或者等于安装支架的外壁的长度。

采用上述技术方案，为保证安装支架与车架纵梁的连接可靠性，可以将安装支架通过安装支架上与车架纵梁的连接处设置有焊道焊接在车架纵梁上，另外为减少焊接引入的变形，防止安装定位精度降低，可以适当减少焊道的长度，因此可以设置为焊道的长度小于或者等于安装支架的外壁的长度。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的控制臂总成，安装支架的外壁上设置有至少一对焊接定位孔，焊接定位孔在安装支架的长度延伸方向上间隔分布的距离小于第一安装孔与第二安装孔在安装支架的长度延伸方向上间隔分布的距离，且第一安装孔和第二安装孔均与焊接定位孔不重合。

采用上述技术方案，为避免焊接对控制臂和安装支架之间的配合造成影响，焊接定位孔应该与第一安装孔和第二安装孔错位分布，以降低影响。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述的控制臂总成。

采用上述技术方案，该汽车装设有控制臂总成，有效解决现有技术存在的因空间设计结构有限而导致控制臂安装点布置困难的问题，且本实用新型的控制臂总成的安装支架采用一体式结构，通过一体式的安装支架上设置的对控制臂的连接部分对应的第一安装孔和第二安装孔，有效提高控制臂与安装支架之间的定位、安装精度。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供了一种控制臂总成，通过安装支架在前后位置上设置的第一安装孔、第二安装孔与控制臂的连接部分进行定位安装连接，可以有效解决现有技术中由于空间设计结构有限而导致控制臂安装点布置困难的问题，且本实用新型的安装支架采用一体式结构，通过一体式的安装支架上设置的对控制臂的连接部分对应的第一安装孔和第二安装孔，有效提高控制臂与安装支架之间的定位、安装精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例1提供的控制臂总成的结构示意图。

附图标记说明：

10：控制臂总成；

100：控制臂；110：连接部分；

200：安装支架；210：安装空腔；220：第一侧壁；230：第二侧壁；240：第一端；2401：第一安装孔；250：第二端部；2501：第二安装孔；260：焊接部；2601：焊道；2602：焊接定位孔；

300：车架纵梁；

400：紧固件。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

为解决现有技术中控制臂与车架纵梁之间的安装精度较低的问题，如图1所示，本实施例的实施方式公开了一种控制臂总成10，包括控制臂100、安装支架200和车架纵梁300，安装支架200焊接于车架纵梁300，安装支架200采用一体式结构，且安装支架200形成有沿安装支架200的长度方向延伸的安装空腔210，安装支架200具有分别位于安装空腔210的两侧且相对设置的第一侧壁220和第二侧壁230，第一侧壁220和第二侧壁230沿安装支架200的长度方向均具有第一端部240和第二端部250；第一侧壁220的第一端部240和第二侧壁230的第一端部240的相对设置的部位设有与安装空腔210连通的第一安装孔2401，第一侧壁220的第二端部250和第二侧壁230的第二端部250的相对设置的部位设有与安装空腔210连通的第二安装孔2501。控制臂100具有连接部分110，连接部分110容纳于安装支架200形成的安装空腔210内，控制臂总成10还包括两紧固件400，通过将其中一个紧固件400穿设于第一侧壁220的第一端部240和第二侧壁230的第一端部240之间相对设置的第一安装孔2401以及控制臂100的连接部分110的一端，且将另一个紧固件400穿设于第一侧壁220的第二端部250和第二侧壁230的第二端部250之间相对设置的第二安装孔2501以及控制臂100的连接部分110的另一端，控制臂100的连接部分110的两端固定于并可拆卸连接于安装支架200。

具体的，在本实施例中，通过安装支架200在前后位置上设置的第一安装孔2401、第二安装孔2501与控制臂100的连接部分110进行定位安装连接，可以有效解决现有技术中由于空间设计结构有限而导致控制臂100安装点布置困难的问题，且本实施例的安装支架200采用一体式结构，通过一体式的安装支架200上设置与控制臂100的连接部分110对应的第一安装孔2401和第二安装孔2501，第一安装孔2401和第二安装孔2501与控制臂100的连接部分110对应设置并连接，可有效提高控制臂100与安装支架200之间的定位、安装精度。

再具体的，安装支架200采用一体式结构，且一体式的安装支架200的前后位置按照控制臂100的连接部分110的预定位置设置有与连接部分110相对应的第一安装孔2401和第二安装孔2501，保证安装支架200与控制臂100之间的准确定位配合，有效解决现有技术中安装支架200为两部分独立不连接结构制成，独立不连接结构分别与控制臂100的连接部分110的前后端分别连接所引起的无法保证控制臂100与安装支架200之间的准确定位的问题。

更具体的，在本实施例中，安装支架200形成有沿安装支架200的长度方向延伸的安装空腔210，安装空腔210用于容纳控制臂100的连接部分110，以将控制臂100间接安装在车架纵梁300上。

更具体的，安装支架200具有分别位于安装空腔210的两侧且相对设置的第一侧壁220和第二侧壁230，第一侧壁220和第二侧壁230沿安装支架200的长度方向均具有第一端部240和第二端部250，第一侧壁220的第一端部240和第二侧壁230的第一端部240的相对设置的部位设有与安装空腔210连通的第一安装孔2401，第一侧壁220的第二端部250和第二侧壁230的第二端部250的相对设置的部位设有与安装空腔210连通的第二安装孔2501。安装支架200通过其第一侧壁220和第二侧壁230上分别设置的与控制臂100相对应的第一安装孔2401和第二安装孔2501，第一安装孔2401和第二安装孔2501与控制臂100上用于连接的部位的位置精确对准，来保证安装支架200与控制臂100之间的准确定位。

再具体的，控制臂100具有连接部分110，连接部分110容纳于安装支架200形成的安装空腔210内，连接部分110与第一安装孔2401和第二安装孔2501精确对准。控制臂总成10还包括两紧固件400，通过将其中一个紧固件400穿设于第一侧壁220的第一端部240和第二侧壁230的第一端部240之间相对设置的第一安装孔2401以及控制臂100的连接部分110的一端，且将另一个紧固件400穿设于第一侧壁220的第二端部250和第二侧壁230的第二端部250之间相对设置的第二安装孔2501以及控制臂100的连接部分110的另一端，控制臂100的连接部分110的两端固定于并可拆卸连接于安装支架200。其中，需要理解的是，紧固件400可以为如图1所示的螺栓，也可以为紧固销，具体根据实际需要设定，本实施例对此不作具体限定。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，安装支架200内嵌于车架纵梁300上，且安装支架200的第一侧壁220或第二侧壁230的端壁平齐于车架纵梁300。具体的，通过将安装支架200焊接且内嵌在车架纵梁300上，且安装支架200的第一侧壁220或第二侧壁230的端壁平齐于车架纵梁300，使得安装支架200嵌设在车架纵梁300内且与车架纵梁300整合，用于后续安装控制臂100，解决现有技术中由于空间设计结构有限而导致控制臂100安装点布置困难的问题。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，第一侧壁220上的第一安装孔2401与第二安装孔2501在安装支架200的长度延伸方向上间隔分布的距离、第二侧壁230上的第一安装孔2401与第二安装孔2501在安装支架200的长度延伸方向上间隔分布的距离皆等于控制臂100的连接部分110的一端至连接部分110的另一端的距离。具体的，为保证安装支架200与控制臂100之间的精确定位，提高控制臂100与安装支架200之间的定位、安装精度，因此安装支架200与控制臂100连接时，安装支架200上用于与控制臂100定位连接的第一安装孔2401和第二安装孔2501之间的距离等于控制臂100的一端至另一端的距离，保证其连接的准确定位。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，安装支架200上的第一安装孔2401与连接部分110的一端相对设置，第二安装孔2501与连接部分110的另一端相对设置。具体的，为进一步提高安装支架200与控制臂100之间的精确定位，提高控制臂100与安装支架200之间的定位、安装精度，因此安装支架200上与控制臂100连接的第一安装孔2401的位置与控制臂100的连接部分110的一端相对应，安装支架200上与控制臂100连接的第二安装孔2501的位置与控制臂100的连接部分110的另一端相对应，以此保证其连接的准确定位。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，为保证安装支架200与控制臂100的连接部分110之间的连接的可靠性，形成安装空腔210的安装支架200的内壁所形成的安装面的轮廓与控制臂100的连接部分110的外形轮廓相匹配。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，安装支架200的内壁上还设置有加强筋结构(图中未示出)。具体的，为避免由于设置有安装空腔210的安装支架200的刚度受内部掏空形成安装空腔210的影响，可以在安装支架200的内壁上还设置有加强筋结构，从而提高安装支架200的刚度，确保控制臂100通过安装支架200与车架纵梁300的连接的可靠性。具体的加强筋结构可以为设置在安装支架200的内壁上的多条加强筋，具体的加强筋的设置数目和设置位置可以根据实际需要选择设定，本实施例对此不作具体限定。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，为保证安装支架200与车架纵梁300的连接可靠性，可以将安装支架200焊接在车架纵梁300上，具体的在本实施例中，安装支架200的外壁设置有焊接部260，安装支架200可以通过焊接部260与车架纵梁300焊接。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，焊接部260包括焊道2601，焊道2601的长度小于或者等于安装支架200的外壁的长度。具体的，为保证安装支架200与车架纵梁300的连接可靠性，可以将安装支架200通过安装支架200上与车架纵梁300的连接处设置有焊道2601焊接在车架纵梁300上，另外为减少焊接引入的变形，防止安装定位精度降低，可以适当减少焊道2601的长度，因此可以设置为焊道2601的长度小于或者等于安装支架200的外壁的长度。另外，需要理解的是，焊道2601的具体长度或者焊道2601与安装支架200的外壁的长度差，可以根据具体需要达到的装配精度而定，以控制所引入的焊接变形量，本实施例对此不作具体限定。

如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的控制臂总成10，安装支架200的外壁上设置有至少一对焊接定位孔2602，焊接定位孔2602在安装支架200的长度延伸方向上间隔分布的距离小于第一安装孔2401与第二安装孔2501在安装支架200的长度延伸方向上间隔分布的距离，使得焊接定位孔2602位于第一安装孔2401与第二安装孔2501之间。另外，为避免焊接对控制臂100和安装支架200之间的配合造成影响，焊接定位孔2602应该与第一安装孔2401和第二安装孔2501错位分布，即第一安装孔2401和第二安装孔2501均与焊接定位孔2602不重合，以降低焊接造成的装配精度降低的影响。

实施例2

本实施例还提供一种汽车(未给出示意图)，包括实施例1所示的控制臂总成10，可参见图1。

具体的，该汽车装设有控制臂总成10，有效解决现有技术存在的因空间设计结构有限而导致控制臂100安装点布置困难的问题，且本实施例的控制臂总成10的安装支架200采用一体式结构，通过一体式的安装支架200上设置的对控制臂100的连接部分110对应的第一安装孔2401和第二安装孔2501，有效提高控制臂100与安装支架200之间的定位、安装精度。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。